KTGC0318空调水系统施工工艺规程.docx
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KTGC0318空调水系统施工工艺规程
一、适用范围
本规程适用于建筑工程通空调工程中水系统施工。
二、设备及工量具
交流电焊机、台式钻床、气割、砂轮切割机、电动套丝机、龙门架、手动铰板、试压泵、手拉葫芦、磨光机、冲击钻、手枪钻、大榔头、奶子榔头、扳手、卷尺、直尺、角尺、水平尺、水平管、压力表等。
三、空调水系统施工工艺流程图
器材检验（试压）墙板预埋套管
支吊架制作、安装
管道、配件安装
油漆保温
管道试压
管道冲洗
四、空调水系统管道工程施工方法和要求
4.1器材检验（试压）墙板预埋套管
4.1.1认真细致的做好管材、管件和阀门的材质检验工作，做好开箱验收工作，不合格的器材禁止使用。
4.1.2管路上使用的隔截阀做单体试压，试验压力为阀门公称压力的1.5倍，严密性试验的压力与阀门公称压力相同。
4.1.3管道线路应根据建筑物的构造和实际尺寸实地防线确定位置。
4.1.4根据管路实际定位尺寸做好墙板预埋套管工作，套管尺寸应按保温层的厚度计算。
4.2支吊架制作、安装
管道支吊架的型式、位置、间距、标高应符合设计要求或有关技术标准的要求。
在设计无具体规定的情况下，应符合下列有关规定：
4.2.1要根据现场情况参照标准图集选定适当的管道吊支架型式。
4.2.2管道吊支架的焊接应由合格持证焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，支架与管道焊接时，管道侧的咬边量，应小于0.1管壁厚。
4.2.3支吊架的安装应平整牢固、与管道接触紧密。
管道与设备连接处，应设独立支吊架。
4.2.4冷（热）媒水、冷却水系统管道机房内总、干管的支吊架，应采用承重防晃管架；与设备连接的管道管架宜有减震措施。
当水平支管的管架采用单杆吊架时，应在管道的起始点、阀门、三通、弯头及长度每隔15m设置承重防晃支吊架。
4.2.5无热位移的管道吊架，其吊杆应垂直安装，有热位移的，其吊杆应向热膨胀（或冷收缩）的反方向偏移安装，偏移量安计算确定。
4.2.6滑动支架的滑动面应清洁、平整，其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移1/2位移值或符合设计文件规定。
4.2.7竖井内的立管，每隔2～3层应设导向支架。
在建筑结构负重允许的情况下，水平安装吊支架的间距应符合下表：
水平钢管最大间距表：
公称直径（mm）
15
20
25
32
40
50
70
80
100
125
150
200
最大间距（m）
保温
1.5
2
2
2.5
3
3
4
5
5
5.5
6.5
7.5
不保温
2.5
3
3.5
4
4.5
5
6
6.5
6.5
7.5
7.5
9
4.3管道、配件安装
空调水系统的管道与管配件及阀门的型号、规格、材质及连接形式应符合设计规定。
在安装过程中且要符合以下规定：
4.3.1镀锌钢管应采用螺纹连接。
当管径大于DN100时，可采用卡箍式、法兰或焊接连接，但应对焊缝及热影响区的表面进行防腐处理。
4.3.2焊接钢管、镀锌钢管不得采用热煨弯。
4.3.3钢制管道、管件在安装前，应将其内、外壁的污物和锈蚀清除干净。
当管道安装间断时，应及时封闭敞开的管口。
4.3.4冷凝水排水坡度应符合设计要求，当设计无要求时，其坡度宜大于或等于8‰；软管连接的长度不宜大于150mm。
4.3.5冷热水管道与支吊架之间，应有绝热衬垫（一般为经防腐处理的垫木），其厚度不应小于绝热层厚度，宽度应大于支吊架支承面的宽度。
衬垫表面应平整、接合面的间隙应填实。
4.3.6管道安装的坐标、标高和纵横向的弯曲度应符合下表规定：
项目
允许偏差（mm）
检查方法
坐标
架空、地沟
室外
25
按系统检查管道的起点、终点、分支点和变向点及各点之间的直管
用经纬仪、水准仪、液体连通器、水平仪、拉线和尺量检查
室内
15
埋地
60
标高
架空、地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道平直度
DN≤100mm
2L‰，最大40
用直尺、拉线和尺量检查
DN＞100mm
3L‰，最大60
立管垂直度
5L‰，最大25
用直尺、线锤、拉线和
成排管段间距
15
用直尺尺量检查
成排管段或阀门在同一平面上
3
用直尺、拉线和尺量检查
注：
L－管道的有效长度（mm）
4.3.7管道焊接材料的品种、规格、性能应符合设计要求，管道对接焊口的组对和坡度形式要符合下表的规定。
对口的平直度为1/100，全长不大于10mm。
管道对接焊缝与支吊架的距离应大于50mm。
管道的固定焊口应远离设备，且不宜与设备接口中心线相重合。
管道焊接坡口形式和尺寸
项次
厚度
T（mm）
坡口名称
坡口形式
坡口尺寸
备注
间隙
C（mm）
钝边P（mm）
坡口角度
α（°）
1
1～3
I型坡口
0～1.5
-
-
内壁错边量≤0.1T，且≤2mm；外壁≤3mm
3～6
1～2.5
2
6～9
V型坡口
0～2
0～2
65～75
9～26
0～3
0～3
55～65
3
2～30
T型坡口
0～2
-
-
4.3.8使用电弧焊接，在选定坡口形式和焊条后，要选用适当的电流，若电流偏大，则焊条融化快，生产效率高，但温度场变化大，易产生咬边和烧穿现象；电流偏小，焊条融化慢，生产效率低，温度场变化小，易产生夹渣和未焊透等缺陷。
要根据焊条直径选用适当的电流，I＝K*d，其中I为焊接电流（A），d为焊条直径（mm），K为经验系数（可按下表选取）。
焊条直径d（mm）
1～2
2～4
4～6
经验系数
25～30
30～40
40～60
施焊分平焊、立焊、横焊和仰焊。
施焊时要根据焊缝所处位置的不同，采取相对应的操作方法。
焊接时要经过引弧、施弧、灭弧等阶段。
引弧、灭弧两阶段时间短，焊接不稳定，同时焊缝温度场也不稳定，操作时要注意引弧、灭弧，并掌握好焊接速度、电弧强度、焊条走向，以避免出现焊瘤、弧坑、气泡、夹渣、裂缝等现象。
4.3.9焊接时由于产生焊接热应力、熔池凝缩应力、焊缝金相组织应力等作用力，而使焊后的焊缝变形。
为避免此类情况我们应在焊接工艺和操作方法上采取措施：
（1）、进行焊缝焊前、焊后热处理，减轻和消除上述各种应力的作用和影响；
（2）、采取合理的焊缝焊接顺序，减轻温度应力作用；（3）、采用反变形对口，消除焊后变形。
对于已出现此类情况的焊缝，要利用焊具进行火焰加热法，校正已发生焊接变形的焊件。
4.3.10焊完后应将焊缝表面妨碍检查的渣皮和飞溅等物清理干净，焊缝表面无缺陷、焊缝尺寸正确、焊缝无错位等现象。
4.3.11螺纹连接的管道进行管螺纹加工，一般有人工铰板加工和电动套丝机加工。
人工铰板加工时要根据管径规格选用合适的铰板和板牙并正确安装；操作时把铰板面与管子垂直，用力均匀，缓慢进刀，防止出现螺纹不正、细丝螺纹、断丝缺扣、螺纹裂缝等现象。
4.3.12螺纹外观应端正、光滑、无毛刺、无凹陷、裂缝，断丝或缺丝全长累计不大于1/3圈；螺纹齿牙高度减少量不大于其高度的1/5；螺纹尺寸正确，用螺纹量规检测合格，内外螺纹连接试验，松劲度适宜。
安装后连接牢固，接口处根部外露螺纹为2～3扣，无外露填料，镀锌钢管的镀锌层应主要保护，对局部破损处应进行局部防腐处理。
4.3.13阀兰连接的管道，法兰面应与管道中心垂直，并同心。
法兰对接应平行，偏差不应大于其外径的1.5/1000，且不得大于2mm，连接螺栓长度应一致、螺母在同侧、均匀拧紧。
螺栓紧固后不应低于螺母平面。
法兰的衬垫规格、品种与厚度应符合设计要求。
4.3.14阀门安装的位置、进出口方向应正确，并便于操作，连接紧固，起闭灵活，成排阀门的排列应整齐美观，在同一平面上的允许偏差为3mm，保温管上阀门手柄均不得向下。
4.3.15电动、气动等自控阀门在安装前应进行单体调试，包括开启、关闭等动作试验。
4.3.16除污器（水过滤器）应安装在进机组前的管道上，方向正确且便于清污，与管道连接牢固、严密，其安装位置应便于滤网的拆装和清洗。
4.3.17闭式管道系统在有起伏地最高点上安装自动排气阀，最低点安装泄水阀。
4.3.18管道及设备连接，应在设备安装完毕后进行，与水泵、制冷机组的接管必须为柔性接口。
且柔性接口不得强行对口连接。
4.3.19补偿器的补偿量和安装位置必须符合设计及产品技术文件的要求，并应根据设计计算的补偿量进行预拉伸或预压缩。
设有补偿器的管道应设置固定支架，其结构形式和固定位置应符合设计要求，并应在补偿器的预拉伸（或预压缩）前固定；导向支架的设置应符合所安装产品技术文件的要求。
4.3.20冷却塔的型号、规格、技术参数必须符合设计要求。
对含有易燃材料冷却塔的安装，必须严格执行施工防火安全的规定。
冷却塔安装的基础标高应符合设计要求，允许误差为±20mm。
冷却塔地脚螺栓与预埋件的连接或固定应牢固，各连接部件应采用热镀锌或不锈钢螺栓，其紧固力应一致、均匀；冷却塔应安装水平，单台冷却塔安装水平度和垂直度允许偏差为2/1000。
同一冷却水系统的多台冷却塔安装时，各台冷却塔的水平高度应一致，高度不应大于30mm；冷却塔的出水口及喷嘴的方向和位置应正确，积水盘应严密无渗漏；分水器布水均匀。
带传动布水器的冷却塔，其转动部位应灵活，喷水出口按设计或产品要求，方向应一致；冷却塔风机叶片端部与塔体四周的径向间隙应均匀。
对于可调整角度的叶片角度应一致。
4.3.21水箱、集水器、分水器、储冷罐等设备安装，支架或底座的尺寸、位置符合设计要求。
设备与支架或底座接触紧密，安装平正、牢固。
平面位置允许偏差为15mm，标高允许偏差为±5mm，垂直度允许偏差为1/1000。
4.4管道冲洗
4.4.1管道安装后根据各管道系统的工作介质分别进行水冲洗。
一般情况下，工作介质为液体的管道应进行水冲洗。
4.4.2冲洗前，管道系统的仪表、孔板、喷咀、滤网及可能被损坏的其它部件，应拆除并用其它堵头或短管替用。
4.4.3冲洗时应按先主管、后支管，先设备、后管道的顺序进行冲洗。
4.4.4高层建筑或大型建筑的管道系统可分区分系统，分别进行冲洗。
4.4.5管道清洗所使用的介质应有足够的压力和流量。
水冲洗应按管内最大流量或不小于1.5m/s的流速进行冲洗，并应连续进行，直至合格为止。
4.4.6水冲洗的排放管应接入可靠的排水井沟中，并保证排泄畅通、安全。
4.4.7如用管道本身系统的水泵作水冲洗时，其进水口应设置过滤器，水冲洗完毕后应清洗过滤装置。
4.4.8管道冲洗后应将管路，设备内的水排尽。
如果过冬需用空气吹干，并应拆除临时排放管，恢复永性管道。
4.4.9管道冲洗合格后，应填写管道系统冲洗记录表并报验，经有关验收人员签字后存档。
4.5管道试压
4.5.1管道冲洗后进行水压试验，试验压力以最低点的压力为准或按设计要求执行。
4.5.2试压试验用压力表应经校验合格，精度不低于1.5级满刻度值为最大被测压力的1.2～2倍。
4.5.3系统作水压试验时压力表应设置两只，一只在试验泵出口阀后，另一只安装在系统末端或顶部，作校对试验压力用。
4.5.4管道系统试压时应将不能参与试验的设备、仪表、安全阀、爆破膜（板）等拆卸或隔离。
4.5.5水压试验在环境温度5℃以上进行，否则须有必要的防冻措施。
4.5.6水压试验应在使用净水作介质，水的氯离子含量不得超过25ppm。
4.5.7冷热水、冷却水系统的试验压力，当工作压力小于等于1.0Mpa时，为1.5倍工作压力，但最低点不小于0.6Mpa；当工作压力大于1.0Mpa，为工作压力加上0.5Mpa。
4.5.8一般建筑可采取系统试压方法。
高层建筑应根据系统进行分区、分段试压和系统试压相结合的方法。
分区、分层试压：
对相对独立的局部区域的管道进行试压。
在试验压力下，稳压10min，压力不得下降，再将系统压力降至工作压力，在60min内压力不得下降、外观检查无渗漏为合格。
系统试压：
在各分区管道与系统主干管全部连通后，对整个系统的管道进行系统的试压。
试验压力以最低点的压力为标准，但其最低点压力不能超过阀门及管道附件的承受能力。
压力试验升至试验压力后，稳压10min，压力下降不得大于0.02Mpa，再将系统压力降至工作压力，外观检查无渗漏为合格。
4.5.9各类耐压塑料管的强度试验压力为1.5倍工作压力，严密性工作压力为1.15倍的设计工作压力。
4.5.10凝结水系统采用充水试验，应以不渗漏为合格。
4.5.11试验过程中如遇泄漏，必须减压后方可修理。
缺陷清除后，应重新试验，严格禁止带压处理渗漏。
4.5.12试压工作结束后，应及时填写管道系统水压（气压）试验记录表并报验，经有关验收人员签字后存挡。
4.6油漆保温
4.6.1管道试压合格后进行油漆保温。
4.6.2所有黑色金属支架、钢管（镀锌钢板及有色金属除外），在投入安装前均应进行除绣。
刷防锈漆一至二度（按设计要求）。
4.6.3介质管道的面漆和色泽应根据设计要求而定。
4.6.4喷涂油漆的漆膜，应均匀、无堆积、皱纹、气泡、掺杂、混色与漏涂等缺陷。
4.6.5管道的绝热应符合设计要求，一般按绝热层、防潮层、保护层的顺序施工。
4.6.6绝热施工应在管道试压及涂漆验收后进行，施工前管道外表面应保持清洁干燥。
4.6.7绝热层施工，一般均应单根进行，冷保温层厚度大于80 mm时应分层作保温施工。
4.6.8冷保温管道应有防潮层，且完整严密，厚度均匀，无气孔，鼓泡或开裂等缺陷。
4.6.9非水平管段上施工时，为避免保护层下坠，应在主管上每隔2.5～3米设一个扁箍，扁箍厚度应与保温层厚度一致。
4.6.10保护层应压边箍紧，不得脱壳或凹凸不平，其环缝、纵缝应搭接或咬口，且缝口朝下，用自攻螺钉紧固时不得刺破防潮层、螺钉间距不应大于200mm，保护层端头应封闭。
4.6.11管道上的法兰，阀门、套管伸缩器等附件在冷保温管道上时必须做绝热层，在热保温管道上时可根据设计要求而定。
4.6.12绝热工程所用材料应有制造厂合格证明书或分析检验报告，其种类、规格、性能应符合工程设计要求。
4.6.13绝热工程施工完毕后，应填写绝热工程验收记录表并报验，经有关验收人员签字后存档。
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