铜冶炼厂的危险因素辨识与控制.docx
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铜冶炼厂的危险因素辨识与控制
2.4.1产品方案和设计规模
2.4.1.1设计规模
本项目规模为：
金铜混合精矿处理能力150万t/a。
2.4.1.2产品方案
产品方案为金锭、银锭、硫酸镍、粗硒、1号标准铜、2号标准铜和硫酸，主要产品为：
（1）金锭：
57.70t/a含Au≥99.99%
产品质量符合GB/T4134-20031号金国家标准
（2）银锭：
190.77t/a含Ag≥99.99%
产品质量符合GB/T4135-20021号银国家标准。
（3）精硒:
21.50t/a，含Se99.99%。
（4）粗碲：
18.20t/a，含Te98%。
（5）A级铜：
92800t/a，含Cu99.9935%
产品质量符合GB/T467-2010Cu-CATH-1国家标准。
（6）1号标准铜：
1664t/a，含Cu99.95%
产品质量符合GB/T467-2010中Cu-CATH-2国家标准，送成品库。
（7）粗硫酸镍：
520t/a，含Ni18%。
2.4.2主要技术方案及生产工艺流程
火法工艺流程为：
精矿富氧底吹熔炼—铜锍旋浮吹炼—粗铜回转式阳极炉精炼—不锈钢永久阴极电解，铜阳极泥浸出渣采用氧气斜吹旋转转炉熔炼。
铜电解采用大板不锈钢永久阴极电解工艺，产品为A级铜。
净液采用传统电积和旋流电积相结合的工艺生产1号标准铜、黑铜。
阳极泥处理结合湿法和火法流程的优点，采用加压浸出—合金吹炼炉工艺。
富氧底吹熔池熔炼属富氧强化熔炼技术，富氧底吹熔池熔炼炼铜技术近几年逐渐发展起来，工业化技术已经成熟。
熔炼炉炼铜工艺作为我国自主开发的炼铜工艺，经过越南生权、山东东营、山东恒邦以及包头华鼎等项目的工业化应用后，已经得到了较大的发展，现已成为世界上先进的炼铜工艺之一，成为我国淘汰落后工艺进行技术改造升级采用的首选工艺，能够保证生产过程中的安全、稳定运行。
各主要车间或生产系统工艺流程如下：
2.4.2.1火法冶炼工艺流程
（1）原料卸矿、储存及配料
火车运输和汽车运输的袋装复杂金精矿和铜精矿在卸矿站采用吊车卸车并拆袋，火车运输的散装精矿也在卸矿站采用卸料设备卸料。
卸矿站卸下的复杂金精矿和铜精矿经胶带输送机倒运到精矿仓及配料厂房储存。
当地的复杂金精矿和铜精矿及脱砷金焙砂、渣精矿、精炼渣等物料用汽车运输到精矿仓及配料厂房储存。
精矿仓及配料厂房中复杂金精矿和铜精矿及熔剂、渣精矿的储存时间均为30天，吹炼渣等中间物料的储存时间为7天。
精矿仓及配料厂房中的各种物料分别通过抓斗桥式起重机、圆盘给料机和定量给料机倒运到熔炼上料皮带；返回的熔炼烟尘和吹炼烟尘经计量后倒运到熔炼上料皮带。
配料后的混合炉料经熔炼上料皮带运至熔炼厂房。
（2）熔炼
配料后的混合炉料经熔炼上料皮带卸到熔炼炉顶中间料仓中，再经定量给料机和移动式胶带加料机连续地从炉顶加入氧气底吹熔炼炉内。
冶炼需要的氧气从熔炼炉底部的氧枪鼓入，使熔池形成剧烈搅拌，炉料在熔池中迅速完成加热、脱水、熔化、氧化、造铜锍和造渣等熔炼过程，反应产物液体铜锍和炉渣因密度的不同而在熔池内分层，铜锍经粒化、干燥和磨粉后气力输送至吹炼炉炉顶料仓。
炉渣经炉渣排放口排入渣包、通过渣包车送至渣缓冷场。
熔炼渣经冷却后送炉渣选矿车间，选出的渣精矿运至精矿仓及配料厂房返回熔炼配料，渣尾矿外售或堆存。
熔炼炉产出的烟气经余热锅炉回收余热、电收尘净化后送去制酸。
熔炼余热锅炉和电收尘收集的含铜较高的烟尘通过气体输送至精矿仓及配料厂房的烟灰接收仓，含铅、锌等杂质高的白烟尘外售。
氧气底吹熔炼炉需要的压缩空气由设在空压站的高压离心压缩机提供，氧气来自于制氧站，氧枪入口处压缩空气和氧气压力0.6MPa～0.7MPa。
当底吹炉氧枪口需要转出熔体面时，在氧枪转出熔体页面后，炉内不再需要氧气和空气，这时将供氧气系统和空气系统中的放气阀打开，氧气和压缩空气排入大气，同时将供氧气和压缩空气管道上的调节阀关闭。
氧气底吹熔炼炉连续加料，年工作330d，平均有效工作时间21.6h/d。
（3）铜锍磨碎
由于旋浮吹炼炉铜锍喷嘴对入炉物料粒度和水分含量要求较高，对铜锍的粒度要求-325目占80%以上，含水<0.3%，故铜锍需经粒化、磨粉及干燥后方可入炉。
熔炼产出的铜锍首先经粒化装置粒化，然后经胶带输送机倒运到铜锍仓储存。
在铜锍仓内，铜锍经计量和配料后送立式磨制粉和干燥，粉料通过布袋收尘器收集，然后用埋刮板输送机送往吹炼炉顶料仓。
磨碎过程中的热风由热风炉供给，热风炉燃料为天然气，载气经布袋除尘后直接排空。
（4）旋浮吹炼
吹炼炉处理的铜锍粉、生石灰粉、石英砂和烟灰按照设定的加料速率，各自通过独立的计量系统、密闭埋刮板输送机加入到反应塔顶的铜锍喷嘴中。
富氧空气在喷嘴中和混合物料混合，并以高速喷入吹炼炉高温反应塔内，铜锍在氧的作用下，发生一系列化学反应，完成造渣和造铜过程，生成的粗铜和炉渣在沉淀池中由于比重的差异澄清分离。
粗铜经排放口、流槽直接进回转式阳极炉火法精炼，吹炼炉渣经粒化后进熔炼配料系统返熔炼炉处理。
吹炼烟气通过余热锅炉回收余热、电收尘净化后送制酸。
吹炼烟气在余热锅炉和电收尘收集的烟尘，含铜较高的烟尘用气体输送至原料仓及配料厂房的烟灰接收仓或吹炼炉顶料仓，含铅、锌等杂质高的白烟尘外售。
吹炼炉年工作330d，平均有效工作时间22.8h/d。
（5）阳极精炼
阳极精炼炉选用2台回转式阳极炉。
阳极精炼的目的是进一步除掉粗铜中的有害杂质，以满足电解精炼对阳极板化学成分的要求。
粗铜的精炼在回转阳极炉中进行，分加料升温、氧化、还原、浇铸等几个周期。
氧化期是通过设置在阳极炉上的氧化还原口往铜液中鼓入压缩空气，使铜液中的铁、硫、砷、锑、铋等杂质氧化进入精炼渣中被除去。
由于铜液中的杂质较少，为了使铜液中的杂质较彻底的除去，需要通入压缩空气，使铜液中的部分铜氧化，接近饱和溶解度的氧化亚铜再和铜液中的杂质反应，才能使杂质氧化造渣除去。
氧化期结束后扒出浮在铜液上部表面的精炼渣。
接着进入还原期，还原期是通过氧化还原口鼓入还原剂将氧化期铜液中产生的氧化亚铜还原成铜。
本项目采用天然气作为还原剂，采用天然气作还原剂环保比较好，利用率比较高，产出的阳极板质量好。
近年来，透气砖技术和稀氧燃烧技术在铜火法精炼得到成功应用。
透气砖技术缩短了阳极炉的作业周期，提高了阳极炉的产能，改善了铜阳极板的质量；稀氧燃烧技术提高了燃料燃烧效率，降低了燃料消耗，减少了烟气量并降低了烟气温度。
这两项新技术的使用为提高生产效率、降低成本、改善工作环境和提高电铜质量创造了有利条件。
因此，本方案在回转式阳极炉使用这两项技术。
2台阳极精炼炉每天共生产2炉次，年工作330d。
（6）残极处理
由于旋浮吹炼炉不能处理固体含铜炉料，故电解返回的残极、废阳极、废浇铸模等含铜高的物料需设专门的残极处理系统。
本项目选择用竖炉来处理。
竖炉以天然气为燃料，残极及废阳极在竖炉炉膛中熔化，经溜槽流入回转式保温炉内保温，然后用双圆盘定量浇铸成合格的阳极板后送电解精炼。
（7）阳极浇铸
精炼后的阳极铜需定量浇铸成合格的铜阳极板，再送电解精炼。
本项目的阳极板浇铸引进一套带称重装置的双圆盘双包定量浇铸机。
残极处理产生的阳极铜也用精炼配套的双圆盘双包定量浇铸机，利用阳极炉浇铸的间隙浇铸成阳极板。
（8）阳极泥处理
铜阳极泥先用加压氧浸出脱除阳极泥中大部分铜、镍等杂质，浸出渣经压滤、干燥后，在氧气斜吹旋转转炉中熔炼和精炼，脱除硒、铁、锑、砷、铅、铋、镍、硒、碲、铜等杂质，产出含金银96%以上的金银合金，浇铸成一定规格的金银阳极板送银电解进一步分离金银。
阳极泥处理产生的熔炼渣和精炼渣返回底吹熔炼炉处理，吹炼渣和文丘里尘返回氧气斜吹旋转转炉处理。
2.4.2.2铜电解工艺流程
（1）铜电解
火法精炼产出的铜阳极板由叉车送至铜电解车间，首先在阳极整形机组上进行整形、矫耳、铣耳，然后按极距100mm排板后用电解专用吊车吊入电解槽内进行电解。
在电流密度280～320A/m2、电解液成分Cu2+：
45～50g/l、H2SO4180～200g/l及电解液温度为60～65℃的条件下进行电解作业，作业周期为：
阳极周期21d，阴极周期7d。
出槽时阴极经专用吊车吊至阴极剥片机组，经洗涤、剥离、堆垛、称量打包后用叉车运至成品库。
剥片后的不锈钢阴极片经排板后由吊车重新吊回电解槽。
残极用吊车运至残极洗涤机组处理，经洗涤堆垛后，称量打包，再用叉车送回火法精炼车间。
电解液由循环槽经循环泵扬至板式换热器加热至～65℃后进入高位槽。
电解液由高位槽经分液包自流至各个电解槽。
电解槽供液采用下进上出，由槽两端溢流嘴溢出，电解液汇总后返回循环槽。
残阳极出槽时，上清液流入上清液贮槽，全部经净化过滤机过滤后返回循环系统；排出的阳极泥浆经管道流至阳极泥地槽（带搅拌），泵送至阳极泥中间槽，阳极泥再经泵送阳极泥处理车间进行过滤，过滤后液返回电解车间循环系统，滤渣即为阳极泥，作为阳极泥处理车间（加压浸出部分）的原料。
为保证电解液的洁净度，车间配置了专用的电解液精密过滤器，循环系统每天抽取电解液循环量的30%经精密过滤器过滤后，返回循环系统。
根据电解液中铜及杂质的浓度，每天抽取部分电解液送净液车间处理，保证电解系统电解液中铜及杂质浓度不超过极限值。
铜电解厂房采用单系列循环系统和两套硅整流系统，两套硅整流能够保证电解生产过程中供电的持续性。
当一台硅整流需要检修时用另一台硅整流带动所有电解槽，避免电解槽完全断电后电解槽中阴极铜的返溶，只是这时的电解槽内电流密度需要调低。
（2）铜电解液净化
铜电解液净化主要分传统法标准电积脱铜、旋流电积脱铜除杂、生产硫酸镍三个工序。
标准电积脱铜槽配置在电解厂房内，电解液在电积槽内进行一段电积脱铜。
一段脱铜槽使用不锈钢阴极和不溶阳极，脱铜过程中严格控制铜浓度从45g/L降至38g/L生产1号标准铜。
一段脱铜后液泵送至净液厂房旋流电积工段。
旋流电积共分四段，采用钛涂层作为阳极，不锈钢作为阴极。
一二段旋流电积分别控制铜浓度从38g/L到16g/L和从16g/L到6g/L，生产1号标准铜。
其中一段旋流电积电流密度700～800A/m2，二段旋流电积电流密度控制在400～500A/m2。
二段旋流电积后液送至三段旋流电积，三段旋流电积控制铜浓度从6g/L到2g/L，电流密度250～350A/m2，生产含铜99%的黑铜板。
三段旋流电积后液送至四段旋流电积，四段旋流电积控制铜浓度从2g/L到＜0.45g/L，电流密度700～850A/m2，生产含铜55%的黑铜粉，同时，溶液中的As、Sb、Bi约有85%进入黑铜粉从溶液中脱除。
四段旋流电积后液大部分返回电解车间，少部分泵送硫酸镍工序。
送硫酸镍工序的溶液经搪瓷釜浓缩、水冷结晶、冷冻结晶后生产粗硫酸镍。
采用制冷的方法将溶液的温度降低至零下-20℃左右进行冷冻结晶，这样可以提高硫酸镍的结晶效率。
硫酸镍结晶后液经离心机固液分离后得到粗硫酸镍产品，结晶母液返回铜电解车间。
2.4.2.3阳极泥预处理及金银精炼
阳极泥预处理采用加压浸出、合金吹炼炉工艺，金银精炼部分采用银电解生产银锭、氯化法生产金锭。
铜电解车间阳极泥矿浆泵送阳极泥车间，首先经浓密过滤后清液返回电解车间，滤渣即阳极泥。
阳极泥经浆化配料后首先经预浸，预浸槽内通蒸汽将矿浆加热至～80℃，阳极泥中部分铜被浸出，反应后的矿浆在槽内自然澄清，上清液打入压滤机压滤，滤液返回电解车间，滤渣返回预浸槽。
预浸槽底部矿浆重新加入硫酸、渣洗液、蒸汽调浆，升温至95℃后的矿浆经泵送至立式加压釜中。
然后向釜内通蒸汽升温、升压，达到设定温度（T=120～140℃）停止蒸汽进入后通入纯度≥93%的氧气升压至1.0MPa，同时向加压釜夹套通蒸汽，通过自动调节进釜氧量和夹套蒸汽量进行氧压浸出。
维持浸出温度：
160～170℃，工作压力：
1.0MPa，到达浸出时间后停蒸汽、氧气，浸出终止。
浸出矿浆利用加压釜内自身压力排至减压降温槽后进加压浸出中间槽，排料末期向加压釜内通压缩空气将剩余物料排净。
预浸出和加压浸出均为间断操作。
加压浸出的矿浆用压滤泵打入压滤机过滤洗涤，滤渣即阳极泥脱铜碲渣，送火冶专业处理，首先经振动烘干机烘干至含水＜3%，干燥时间约12h。
干燥后的脱铜泥用叉车倒入料仓，碳酸钠，氧化铅、石英石等分别装入各自的料仓，经配料混合后进入备料仓定量地由加料管给入合金吹炼炉。
滤液即加压浸出液泵送置换银槽。
在置换槽中将浸出液加热至一定温度后，加入铜板或铜粉置换银硒。
反应结束后，送离心机过滤，滤渣即粗银粉送合金吹炼炉，滤液送沉碲，采用亚硫酸钠还原碲，沉碲后矿浆送压滤机压滤，滤液返回铜电解车间，滤渣既是粗碲。
合金吹炼炉炉年工作天数300d，熔炼与吹炼循环周期为16h/炉。
熔炼后期加入焦粉还原渣中银；吹炼喷枪将空气和氧气吹到炉内金属熔体表面，Se、Pb、Cu被氧化、Se进入气相，大部Pb、Cu、Te进入炉渣返铜熔炼，产出的金银合金铸成合金块后送银电解工序。
合金吹炼炉熔炼过程排出的烟气、经文丘里收尘器降温洗涤除尘后、进入湿式电除雾器，再经洗涤塔用稀碱液洗涤脱除有害成份达标后排放。
文丘里收尘器洗涤收集的粉尘进入沉淀浓密池，而被水吸收的SeO2形成亚硒酸进入洗涤液中，底流进行压滤，得滤饼即返回合金吹炼炉炉，滤液通入SO2还原得一次沉淀硒，滤后得粗硒（Se≥98.5%）和滤液。
对一次沉硒后液再次通入SO2沉硒，滤后得滤饼即二次沉硒返回合金吹炼炉，滤液泵送至废水处理站。
由合金吹炼炉产出的银合金，通过中频感应电炉浇铸成银阳极板。
阳极板选择45kg的带耳朵大板，采用自动连续圆盘浇铸机，定量浇铸、整平、排板。
电解液为硝酸银溶液，阴极采用不锈钢板，阴阳极放入电解槽内、通直流电进行电解精炼。
20个银电解槽分为4组，每组单独供电。
电解时、阴极上析出针状银在搅动棒的搅动下落於槽内，定期随电解液排出，每组电解槽下设一个自然过滤器，过滤银粉，银粉经热水洗尽残酸烘干后加入中频炉熔化、自动铸锭、码垛、激光打码。
银电解的电流密度与银阳极板的金银含量相关，本项目通过合金吹炼炉炉产生的银阳极板含金、银在98%以上，电流密度取400A/m2左右。
银电解阳极泥用水溶液氯化法将金转入溶液，含金氯化液用亚硫酸氢钠控制还原可直接获得品位≥99.99%的海绵金，经洗涤后铸成金锭入库。
金还原母液经置换后得到铂钯精矿待积存一定量后回收铂钯与残存的金。
水溶液氯化渣含的银，经铁屑还原得到的粗银粉返回合金吹炼炉炉。
置换后液送废水回收工序，废水经氢氧化钠溶液沉淀后，渣返铜熔炼，中和后液用于银阳极铸锭的冷却水。
合金吹炼炉的烟气吸收得到的粗硒粉经过洗涤、干燥后送粗硒氧化炉，往炉内通氧气将粗硒氧化成二氧化硒气体。
二氧化硒气体进入吸收罐内经离子交换水吸收后生成亚硒酸溶液，溶液再经净化除杂后进入还原釜内。
往还原釜内通二氧化硫气体将亚硒酸溶液还原，经过滤后得到精硒产品，经洗涤后最终送熔铸得到精硒。
2.4.2.4渣选矿工艺流程
渣选矿车间处理来自底吹熔炼炉产生的铜炉渣。
采用粗碎+SAB（半自磨）+球磨的碎磨流程；采用阶磨阶选，一段磨矿至-0.074mm占65%后快速浮选，快速浮选尾矿再磨至-0.074mm占95%，再进行一次粗选、二次扫选、两次精选。
炉渣粒度在≤500mm，由前装机送至原矿仓，原矿仓下设重型板式给料机，将炉渣送至颚式破碎机进行粗碎，炉渣被破碎至≤250mm后通过带式输送机送至粗矿仓，仓下2台重型板式给料机将物料卸至带式输送机上向半自磨机给矿。
半自磨机规格为Φ6.1×6.1m，与半自磨机配套的一段磨矿球磨机选用1台，规格为Φ5.03×8.3m，1组5-Φ500mm水力旋流器组与球磨机构成闭路，旋流器给矿采用1台10/8ST-AH变频调速的砂泵，并通过浓度、压力、流量、粒度、泵池液位等对磨矿分级回路进行自动控制，以保证生产合格的旋流器溢流产品。
旋流器溢流产品细度为-0.074mm占65%，矿浆浓度为40%。
设计采用“分段磨矿—阶段选别”工艺流程。
一段旋流器产品自流至1台Φ3.15×3.15m搅拌槽调浆后进行快速浮选，快速浮选设备选择2台CLF-30充气式浮选机。
快速浮选精矿作为最终精矿进入精矿泵池，快速浮选尾矿进入再磨泵池，由砂泵扬送至再磨旋流器进行分级，旋流器溢流进入粗选作业搅拌槽，沉砂进入再磨机再磨。
再磨机选用1台，规格为Φ5.03×8.3m；再磨分级设备为1组12-Φ250mm水力旋流器组；砂泵采用1台10/8ST-AH砂泵，要求变频调速。
再磨旋流器溢流进行一次粗选、两次扫选、两次精选，粗扫选设备共选择14台CLF-30充气式浮选机，精选设备共选择5台CLF-8充气式浮选机。
两次精选泡沫产品和快速浮选泡沫产品合并作为最终铜精矿进入脱水系统，两次扫选尾矿进入脱水系统。
精、尾矿均采用浓缩+过滤两段脱水工艺滤饼分别进入精、尾矿仓，浓缩机的溢流和陶瓷过滤机的滤液回水利用。
3.1主要物料危险、有害因素及有害程度分析
本项目生产过程中涉及一定量的危险化学品和具有危险性的中间产品和物料，主要包括：
（1）火法冶炼使用的天然气以及氧气，冶金炉中的高温熔体等；
（2）火法冶炼烟气中含有的二氧化硫和一氧化碳；
（3）湿法电解系统使用的硫酸、盐酸、硫脲等；
（4）阳极泥处理车间使用锌粉、二氧化硫、硫酸、盐酸、硝酸、氢氧化钠、氯酸钠、亚硫酸氢钠等；
（5）辅助系统化学水处理站使用的液氨、盐酸、氢氧化钠等。
（6）加油站、柴油发电站储存、使用的柴油。
其主要危险性及危险类别见表3-1。
表3-1主要危险化学品生产与使用情况
序号
名称
危规号
危险化学品类别
主要危险性
分布
场所
1
天然气
21007
第2.1类，易燃气体
易燃、易爆
火法车间
2
二氧化硫
23013
第2.3类，有毒气体
腐蚀、有毒
火法车间
制酸系统
3
一氧化碳
21005
第2.1类，易燃气体
易燃、易爆、有毒
火法车间
粗铜精炼
4
氧气
22001
第2.2类，非易燃无毒气体
助燃
火法车间
5
高温熔体
——
无资料
高温、易爆
火法车间
6
硫脲
61821
第6.1类，毒害品
有毒
电解车间
7
硫酸
81007
第8.1类，酸性腐蚀品
腐蚀
电解车间
阳极泥处理
污水处理
8
盐酸
81013
第8.1类，酸性腐蚀品
腐蚀
电解车间
阳极泥处理
污水处理
化学水处理
9
硝酸
81002
第8.1类，酸性腐蚀品
腐蚀
阳极泥处理
10
液氨
23003
第2.3类，有毒气体
易燃、有毒
化学水处理
11
氨水
82503
第8.2类，碱性腐蚀品
腐蚀、有毒
化学水处理
12
砷化氢
23006
第2.3类有毒气体
有毒
电解净液
13
液碱
82001
第8.2类，碱性腐蚀品
腐蚀
化学水处理
阳极泥处理
14
亚硫酸氢钠
81516
第8.1类，酸性腐蚀品
毒性，腐蚀
阳极泥处理
15
氯酸钠
51030
第5.1类，氧化剂
强氧化剂，遇强酸爆炸
阳极泥处理
16
柴油
——
易燃液体
易燃
加油站
柴油发电站
3.2生产工艺及设备设施危害因素影响分析
根据《企业职工伤亡事故分类》按引起事故的先发的诱导性原因、起因物、致害物、伤害方式等，将危险因素分为二十类；《生产过程危险和有害因素分类与代码》规定生产过程中的危险、有害因素为四类共八十五种。
根据上述标准的规定中对事故类别的划分方法，将该项目可能存在的危险有害因素按类别分析如下。
3.2.1爆炸事故危害
3.2.1.1冶金炉及熔体
熔炼炉处理高温物料，采用冷却水套起到保护加料口、放出口等炉衬寿命的目的，若出现水套内缺水，易损坏水套，威胁到炉子的安全；当发生水套大量漏水，冷却水遇到炉内高温熔体，或者冷却水在炉内受高温形成蒸汽，造成炉内压力升高，严重时将造成炉子的爆炸。
放料虹吸口发生跑炉时，高温熔体大量流出，遇潮湿或水也有发生爆炸的危险。
3.2.1.2天然气输送及使用
本项目旋浮吹炼炉、阳极精炼炉、竖炉和保温炉采用天然气作为燃料，阳极精炼过程中的还原剂也采用天然气。
此外，底吹熔炼炉和吹炼炉的烘炉和保温、溜槽的保温等也采用天然气。
天然气来自于原厂区内天然气管道。
天然气是火灾和爆炸危险性较大的混合气体，其密度比空气小，如果出现泄漏则能无限制地扩散，易与空气形成爆炸性混合物，而且能顺风飘动，形成着火爆炸和蔓延扩散的重要条件，遇明火回燃。
（1）输送天然气的管道或使用天然气的设备由于腐蚀或密封不严等原因而造成气体泄漏等，遇火源可引发火灾爆炸事故。
（2）停送天然气后、重新点火前未进行吹扫置换，管道、炉内残余空气未进行爆发试验就进行点火，会导致天然气爆炸。
（3）天然气点火不按程序进行，当一次点火不着或点火后熄灭时，没有立即关闭烧嘴阀门，炉内混合气体没有彻底排除就重新点火，导致天然气爆炸。
（4）天然气放散不当，如放散口过低，遇火源可引起火灾或爆炸事故。
（5）当管道运行压力超过设定值时，也有发生爆炸的可能性。
（6）天然气设备、管道检修过程中，采取措施不当，可能引起火灾、爆炸事故。
3.2.1.3柴油储存及使用
如果装卸油品过程中因设备泄漏跑油、灌装过满冒油或卸油时逸散油气，遇明火、机械火星、静电火花、雷电、烟囱飞火等点火源，有导致火灾爆炸的危险。
在接卸油品或加油的作业中，油罐车不熄火、油罐车静电接地不良、卸油时连通软管静电传导性能差；雷雨天往油罐卸油或往汽车油箱加油速度过快；加油操作失误；密闭卸油接口处漏油；对明火源管理不严等，都会导致火灾爆炸、设备损坏或人身伤亡事故。
在加油站的各类事故中，油罐和管道发生的事故占很大比例。
如地面水进入地下油罐，使油品溢出；油罐管线腐蚀穿孔或外力作用，如抗浮措施不当、机械损害等造成管线断裂而发生漏油、跑油；埋地油罐注油过量溢出；卸油时油气外逸明火引爆；油罐、卸油接管等处接地不良，通气管遇雷击或静电闪火均会引燃引爆。
在加油设备，以及输油管线和储油罐内都有产生静电电荷积累的可能性。
尤其在油品接卸与付出等作业过程中，更容易产生静电火花引起火灾爆炸。
加油场地安装有加油机专为各种机动车辆加油的作业区域。
由于人员、车辆流动频繁，不安全因素较多，是加油站事故多发高发的危险场所。
譬如：
未熄火加油、油箱漏油、加油过满溢出、加油机漏油、加油作业过程中发生电气故障、修车或机械碰撞产生火花等原因，均容易引发火灾爆炸事故。
此外，加油场地也可能因外来加油车辆违章驾驶、路面沉积油污、路面积雪积冰，以及加油岛照明不好等原因造成车辆及人员伤害或燃爆事故等。
3.2.1.4锅炉爆炸
（1）水蒸气爆炸
锅炉中容纳水及水蒸气较多的大型部件，如锅筒及水冷壁集管等，在正常工作时，或者处于水汽两相共存的饱和状态，或者是充满了饱和水，容器内的压力侧等于或者接近锅炉工作压力，水的温度则是该压力对应的饱和温度。
一旦容器破裂，容器内液面上的压力瞬间将为大气压力，与大气压力相对应的水的饱和温度是100℃。
原工作压力下高于100℃的饱和水变成了极不稳定，在大气压力下难以存在的“过饱和水”，其中一部分瞬时汽化，体积骤然膨胀许多倍，在容器周围空间形成爆炸。
（2）超压爆炸
汽包及过热器联箱等压力部件如果安全附件（如安全阀、压力表、温度计、液位计等）不齐全、没有定期检验而失效，或质量低劣、维护不当出现假信号，易导致锅炉汽包出现低水位、干烧事故。
安全阀锈蚀、结垢，超压时无法泄压、导致爆炸等事故。
汽包设计、选材、制造、安装过程中如果存在缺陷、结构不合理使某些部件产生过高的局部应力，最后导致受压部分疲劳破裂或脆性破裂，或制造质量低劣、焊接不良、未进行正规压力试验即投入使用，可能导致发生爆炸事故。
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