家具生产检验文档格式.docx

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d） 

质检员的检验结果记录于《产品质量首检巡检记录表》内。

e） 

检验标准：

施工图纸。

4、 

品质要求

按图纸尺寸，料单尺寸，板材的型号要求开料，板件边线长度小于1000mm时，允许误差＜0.5mm；

＜1000mm时允许误差1mm；

根据板件结构的特性。

能长不能短，能短不能长。

异形工件成品必须与图纸上的尺寸，角度，形状相同，冷压产品，按图纸或料单如修边尺寸，木工部，开料。

工件成品边要整直，无斜角，缺角，缺口梯形现象。

工件成品表面无划伤，砂痕，压凹的现象。

工作成品锯路边允许有＜0.5—1mm的崩裂；

封边补色处理后目测不到

f） 

工件成品切面与切面之间（或切面与切面的延长线之间）要相互重直，切面与工件表面要相互重直。

g） 

面积大于1㎡的工件对角线长度＜+1.5㎜面积小于1㎡的工件对角线长度允许＜+1mm。

h） 

按生产计划单数量边进行生产，做到产品配套，无多开，少开现象。

i） 

工件成品在移交下工序前，在各工件上写出生产单号工件名称，规格数量，摆放整直，存放在规定的位置（配套放）

二、排钻

1、孔径，孔位，孔深符合图纸要求，孔径公差＜0.2m孔位公差＜+0.5m孔深公差＜1㎜（木榫）扣件孔深公差0.5㎜。

2、孔深无钻火爆，孔边无崩边。

冒顶，歪斜现象。

3、工件成品无压痕，损伤，划花现象。

4、施工时必须分清工件前后与正反不能加工错方向该孔位对称的工件一定要对称。

5、钻错孔崩边的位置要补好，打磨好合格后方可移交下工序（不能修补的产品必须补料更新）如木皮板过油板。

实木

断料

（1） 

根据产品设计要求选用合适的材种，干湿度控制在12°

以下

（2） 

材料不可有虫孔死节，腐朽。

霉变现象。

（3） 

不可有翘曲，抽曲，瓦变，开裂的现象，如有必须能保证加工出成品尺寸才能能使用。

（4） 

用产品材料质量，颜色文理要基本。

（5） 

毛料应比成品长10-15mm；

按料单选择相应规格的毛料。

开直料

锯路平直，毛料无开裂，无严重崩缺散裂锯齿印现象。

实木料需压刨定宽厚，公差为+4mm-+6MM配件长度内弯翘小于2MM板料宽度公差为0.5MM.

毛料应比成品长10-25mm，按料单选择相应规格的毛料。

开料

画线是靠模板，无断线，材料不良及严重外观不良现象。

木纹方向需要正确锯路线外侧偏移，不起过1mm（在线外）夫料崩缺不起过0.5mm

平刨

刨面平直，无弯曲，崩缺开裂，明显跳刀痕毛刺，久料现象。

工件基准面应靠紧靠板，加工面与基准面应保持90°

5、 

压刨

刀锋平直锐利加工面需要与工作台面平行，无道纹跳刀痕，严重崩缺及材质不良，毛刺压痕烧焦现象。

工件成品厚度公差为＋0.5mm,配件长度内弯翘小于2mm。

6拼料

拼板胶的调配名以供应商提供的比例为准。

、

拼板前要进行选料，拼板面一定要平直光滑。

]

拼板料需要材料相同，纹理，颜色相应，相邻料含水率相关小于2°

胶水足够均匀〈胶水溢出无缝隙〉

厚度长度一致，无变形，无爆裂，翘曲破损现象。

7、

模板空位准确牢固，成型后需以120°

-180°

，砂纸砂光，砂光良好无死节，腐烂，开裂现象。

刀具要锋利，车床的线型应一致，凹凸介应匀称，车削线条清晰。

成品的形状角度必须符合图纸或模板的要求，长度，圆内径，异形弧度小于等于0、2-0、5mm

8、指接

（1）指接料需要宽度厚度相同，相相差在2mm内。

无死节腐烂，开裂等外观不良现象。

（2）指接机松紧度适当接榫处一定要密缝。

9、精切

（1）长度公差严格按照图纸，料单，公差范围正负0.5mm,直角料需角度正直，对角线直差小于1mm.

（2）木料截断后无破裂严重崩缺现象。

10、成型

（1）刀型正确成型后外缘尺寸，符合图纸要求，形状与模板一致。

（2）成型面无裂，无跳刀，无多余线条无漏打线条。

11、打槽，开料

（1）打槽，开榫位置准确，与配合件对应，接合严密，钻孔方向正确，选材质好的那面为正面。

（2）孔位无歪斜，崩口现象按照图纸样板孔径公差为正负0.5mm

一、非骨架，抽屉架组立

1、要按客户订单要求持产，产品的外观结构，尺寸等要与图纸，样板相等。

2、组立前各配件均应是加工的良品，各部件表面，清洁，检砂顺畅，表面无不显伤裂痕，凹凸不平现象。

3、各配件安装位置准确，牢固，榫头木梢及所有接触面，涂胶均匀足够，不得漏胶，少胶，关键部位要有铁钉组装，打钉位置准确，不能有露钉透钉现象。

4、所有接头处要严密防爆沟尺寸1.5mm*1.5mm要直顺美观。

5、柜门、抽屉的安装要与柜身四周平行，斗面与斗面框架，平面与斗面，门与门之间间隙之2MM-5MM。

6、柜身表面清洁无砂痕，胶痕要光滑平整，层板螺田牢固，层板活动容间2-3MM且一定要平衡。

7、如无特殊说明，所有柜身边角均需倒角，圆角大小匀称流畅。

8、柜身外倒寸最大偏差允许值之1.5MM，柜身对角线误差最大、允许值之2mm且所有柜与面板侧板等配件无弯变形、元碰伤划伤磨机印不良现象。

二、排钻：

6、每产品要能顺利组装、无歪斜、松散现象有。

7、每批产品一定要试装、检查并做好试装检验报表。

8、同类同型号产品，前后产品排孔位置要相同。

9、工件成品在移交下工序前在各工件上写出生产单号工件名称，规格数量、摆放整直、对称配的摆放。

三、冷压：

1、按施工图纸、生产流程施工、排孔位加条按施工图纸摆放，牢固无移位以孔位中心为中点加固，加钉稳固。

注意部件的正反、上、下、左、右方向。

2、压力在恰当，涂胶要均匀、无损坏、开裂现象胶水溢出外流元间缝。

3、架接头之间必须开胶水，加马钉直钉，钉不外露，定位的工件。

4、上下盖板与架之间无错位现象，外围需加騳钉成直钉，下工作台后抿出才能精锯。

5、工件成品的线路、形状、度必须符合图纸要或模板要求，变形度在之1m.

6、工件成品无波浪形状接口不紧密离层空心起泡刮花压伤碰伤现象。

7、工件成品的厚度误差濒于等于0.5m

8、工件成品下台后，必须摆放整直，做到防变形，变潮水平摆放异形产品按产品特性摆放。

（模型型摆放）

四、立铣：

（台锣，节锣）

1、工件所锣的位置，形状弧度要符合图纸或模板的要求。

2、工件线条圆边要流畅大小要一致，深度一致，笔直无波痕起伏现象。

3、工件线条，圆边要光滑无大的毛刺，崩口，刀痕。

4、锣槽，锣缝，锣缺口符合图纸要求误差小于等于0.5m装五金件的必须同五金件相符合。

5、工件成品，无破损划伤。

碰伤现象可修补的工件要修补好。

6、过汕板木皮板贴纸板主要部件区分能看到的位置不能有钉孔

五、钉装

1、成品的内外尺寸。

形状，角度必须与图纸相符合。

2、胶水要均匀够公量，到位，部件之间接合紧密，胶水外溢，无缝隙。

3、根据各不件具体要示正确使用柜钉，无开裂，钉头外露，歪斜现象枪钉间距在3-6厘米左右。

加条部件2-3厘米。

4、工件成品边角的余们木粉要清理干净（用布擦涂，不能用水洗）

5、成品不能有破损，裂缝，钉穿的现象，如有必须修补好。

6、成品在胶水没有干前不能随便移动，摆放时做到防变形吊角，裂缝。

7、成品如正确的必须达到90°

，对角线小于等于1mm异形的必须符合图纸或模板的要求。

六、热压

1、成品表面无破纹，不少粒，浸胶，发白现象。

2、无划伤，砂痕，擦伤，缺角，裂缝现象。

3、所贴物体必须牢固，无塌边缺角飞边，歪斜现象。

4、所贴物体的级路与图纸相符合。

5、成品表面必须干净整洁，无污垢，压伤，缺角色差现象

6、成品边，角按规定清除。

所贴物体做到整直无毛边。

飞边现象。

七、木皮拼接

1、拼接紧密平整无空白，目测看不到裂缝无重叠现象。

2、级路并行整直，颜色一致，木皮表面干净平整。

3、拼接注意正反面，拼接线在反面。

4、纹路方向一致，花纹大小接近平行，按图纸要求选择花纹大小。

5、拼按成品做到水平放置，做到防破重叠，受潮，发霉现象。

八、木皮载切

1、木皮载切整直，无毛边，拆裂现象。

2、载切量尽减少，离缺口2mm处直线载切，做到利用率最大化。

3、如要求平行纹路的，成品做宽度一致，平行线间踞差小于等于0.5mm

4、成品干净无物，油泥现象。

九、砂光木磨，机磨（板式实木）

1、工件的平面边要平整，整直无波浪起孤，变形，凹凸，无刺现象。

2、弧形，异形工件的弧度面，斜面要顺畅，无波浪起弧，凹凸现象。

3、工件必须倒安全角，做到无缺口齿口，毛刺，无波浪起弧现象安全角的斜面直径1-1.2mm弧度面直线距离1-1.5mm

4、木皮各实木成品必须木级打磨，无砂痕，无刺，适底现象。

5、工件平面。

圆边线条，无打变形，凹凸缺角等现象。

6、钉眼，破损，裂缝，凹陷巷次干净灰，再补灰，干后打磨平整（用厚子灰补）

十、漂白

1、工件成品漂白颜色一致，无漂白印记。

2、有节疤工件名要节疤处多漂几次，尽量做工件整体颜色一致。

3、工件在漂白水中尽量减少避免伤及深层木质。

4、工件每次必须晒干，做到防霉变，受潮，变形现象。

5、每次工件漂白颜色做到与样品颜色一致（特定样板颜色时）

十一、封边

封边工件的封边带的规格，颜色，种类必须与对应板料的封边要求相符合以生产流程单的要求为标准。

封边涂胶均匀成品边必须平直，无波浪，裂缝，脱壳现象。

涂胶足量均匀，无气泡，破级粘贴不紧密现象。

封边带和板件的结构位置，正面无接头印记。

十二、修边，着色

工件边角围滑不刺手，修边后弧形。

边棱无波纹状，棱形凹凸不平状，无刀口印，缺口现象。

成品无划伤，擦花，碰伤毛刺，缺角现象。

根据板的颜色，光泽度调配相似的修补油漆，油泥，做到颜色一致，手感平滑，无色着现象。

着色后，必须清理干净多余的油漆，油泥，无色差脏圬，印记现象。