ERP项目实施个人小结.docx
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ERP项目实施个人小结
ERP项目实施个人小结
通过两个礼拜的ERP实践，此刻总结一下心得体会及收成。
第一个问题确实是要弄清，做什么，因此制定了打算书。
在对物料进行编码时，这时考虑两个产品，发觉数据搜集不全：
BOM结构图不完整；数据的不一致：
两个产品的通用件实际上是一样的可是名称不一样；数据的错误：
本应该是自制件的产品，在咱们的BOM中却是外购件。
处置的方式：
数据搜集不全的找其他组的补全，比如主轴箱没有部装，就用其他组的主轴箱代替。
找出两个产品的通用件，编码方案仍采纳本组，关于同一样的物料，命名不一样的按本组的命名进行统一。
进一步确信出本组的自制件和外购件。
找出第二个产品的特有的物料，对其进行从头编码。
选择第2个产品时，发觉对方的显现一个问题，致使咱们在编码的时候碰到问题：
对方的BOM中的非虚拟件物料在物料清单中没有对应的编码，然后这些物料描述得很不清楚，比如（标杆），最后确实是对这些模糊的数据不考虑。
完成的目标是：
整理好两个产品的所用到的物料，确保数据的完整，BOM的正确。
接着确实是对仓位、设备、人员、部门等大体信息进行编码，需要注意的是要保证编的系统性，即增加2到3位标示符，比如BM代表部门的编码，JL代表计量的编码。
资源清单：
系统中对生产中所利用的设备、人员的泛称。
既能够是一台或一组设备，也能够是一个人员或班组，或在生产中任何能够被作为一个整体治理的设备与人员的组合。
在实践的进程中，资源清单描述的是设备的能力。
在对这些大体信息进行整理时，用到数据的引入和导出的功能。
业务数据等信息能够导出形成EXCEL、TXT、XML等文件，这种方便于对一些数据进行批量的操作。
对BOM的治理：
BOM表示物料（包括成品、半成品）的组成情形，即该物料是由哪些原材料、半成品组成的，每一组成成份的用量、属性及成份之间的层次关系。
BOM的查询能够查看任何一个物料从属的上层父项物料和顶层的最终成品，也能够查询物料的需求量
完成BOM的录入后，就要对BOM进行保护，要紧实现BOM的概念、修改、其它BOM保护功能，BOM合法性检查，低位码保护，BOM成批修改；在BOM查询功能中，要紧实现物料组成情形查询及物料在哪些父项物料中利用（反查）的查询。
BOM中的几个名词,工艺线路:
表示父项物料对应的工艺线路,即每一个自制件都有工艺线路。
BOM单编号:
编码自动生成。
BOM组别：
BOM按组治理时概念的组别，能够每一个产品对应一个组别。
提早期偏置：
表示子项物料需求日期相关于父项物料的需求日期的滞后天数，参数关于MRP运算及生产投料单打算发料时刻的确信具有重要作用。
低位码：
指在同一物料在不同的BOM中处于最低的层次，它主若是在计算物料需求打算中起作用。
单击〖BOM保护〗→〖低位码保护〗，可进入低位码保护功能。
BOM的作用：
在MPS及MRP的运算进程中作为产品用料的依据：
在进行需求的分解时要利用BOM作为分解的依据，产生相关的物料需求打算；在依照生产任务单的生成，投料单的物料和数量是依照BOM决定的。
工序：
表示该子项物料在BOM指定的工艺线路中所对应的工序名称。
完成了BOM，下一时期确实是MPS。
MPS即主生产打算（MasterProductionSchedule）,是一种打算的工具，要紧决定对独立需求物料的打算。
其输出能够作为MRP的来源。
MPS计算的需求来源有两个，一是产品预测，另一个是销售定单。
产品预测，是指企业为了知足市场和销售需要，依照企业的历史生产数据和市场、销售预测等资料，制定的在以后一段时刻内需要安排生产什么、生产多少、何时生产等的一种生产打算。
MPS应注意的问题：
打算展望期保护时区序列：
有三个，别离对应需求时区，打算时区，预测时区时区个数：
每一个时区对应的时段个数各时区天数：
每一个时段对应的天数在物料->打算资料需求时界：
需求时区的时区个数*各时区天数打算时界：
（需求时区+打算时区）的时区个数*各时区天数（注意：
需求时界和打算时界时一个时刻点，可明白得为第几天）。
定货策略：
批对批：
可明白得为0库存策略，需要多少就订多少。
固定批量：
要平安库存，产品按期按必然的数量下达，要利用到的参数
估量结果：
应该要有期初库存和剩余库存，因为定货是按固定的批量法，不能保证批量数等于预测量。
这种定货策略的比较，在治理方面，批对批即直接批量法，没有剩余库存，不用对物料进行治理，可是每一个时区都要依照冲销前毛需求量来确信打算定单量（打算投入量），对生产来讲比较麻烦。
固定批量法恰好相反，只要有净需求，就能够够确信打算定单量（打算投入量），不用再去考虑到底要多少的打算投入量且不用每一个时区都有打算定单量，直接是固定批量的值，可是这种方式，会有库存，会增加库存的保管费用，并占用企业的流动资金。
MPS结论的分析：
期初库存=现有库存—平安库存（或=上一期的剩余库存）
当期初库存<冲销前毛需求时，
打算定单量=批量，
净需求=冲销后毛需求时—期初库存
剩余库存=打算定单量—冲销前毛需求时（明白得为实际的预测量）+期初库存
当期初库存>冲销前毛需求时，
净需求=0
打算定单量=0
剩余库存=打算定单量—冲销后毛需求时（明白得为实际的预测量）
在MPS计算时期，碰到的问题确实是MPS方案的选择，哪些选项该选哪些选项不该选，刚开始很不清楚，以后就一个个试过去，对照之间的不同，最后对每一个选项也清楚了点。
开始时刻:
打算开始日期，用户设定该日期后，系统即以此日期为开始日期，以在展望期中设定的时区为框架产生一个时刻表，单击<开始日期>后的按钮，能够查看每一时段的起止日期（该日期扣除工厂日历中设置为休息日的日期，同时不能设置起始日期在系统当前日期以前）。
一个正确的MPS方案应该保证建议下单时刻不等于建议到货/完工时刻，二者之间的时刻差距一样情形下等于提早期。
在查看MPS结果和修改时要删除MPS日记，最后一个日记默许情形下不能被删除，因为该日记记录最后一次MPS计算的情形。
通过MPS的运算，以后自客户的需求（或预测的销售量）转化为所需物料的生产打算和采购打算。
实此刻需要的时候生产/采购需要的数量，而不用因为在需要的时候不明白需要多少而弄得手忙脚乱，或为了保证及时的生产而维持居高不下的库存。
完成了MPS，下一步确实是MRP，MRP运算分为MPS和MRP两部份（用户也能够不进行MPS运算，直接依照定单和预测进行MRP运算），要紧针对相关需求物料进行打算，决定这种物料的打算数量和日期。
需求来源：
销售定单、产品预测、销售定单和产品预测（考虑需求时界和预测时界）、主生产打算。
对面向定单生产的企业，可选择销售定单作为需求来源。
对面向库存生产的企业，可选择预测作为需求的来源。
若是既有销售定单，又生产作为库存贮备，可选预测加销售定单作为需求来源。
现在可考虑利用需求时界和打算时界（如此能够先知足近期的销售定单）。
MRP即物料需求打算
MRP的计算进程:
若是要考虑批量法那么，不要选中参数<只计算物料的净需求，不考虑定货策略和其它批量调整参数。
考虑确认的打算定单作为估量量选中，刚开始对那个选项一直不明白，后来查看相关资料，明白对进行转动打算的企业，能够勾选该选项，如此未完成的打算定单在下次打算时会作为继续作为打算参与计算。
接下来分析MRP的数量是不是正确。
例如：
Z4020弹簧盒部装（如以下图）（只有1个产品Z4020用到该弹簧盒部装）
能够明白Z4020的毛需求和投放量为以下图所示
分析：
能够明白2021－09－21产品的投放量为200，由此能够推断出在2021－09－10弹簧盒部装的毛需求就需要200，同理，2021－9－07投放量为200，由此能够推断出2021－08－27的毛需求为200。
弹簧盒部装明细：
分析：
与前面的分析相吻合，证明计算无误。
同理，Z4012也是一样的分析。
（单个产品的分析）
确信需求日期：
需求日期的确信一样采纳倒推法，还有逐层计算。
下面的例子来讲明
通用件――电机皮带轮分析（2个产品的通用件）
皮带轮:
分析：
电机皮带轮为通用件。
Z4020：
通过查看Z4020产品在2021－10－05的投放量为0，
电机皮带轮部装在2021－09－24需求为0，且投放量也为0（这些都正确），因此可
以推断出2021－9－12的毛需求为0。
Z4012：
通过查看Z4012产品在2021－10－19的投放量为200，故Z4012的上下罩在2021
－10－05的毛需求为200，通过查看投放量也是200，因此皮带轮在2021－9－24的毛需
求为200，这些对照图片都是正确的。
因此估量2021－9－12的毛需求为200。
因此电机皮带轮的毛需求数量在2021－9－12为0＋200＝200
与下面的图所示相符合。
MRP结论：
上一时区MPS的打算定单量=当前时区的冲销前毛需求。
与主生产打算相较较，物料需求打算主若是对一般的物料进行需求计算。
这些物料所占用的资源可能不是关键资源，在一样情形下能够及时生产或采购。
MRP的输出是自制件的生产打算和采购件的采购申请。
MRP要紧有降低库存，快速地响应客户的要求，提高生产率，合理有效地利用资源，降低生产本钱，缩短生产周期等功能。
这些功能是彼此关联而非独立的。
降低库存：
没有利用MRP的企业，因无法确认物料需求的确切日期，因此不能不利用平安库存以在接到定单时能及时生产。
大量的平安库存的存在使得库存金额高居不下。
利用MRP后，能依照定单和生产打算算出在何时需要什么物料，如此就没有必要再维持较高的库存水平，达到降低库存，从而实现降低本钱的目的。
快速响应客户要求：
利用MRP，能对企业的各类库存进行治理，包括现有可用库存、估量入库量、已分派量等，如此在接到定单时，依照MRP运算结果，能迅速明白需要生产多少，购买多少材料，减少总的提早期，实现产、供、销的平稳，在许诺的日期交货。
提高生产率：
利用MRP，能减少因为物料欠缺而引发的生产中断和打算变更、加班等，从而提高生产率，减少生产周期，实现快速交货。
固然，MRP具有这些功能，并非是说任何一个企业只要利用了MRP就能够实现这些功能。
要让MRP充分发挥作用，企业需要利用那个工具，不断提高自身的治理水平。
下一时期确实是分析MPS及MRP的可行性，即RCCP和CRP。
总能力=班次*每班工作小时*利用率*效率
总负荷：
在选定日期范围内在该工作中心生产的MPS件的能力需求累计值，以小时为单位。
不同率：
描述总能力和总负荷之间的关系。
IF0<不同率<0.6总能力和总负荷维持在相对平稳的状态
IF不同率<0总能力小于总负荷，处于超负荷状态，现在应该更改资源清单中的设备的能力，如调高设备的每日班次，或每班工作小时；调低工艺线路中的预备时刻和运行时刻或调高加工批量和移动批量。
IF不同率>0和上面恰好相反。
最后，通过本次专周，我对金蝶K3系统的生产治理的实践，咱们加倍熟悉了对系统的大体的设置，知道了生产治理是如何进行的，把握了BOM、MPS,RCCP,MRP,CRP的计算，同时也知道了依照系统计算的结果对系统进行保护。
咱们对金蝶K3系统的一些大体模块加倍熟悉，一些治理思想的实现，离不开运算机技术的帮忙。
因为这其中涉及大量的数据，手工运算大体上是不现实的。
随着运算机技术的进展，数据的准确性大大提高，已经能够达到帮忙企业提升治理的目的了。
金蝶K/3的打算治理系统确实是基于先进的治理思想的软件系统。
最后，将所学的理论只是与实践相结合，这是一种专门好的锻炼方式，拓展了咱们的思维，收成良多，相信在以后每做一次实践，都会学到一点知识，积存一些体会。
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