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隧道进口与所在区段的位置，是否与线路总平面图和纵横断面图一致；

核对洞口与洞口土石方，路基防护等工程的相互关系和施工衔接，尤其是对洞内施工和洞口场地布置的影响；

结合设计图现场踏勘弃碴场位置，规划好弃碴运输路线，按设计要求施做弃碴坡脚挡墙，减少对其外部环境的影响；

按照设计要求施做好洞口防排水设施，理顺洞口排水系统。

3.2.测量桩橛的交接和核对

根据设计单位交付的控制桩位和设置的永久性水准基点进行交接和核对；

进洞依据的桩橛：

洞口设置中线控制桩和两个以上后视桩橛，并设有两个水准基点，作为进洞施工的依据；

主要的中线测量桩，其方位角和坐标应进行复测和检算，隧道进出口两端的中线控制桩和水准基点应进行联测，确保贯通达到精度要求。

3.3.认真做好施工调查

结合施工设计图，组织人员现场踏勘，做好地质、气候和气象、供水、砂石料等情况的调查，详细掌握隧道的地质状况，对洞口及浅埋地段可能出现的顺层滑动，及早制定相应的处治措施；

走访附近居民及相关部门，调查清楚雨季的总雨量、最大降雨量及其发生时间，山洪暴发对施工设施和房屋的危害程度等；

详细掌握水源、水质情况，查明水量能否满足施工最大需要，尤其是在枯水季节，在调查水源的同时，详细考虑供水方案的布置；

调查掌握砂石料的质量和产量情况，并做好大堆料场地的规划工作。

3.4.做好进洞前的准备工作

隧道进口存在不良地质，施工时应先进行改沟,然后进行洞口开挖，并采取加强支护和监控量测等有效措施确保施工及工程结构安全。

大堆料场布置：

结合砼搅拌站、水泥库等因素综合考虑材料堆放场地，场地面积规划要考虑在洪讯时期一定的材料储存备量堆放；

认真规划出碴和进料线路，避免相互间的干扰；

受场地限制；

洞口场地做好临时排水系统，与既有排水系统相连通。

3.5.施工测量及桩橛的核对

根据设计单位交付的控制桩位和设置的永久性水准基点进行核对。

施工依据的桩橛：

设置中线控制桩和两个后视桩橛，并设置两个水准基点，作为本隧道施工测量的依据。

3.5.1.测量程序：

见下表所示。

3.5.2.平面、高程控制测量

设三角导线网进行控制，并在地面进行中线测量；

高程采用三等水准进行复测。

3.2.3.贯通测量

隧道贯通后，由测量组进行贯通测量，同时进行平差计算和贯通误差调整工作。

3.6.施工顺序和施工工艺流程框图

3.6.1.主要顺序如下：

施工准备

施工测量断面开挖断面支护仰拱开挖仰拱砼灌注拱墙衬砌水沟电缆槽施工其他附属设施施工。

3.6.2.施工工艺流程框图（见下图）。

隧道施工工艺流程框图

3.7.总体施工方案

本隧道全长301m，进口端在曲线上，且处于从进口到隧道中心4‰的上坡上。

隧道施工一定要坚持“短进尺，弱爆破，强支护，早封闭，勤量测”的原则，切勿冒进。

本隧道进口DK1+627~DK1+669、出口DK1+886~DK1+928段为Ⅳ级级围岩既有衬砌地段，采用弱爆破拆除，采用格栅钢架及拱部Φ22超前锚杆支护。

洞口段各20m设宽270mm、厚2.2mmW型钢带，间距1m,钢带和锚杆相连。

Ⅱ、Ⅲ级围岩地段采用台阶法开挖，采用锚网喷支护。

4．施工方法

4.1．隧道进口地段的施工

隧道进口地段施工工艺流程框图见下页图。

本隧进口地段为Ⅳ级围岩，地质情况较差，洞口左侧斜坡上部为陡峻，基岩多裸露，植被较差，坡脚为横江，均属于浅埋滑坡地段。

在隧道进口的左侧23m的陡崖上有零星危石。

在洞口施工以前必须首先按设计清除危石，修建钢轨桩拦石网及天沟，作好钢轨拦石网和天沟防护措施以后，再予进行洞口施工。

对于本隧进口Ⅳ级围岩的施工，采用在洞门增加两榀Ⅰ18钢拱架支护，间距1m，并埋入喷射砼中，喷射砼厚度为25cm，同时在既有隧道拱部120º

范围打入Φ42mm单根长度为4.2m的超前小导管，横向间距50cm，超前小导管与靠洞门内侧的钢拱架相连，Ⅰ18钢拱架与W型钢带连接，及时完成洞顶天沟等防排水措施，开挖后及时修建洞门。

4.1.1.边仰坡开挖防护

天沟工程完成后，再进行洞口开挖，并应尽早施作洞门。

洞口排水系统应施作好坡顶截水沟及侧沟，截水沟中心线距边仰坡刷坡线不小于5m，保证排水畅通。

施工中做到：

测设线路中线，根据实际情况放出包括边仰坡边线、洞口路基开挖边线。

隧道进口地段施工工艺流程框图

洞顶天沟及时施作；

洞顶采用M10浆砌片石回填，洞口边仰坡采用锚网喷防护：

喷砼厚8cm；

φ8钢筋网间距25cm×

25cm；

φ22砂浆锚杆3m/根，间距1m梅花形布置。

洞口开挖注意事项：

应放小炮或不放炮，尽量减少对围岩扰动，减少对原有植被的破坏。

4.1.2.进洞施工

本隧进口Ⅳ级围岩段为浅埋偏压，且洞身岩层存在顺层，综合这些因素，采用格栅钢架及拱部超前锚杆支护,并在既有衬砌前后各10米范围，用拱架I18工字钢临时加固防护情况下，采用微爆破扩挖。

洞口Ⅳ级围岩段采用微爆破扩挖，施作格栅钢架及拱部Φ22超前锚杆支护，格栅钢架纵向间距0.8m，拱部在设计开挖轮廓线外20cm设一环Φ22超前锚杆。

隧道洞门在进洞施工正常后，进行洞门施工，力争早作洞门。

施工结合地形地质，安排在雨季前完成施工。

洞门施工与不少于5m的洞内拱墙衬砌同时灌注施工，连成整体。

4.2.洞身开挖

4.2.1.本隧道掘进施工采取钻爆开挖，分部台阶法开挖方式。

Ⅲ级围岩台阶法分部开挖方法及施工工艺流程框图（见下图）。

台阶长度在3.0～5.0m之内。

台阶法施工工艺流程框图

上半断面开挖成形后，初喷混凝土（厚3～5cm），打设径向锚杆，挂设钢筋网，安装W钢带（洞口20m），复喷射混凝土，开挖循环进尺控制在2.5～2.7m。

下半断面开挖后，对应上部位置及时施作锚、网、喷、W钢带（洞口20m）支护。

4.2.2.Ⅳ级围岩开挖顺序及方法

DK1+627~DK1+669、出口DK1+886~DK1+928段采用全环I18工字钢、格栅钢架及拱部Φ22超前锚杆加强支护。

开挖前先沿拱部开挖轮廓线外20cm打入φ22mm超前锚，预注水泥浆（或不注浆）加固岩层。

锚杆外插角5～10°

，管长3.5m。

先利用上一循环架立的钢架施作拱部Φ22超前锚杆，然后扩挖，采用风钻钻眼，扩挖进尺1.0m，再按照设计要求施作导坑周边的施工支护和临时支护。

Ⅰ部：

在上一循环超前支护下，弱爆破开挖→初喷5cm厚混凝土→架设格栅钢架、打锚杆、W钢带（洞口20m）、并施作临时工字钢横撑→复喷混凝土至设计厚度→施作超前锚杆→准备下一循环工作。

Ⅱ部：

该部相对于Ⅰ部为短台阶法，在Ⅰ部施工5m后，弱爆破开挖→初喷5cm厚混凝土→架设格栅钢架与上部钢架连接牢固、打锚杆、W钢带（洞口20m）、并施作临时工字钢横撑→复喷混凝土至设计厚度→准备下一循环工作。

4.2.3.施工注意事项

采用弱爆破开挖或人工开挖，严格控制装药量。

每环工字钢架之间用纵向连接筋连接牢固。

在中壁法开挖施工中，一个关键问题是拆除中壁。

一般说来，中壁拆除时间应在全断面闭和后，各断面的位移充分稳定后，才能拆除。

中壁拆除工艺的施工管理中，最重要的问题是判定中壁拆除时间和中壁拆除后的安全性。

在施工中维护断面的稳定基本上是通过拱顶下沉量和净空收敛值来判定。

基准值：

拱顶下沉量7d的增量小于2mm，净空值收敛7d的增量小于4mm（拱顶下沉的2倍）。

4.2.4.钻爆作业

根据开挖方法分别采用半断面及全断面两种爆破开挖方式，对于中壁法开挖的Ⅳ围岩，采用弱爆破（或减振爆破），对于Ⅲ级围岩台阶法采用光面爆破。

钻头直径：

直径为φ42mm（风钻成眼地段），间距为40mm×

40mm,台车成眼地段为φ50mm。

隧道洞身各级围岩钻爆参数：

IV级围岩地段钻眼深度2.4m，进尺2.2m，循环时间14.0小时，每月正常工作28天，月进尺120m。

Ⅲ级围岩地段上台阶平均单位耗药量控制在0.91～0.996kg/m3范围内。

掏槽采用斜眼掏槽；

凿岩台车施工Ⅲ级围岩掏槽眼深2.8m，其它眼深为2.6m，进尺2.5m；

周边眼间距50～55cm，抵抗线60～65cm。

平均单位耗药量上台阶控制在1.01～1.2kg/m3以内，下台阶控制在0.8～1.0kg/m3以内。

施工顺序：

测量放样→找准中线腰线标出孔位→钻正顶孔→预量钻杆长度做好标记，保证孔深符合设计深度→装药联线→起爆。

钻爆采用风动凿岩机钻孔。

凿岩机钻孔可分为准备、定位、开口、拔杆、移位五步。

4.2.4.1.钻眼：

施工前按要求测设隧道中线、标高，并用红油漆做出明显标志，同时绘出开挖外轮廓线。

炮孔位置严格按照钻爆设计图纸定位，孔位偏差不大于5cm。

采用气腿式凿岩机钻眼；

台阶法开挖地段，上半断面利用台阶平台钻眼，下半断面利用多功能凿岩台车钻眼。

4.2.4.2.清孔、验孔：

钻孔作业完成后，开始进行清孔，用高压风通过φ25钢管对孔底射风清孔。

炮孔验收由工程技术人员负责，对炮眼深度、孔口位置及间距、方向角等参数逐一检查。

不合格者采用补钻或调整装药量的方法进行处理，钻孔精度按：

孔口误差不大于±

3cm，方向偏差不大于±

3cm/m，周边眼外插按不大于2°

控制。

4.2.4.3.装药及堵塞：

选用RJ-2#乳化炸药按钻爆设计要求严格进行装药，周边孔采用空气间隔装药，其它炮孔按设计要求进行装药并装入相段位的非电延时毫秒雷管起爆。

炮孔用湿粘土进行堵塞，堵塞长度不小于20cm。

4.2.4.4.爆破管网联接：

爆破管网由火雷管进行引爆。

爆破管网联接前，先对雷管段位、导爆管、堵塞质量等方面进行检查，段位正确、无破管后进行管网联接，联接方式由同段雷管与导爆管捆绑在一起，同时每一个雷管引爆根数不超过12根，采用电工胶布绑扎联接。

爆破网管联接完成，经检查确认无误后，相关作业人员撤出隧道，由专业爆破员进行起爆。

4.2.4.5.爆破后，启动通风机进行通风排烟，30min后，进行洞内气体监测，测定粉尘浓度符合施工作业条件并确认无有毒气体后进行找顶。

找顶工作选派有施工经验、工作责任心强、体格强壮的人员担任，每班配找顶工不少于2名。

找顶工作开始前，对开挖面的坑壁进行认真的检查，用看、敲的手段，查清危石的位置后开始进行，不盲目从事，找顶清帮由外向里、由高向低、由中间向两边依次进行。

4.2.4.6.找顶采用人工或长臂反铲相结合的方式进行，先用长臂反铲普遍触撬一次，将松动和不稳定石块撬掉；

长臂反铲触撬时用力适度，然后，再由找顶工对开挖面细找一次，并经常检查处理危石。

人工找顶时，先判断危石掉落的方向，找顶时站在安全的位置上进行作业，并事先看好退路，谨防危石掉下时伤人，找顶工必须谨防危石顺杆下落伤人。

为确保找顶作业人员的安全和找顶质量，工作面的通风和光照达到施工规范和国家工业卫生标准。

危石没有清除完毕，其他人员不得进入工作面。

4.3.施工支护

采用喷锚构筑法施工的隧道，初期支护质量的好坏不仅直接关系到隧道施工人员的安全和隧道的洞室稳定，而且它与二次衬砌一起构成隧道的永久支护，初期支护是隧道施工的主要工序之一。

本段隧道工程初期支护类型有：

φ22超前锚杆、I18工字钢架、格栅钢架、锚杆、钢筋网、喷射砼、W钢带等形式。

其施工时间紧跟开挖工作面后进行，“快支护，早成环”是支护工作的主要指导思想。

喷锚支护严格按照施工规范，喷射砼采用湿式喷射作业。

分为初喷、复喷两次进行。

初喷在开挖（或分部开挖）完成后立即进行。

复喷砼在锚杆、挂网和钢架安装后进行，尽快形成喷锚支护整体受力，以抑制围岩变位。

钢架间用砼喷平，并有足够的保护层。

4.3.1.超前锚杆施工

4.3.1.1超前长度的确定

根据隧道的围岩地质、洞口段循环进尺、锚杆的搭接长度1.7m、环向间距0.4m，确定进口段超前锚长度3.5m。

4.3.1.1.2超前锚杆的布置

锚杆采用Φ22mm钢筋。

钢筋设置于衬砌拱部弧形段，环向间距40cm，中心与衬砌设计外轮廓线间距为15cm。

以8°

的外插角钻进，在钻进过程中随时调整钻孔的方向，防止侵入隧道开挖限界，确保成孔的质量。

4.3.1.1.2.1.封闭初始掌子面

采用425普通硅酸盐水泥；

中砂；

洁净质硬，粒径为5～10mm的碎石，要求级配良好和掺入速凝剂。

配合比为水泥:

砂:

碎石:

水=1:

2:

0.4，速凝剂的掺量为水泥用量的4%。

混凝土喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛，避免超粒径骨料进入喷射机。

用高压水冲洗受喷面，而后立即开始喷射混凝土。

喷射时，送风之前先打开计量泵，以免高压混凝土堵塞喷射孔；

送风后调整风压，使其控制在0.45～0.7MPa之间，如风压过大，快速的粗骨料遇到受喷面而反弹，导致回弹量增大×

。

根据喷射手反馈的信息及时调整风压和计量泵，控制好速凝剂的掺量。

喷嘴与受喷面应有适当的距离，否则会增加回弹量，喷射方向应与受喷面垂直。

喷射厚度为8～10cm。

4.3.1.1.2.2.测定钻孔孔位

喷射支护完毕后，用全站仪准确放出隧道的中线。

根据超前锚杆所设计的位置采用五寸台阶法描出锚杆钻孔的轮廓线，由最高点开始，分别向左、右按锚杆设计尺寸描出各钻孔的位置。

4.3.1.1.2.3.钻进方向的控制

钻进方向的控制是超前锚杆钻孔施工的关键，采用一般的测量仪器控制钻孔方向，十分困难。

为此，将锚杆的外插值分别投影到水平面和竖直面内，再在水平面和竖直面内进行控制。

4.3.1.1.2.4.钻机试钻

钻机安装就位后先进行试钻，在试钻过程中以低转速、低推进力方式钻进，待钻进0.5m～1.0m再以高转速、强推进力的方式进行正式钻孔。

4.3.1.1.2.5.插锚杆

取出钻杆，把锚杆插进入钻孔内，并推至设计位置。

4.3.1.1.2.7.注浆加固

a.注浆设备：

注浆采用专用注浆设备。

b.注浆顺序：

注浆时，对超前锚杆编号，先灌注“单”号孔，待2～3小时后再灌注“双”号孔。

c.注浆：

灌注配合比为0.5:

1～1：

1的水泥砂浆。

注浆开始时，水泥浆的浓度可偏低一些然后逐渐加大水泥用量，使水泥浆逐步渗入到钢花管周围20～25cm范围内的土体裂隙中，达到加固土体的目的。

注浆压力为0.5～1.0MPa。

同时添加FDN—S早强剂（为水泥用量为0.8%）。

4.3.2.锚杆支护

4.3.2.1.施工工艺流程见下图。

搭拆工作平台钻眼清孔安装锚杆灌注砂浆拆除工作平台

4.3.2.2.施工方法

根据不同围岩地质情况，拱部Ⅳ级围岩拱部和边墙、Ⅲ级围岩拱部采用φ22砂浆锚杆，进行支护加固。

按施工设计图布置锚杆孔，在隧道横断面上，锚杆应与岩体主结构面呈较大角度布置；

当主结构面不明显时，可与隧道周边轮廓垂直布置。

围岩稳定时，宜用方形型式，当围岩较差时，用梅花型布置。

4.3.2.3.砂浆锚杆

为确保拱顶围岩稳定，同时保证足够的锚固力，就必须特别注重锚杆锚固质量。

通过注浆模拟工艺试验，顶拱锚杆的施工，水平角接近30度的锚杆采用单管注浆，即：

先在锚孔内注浆，注浆完成后，再将锚杆杆体插入锚孔内。

锚杆尾部均应设置钢垫板，垫板尺寸为150mm×

150mm×

6mm。

砂浆锚杆施工工艺流程框图

4.3.2.4.挂设钢筋网

由于本隧道围岩破碎，均设置了ф8钢筋网，ф8钢筋拉直、除锈后，按照设计图样的尺寸要求在洞外加工制作，将加工好的钢筋网随初喷面铺设，钢筋网应紧贴初喷面，网体与锚杆端头焊接在一起，网格节点处用铁丝绑扎或点焊在一起，使钢筋网在喷射时不易晃动。

钢筋网砼保护层厚度不应小于2cm。

4.3.3.由于洞口围岩破碎，在20m范围内设置环型W钢带，钢带宽270mm、厚2.2mm，间距1m，钢带与锚杆焊接形成一个整体。

4.3.4.喷射砼施工

砼喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm），以避免超粒径骨料进入喷射机；

用高压水冲洗干净受喷围岩面，而后即可开始喷射砼。

喷射时，送风之前先打开计量泵（此时喷嘴朝下，以免速凝剂流入输送管内），造成高压砼拌合物堵塞喷射孔；

送风后调整风压，使之控制在0.45-0.7MPa之间，若风压过大，粗骨料则冲不进砂浆层而脱落，都将导致回弹量增大。

因此，应按砼回弹量小，表面湿润易粘着为度来掌握。

喷射压力，喷射机司机与喷射手要配合好，根据喷射手反馈的信息及时调整风压和计量泵，控制好速凝剂掺量。

喷嘴与岩面的距离为60～100cm，太近太远都会增加回弹量；

喷射方向尽量与受喷面垂直，拱部尽可能以径向喷射。

一次喷射厚度不宜超过10cm，若需喷第二层，两层喷射的时间间隔为15～20min。

为提高工效和保证质量，喷射作业应分片进行，可按照先边墙后拱脚，最后喷射拱部的顺序施喷。

喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前半圈，绕圈直径约30cm，力求喷出的砼层面平顺光滑。

4.3.5.格栅钢架安装（I20工字钢架与其类似）

4.3.5.1.格栅钢架安装施工工艺流程框图（见下页图）。

4.3.5.2.格栅钢架加工：

格栅钢架在洞外工作台上加工，根据不同断面的钢筋主筋轮廓放样成钢筋弯曲模型。

按设计加工好格栅钢架的各单元钢架后，组织试拼，检查钢架的尺寸及轮廓是否合格。

严格控制节点板的钻孔尺寸。

沿隧道周边轮廓误差不大于3cm，平面翘曲小于±

2cm。

接头连接同类可互换。

钢架各单元明确标注类型及单元号，分类堆放在干燥处。

结构试验时，在工作台上将钢架拼装成环，外侧使用油顶、仪表，按设计荷载进行加压，使用钢筋力计及收敛仪器，检测钢架内力和变形情况。

钢架安装施工工艺流程框图

4.3.5.3.钢架的安装：

格栅钢架在初喷5cm后安装，确保主筋外缘有足够的砼保护层厚度，在安装过程中格栅和围岩之间的空隙内，设砼垫块。

定位筋一端与钢架栓接在一起，另一端埋入围岩中，当钢架处设有锚杆时，尽量利用锚杆定位。

4.3.5.4.格栅钢架安装标准：

钢架安设前检查掌子面开挖净空，并挖除钢架底脚处虚碴，垫方木或型钢进行高差调整。

分片的钢架用人工在掌子面组成整榀钢架，拧紧螺栓。

钢架安装中线允许误差±

3cm，高程允许误差±

3cm，钢架垂直度允许误差±

2°

钢架校正后，沿拱部每隔2.0m用楔子将钢架与初喷面紧贴。

不密贴的地方加砼块。

4.3.5.5.格栅钢架的加工焊接要求：

格栅钢架的焊接接头、焊缝要满足规范要求，相邻钢筋接头错开。

钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊。

钢架加强初期支护要点：

在钢架支护地段，先进行初喷，初喷后，测量中线与高程，并施作定位锚杆。

4.3.5.6.在进行安装前，要分批检查验收加工质量，看是否符合要求。

然后清除干净底脚处浮碴，超挖处加设钢（木）垫块，其中间段接头板用砂子埋住，以防砼堵塞接头板螺栓孔；

按设计进行定位锚杆与钢架的连接板及钢架间的纵向连接筋连接，段间连接安设垫片拧紧螺栓，确保安装钢架质量。

4.3.5.7.严格控制钢拱架的中线及标高尺寸。

钢架与岩面间安设鞍形砼垫块，确保岩面与钢拱架密贴、牢固。

确保初喷质量，拱架在初喷5cm后架立。

4.3.6.临时支护工字钢架施工

4.3.6.1.临时工字钢架加工制作：

钢材按照钢材质量证明书进行现场复检。

有锈蚀的钢材禁止使用，对浮锈、油污等清除干净，并对焊点进行防锈处理。

按设计图尺寸放1：

1大样，放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边的加工余量。

4.3.6.2.焊制钢架在胎膜内进行焊接，保证钢架尺寸准确，弧形圆顺。

焊接后进行试拼。

试拼要求钢架允许误差见下表：

项目

允许限差

中线偏差

+3cm,-3cm

水平偏差

铅垂偏差

5cm

倾斜度

钢架允许误差钢架立设精度

限差

周边轮廓

螺栓孔中心间距公差

+0.5cm,-0.5cm

平面翘曲度

+2cm,-2cm

4.3.6.3.焊接完毕后，清除溶碴及金属溅碴物，并按《钢结构工程验收规范》要求检查焊接质量，避免出现漏焊和假焊等现象。

钢架加工完毕后，明确标志各单位的标准类型和单元号，并分单元堆放在地面干燥的防雨棚内。

4.3.6.4.隧道开挖后，检查开挖净空，初喷时，在钢架单元联结钢板处设木楔，预留凹槽。

洞内安装在初喷砼之后进行，与定位系筋焊接。

钢拱架间设纵向连接筋，钢架间以喷砼填平。

钢架拱脚必须放在牢固的基础上，架立时垂直隧道中线，当钢架和围岩之间间隙过大时设置垫块，用喷砼喷填。

4.3.6.5.钢拱架架设工艺：

为保证钢拱架置于稳固的地基上，施工中在钢拱架基脚部位预留0.15～0.2m原地基；

架立钢拱架时挖槽就位并在钢拱架基脚处设槽钢以增加基底承载力。

钢拱架立面垂直于隧道中线，其倾斜度不大于20mm。

钢拱架的任何部位偏离铅垂面不大于5cm。

为保证钢拱架位置安设准确，隧道开挖时在工字钢架的各连接板处预留工字钢架连接板凹槽；

两拱脚处和两边墙脚处预留安装钢拱架槽钢凹槽。

初喷砼时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（或槽钢）位置。

钢拱架按设计位置安设，在安设过程中当钢拱架和初喷层之间有较大间隙设骑马垫块，钢拱架与围岩（或垫块）接触间距不大于50mm。

为增强钢拱架的整体稳定性，将钢拱架与锚杆焊接在一起。

沿钢拱架设直径为22mm的纵向连接钢筋，设置环向间距1.2m。

为使钢拱架准确定位，钢拱架安设前均需预先打设定位系筋。

系筋一端与钢拱架焊接在一起，另一端锚入围岩中0.5～1m并用砂浆锚固，当钢拱架架设处有锚杆时尽量利用锚杆定位。

钢拱架架立后尽快喷砼作业，并将钢拱架全部覆盖，使钢拱架与喷砼共同受力，喷射砼分层进行，每层厚度5～6cm左右，先从拱脚或墙脚处向上