排水工程施工组织设计方案及技术措施Word下载.docx

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好灰线。

3、采用机械挖槽时，应向机械司机详细交底，交底容一般包括

挖槽断面、堆土位置，现有地下构筑物情况及施工技术、安全要求等，

并应指定专人与司机配合，其配合人员应熟悉机械挖土有关安全操作

规程，并与测量人员配合，及时量测槽底高程和宽度及放坡，防止超

挖及放陡坡。

4、机械挖槽，应确保槽底土壤结构不被扰动和破坏，开挖时应在

设计槽底高程以上保留20㎝左右一层不挖，用人工清底（机挖人清）。

5、人工清挖槽时，应认真控制高程和宽度，并保护槽底土壤结构

不受破坏。

6、堆土边缘至槽边的距离应根据运输工具而定。

三、排水管道施工

1、管道线路测量定位：

①测量前先复核水准点，符合规要求。

②在测量过程中，沿管道线路应设临时水准点，水准点间距不大于100m

并与原水准点相闭合。

③若管道线路与地下原有构筑物交叉，必须在地面上用标志标明

④定线测量过程应作好准确记录，并标明全部水准点和连接线。

⑤根据图纸和现场交底的控制点，进行管道和井位的复测，做好

中心桩、向桩固定井位桩的验桩、拴点工作，测量高程闭合差要满

足规要求。

⑥施工过程中发现桩钉错位或丢失及时校正或补桩。

2、沟槽土施工

管道采用开槽施工法施工，当土用机械开挖时，保留0.2m土

应用人工清槽，不得超挖，如若超挖应进行地基处理，当有地下水时，

应进行施工降水以保证干槽施工，当降水不利地基被扰动应进行地基

处理。

沟槽开挖的宽度、边坡坡度、分层开挖每层深度等应根据施工

规并结合实际情况确定。

管槽开挖应确保安全，深基坑应分级开挖

支护，注意防水冲刷，开挖土应堆放安全，及时回填。

2.1、沟槽土开挖施工技术法

（1）对于挖段沟槽开挖前首先将路床以上部分的土全部挖

掉，以减少沟槽开挖深度，更好的保证沟槽开挖安全，然后再按照边

坡率对沟槽进行放坡开挖。

沟槽开挖时，尽量采用挖填结合的法，分段

施工，并做好土调配。

根据施工现场情况，回填须用的土全部堆放在现

场附近的空地，弃土及时外运堆放。

为减少土倒运，降低工程成本，可

采用将路线前端土外弃，利用线路后段土的法。

（2）本工程沟槽开挖，主要采用挖掘机开挖、自卸汽车运土、人工修坡

检底的式，边坡系数根据槽深和土质情况按设计要求选定。

（3）开挖沟槽，应格控制基底高程，沟槽禁超挖，基底设计标高以

上20～30cm的原状土采用人工清理至设计标高。

如果局部超挖或发生扰

动，必须换填连槽或中、粗砂并夯实，禁用土回填。

（4）沟槽开挖检底至回填全过程不得受水浸泡，雨天施工尽量缩短开

槽长度，做到开槽快、安管快、回填快。

一旦发生泡槽现象，应立即将水

排除干净，并将基底受泡软化的表层清除掉，换填砂料或中、粗沙，并

夯实，做好基础处理之后再下管安装。

（5）人工开槽时，宜将上部混杂土与槽下部优质土分开堆放，以便回填。

2.2、地基处理

管道及构筑物地基承载力不小于0.12MPa。

沟槽在地基受到扰动或沟槽

超挖的，管道基础以下必须分层夯实回填，密实度不小于90%。

对于地质

条件较差地段，如淤泥、杂填土等，必须进行换填。

换填材料根据具体情

况分分别采用原土、砂等，具体采用材料及换填深度根据现场具体情况

确定调整。

2.3、沟槽回填施工技术法

污、雨水管道须经闭水试验合格后，可进行沟槽土的回填工作。

管

道及构筑物沟槽回填必须在混凝土及砂浆达到80%以上设计强度后可进

行。

回填要求分层压实、对称均匀回填。

回填材料及压实密度应格执行

本工程设计相关设计图要求，同时必须符合《给水排水管道工程施工及验

收规》相关要求。

管区（沟槽底至管顶以上1.0m围），禁止采用推

土机等大型机械进行回填。

管顶禁使用重锤夯实。

沟槽回填施工技术法如下：

（1）沟槽回填的质量好坏直接影响到上部路床结构的稳定,为此要

加大检查频率和力度。

（2）回填时应根据回填部位、土质情况，选用适当的机具、式

进行分层回填夯实，每层不超过30cm厚，以保证达到设计规定的密实

度要求。

（3）在施工中要注意控制土质的含水量。

刚开挖出来的土，若符

合设计要求，直接运到闭水试验结束后的沟槽回填现场进行回填，以

缩短土在空气中的暴露的时间，控制天然含水量的变化，以达到最

佳回填效果，满足密实度要求。

（4）必须格控制底部回填的颗粒大小及含水量的变化，回填土

的颗粒不能超过厚度的30%，且大颗粒不能太多，也不允集中摆放。

当回填土的含水量较小时，回填前要先洒水，一般头天晚上洒水第二

天早上用于回填。

（5）施工、测量、质检、实验室人员应格控制层厚，并在井壁

上划出回填区域，格按规要求进行操作。

具体施工程序如下：

回填→夯、压实→质检、实验室人员（和监理工程师一起）→取

样→称量、计算、得出结果（不合格者，通知施工人员进行返工处理，

消除不合格点）→合格后填表，报监理工程师签字认可→上一层回填。

（6）承插管道中心线以下胸腔部分采用符合设计要求的土质分层

回填夯实（每层虚铺厚度不超过30cm），密实度要求大于93%，尤其对

管道下部三角区要特别注意插捣密实；

管道中心线以上部位采用素土

回填，密实度要求不小于93％，沟槽上部路基下80cm围可采用

8%灰土回填夯实。

（7）回填中为保证管道安全，管顶以上60cm围只能采用蛙式打

夯机或冲击夯等小型夯实机具进行夯打，管顶以上＞60cm才能进行碾

压。

机械碾压每层厚度一般为30cm左右，主要根据压实机具进行控制，

按照先初碾——人工找平——再碾压——人工精平的程序进行，每层

都要满足平整度要求。

（8）检查井回填碾压由于受到限制，不便于大面积机械化操作，

容易在检查井形成薄弱环节。

检查井要进行80cm围的灰土加

强。

但每层回填时，并要对检查井进行着重处理，再进行机械操作，

保证检查井回填质量。

（9）回填区域与道路设计路基重合，应按道路回填土的要求具体做

法执行。

3、排水管道安装

3.3.1管材

管材应符合相关标准的技术要求。

3.2基础

管道基础采用砂垫层基础（除满包采用商品混凝土以外）。

3.3管道接口

采用砂基础的钢筋混凝土管，管道接口采用柔性橡胶圈承插接

口。

橡胶密封圈应满足规的要求。

管道基础应置于密实的未扰动的原状

土层或经处理后回填密实性的地基，要求地基承载力≥0.12MPa。

若遇流砂、

淤泥、松散杂土及回填土等软弱地基时应采取换土换填砂砾等加固措施，

使之达到设计要求的地基承载力。

当软弱基础不超过0.8m时，应全部采

用砂砾换填，在厚度超过0.8m时，在采取抛处理后，按照0.8m进行

换填。

3.4承插式钢筋混凝土管道施工法：

①为了把管子稳平，以及进行检查和校正胶圈的就位位置，承插管应

增设深度为30cm与管基等宽的工作坑，使管身能够全部接触槽底土

层，防止管身局部引起应力集中。

②橡胶圈在承插口对接，是按照滚动式考虑，因此在插口上的橡

胶圈要保证平直，勿扭曲，格控制橡胶圈的到位情况。

施工时，将待安

装的管子用起重机稍微吊起，保持刚刚离开槽底即可。

胶圈套入插口端部

后，用手整理，清除扭曲，调整松紧度，使围一致，必要时可涂肥皂水

润滑。

③插口对准承口以后，检查对口间隙一致。

插口平行进入承口时，

一边用手拉葫芦拉进，一边检查胶圈滚动进入深度是否一致，如发现

局部挤出，应停止拉动，及时用扁铲将胶圈推进。

④控制插入深度，当胶圈滚动达到插口止胶台时，停止拉入。

安

装过程中，注意防止管身倾斜，保持管道底部中心的直线度，始终观

察承口工作面与插口工作面环向间隙是否均匀不变。

⑤管道敷设后要检查管底部中心线，其允偏差不大于20mm，管

底高程偏差不大于10mm，插口进入承口的长度允偏差5mm，胶圈

滚至插口止胶台。

⑥管子接口就位后，立即在管子底部两侧塞土，使管身稳定,在不

妨碍继续安装的管段的情况下,应及时进行胸腔还土。

⑦承插管管道中心线以下胸腔部分采用砂砾或符合设计要求土

质分层回填，每层厚度不超过30cm，密实度要求大于93%，尤其应对

管道下部三角区进行插捣夯实；

管道中心线以上部分采用素土回填。

3.5聚乙烯钢塑复合缠绕管施工法：

管道采用人工敷设，敷设后要检查管底部中心线，其允偏差不大于

10mm，管子接口就位后，立即在管子底部两侧塞土，使管身稳定,在不妨碍

继续安装的管段的情况下,应及时进行胸腔还土。

接头采用电热熔连接，基

础采用中粗砂。

管道连接所用材料及附件均由厂家配套提供。

且与钢筋砼管

连接时，采用柔性止水件。

施工前在管道与检查井相接部预先防止橡胶止水

件，然后采用水泥砂浆砌入检查井的井壁。

4、检查井施工

设在车行道下的检查井，井室围的回填，应与管道沟槽的回填同时

进行；

当不便同时进行时，应预留台阶接茬；

井室围回填压实应沿井室

中心对称进行，且不得漏夯；

回填材料压实后应与井壁紧贴。

4.1、基坑开挖及基底处理

4.1.1、基坑放样

（1）施工前，首先应准确定出检查井中心及纵横轴线。

（2）基坑边坡坡度可依土质情况适当放坡。

如基坑较浅可考虑垂

直开挖。

（3）基坑宽度：

有水基坑考虑检查井尺寸每边放宽0.3～0.5m，

无水的浅岩或岩基底，可与检查井基础尺寸相同。

（4）如遇地质不良，检查井基底需换填土壤时，放边桩应考虑换

填厚度，一次放够尺寸。

4.1.2、基坑开挖

（1）基坑开挖前应在纵横轴线上，基坑边桩以外设控制桩，每侧

至少两个。

（2）挖基：

采用人工配合机械开挖的办法，对开挖深度小，土质较好

地段边坡可放陡甚至垂直开挖，对开挖深度较深，有水的地，应以稳定

边坡为主，依土质情况适当放坡。

4.1.3、基底检验处理

（1）基底开挖完后，应检查如下容：

①基底平面位置、尺寸及高程是否符合设计要求；

②基底地质承载力是否与设计相符；

③基底排水能否满足要求。

（2）基底容误差应符合规定：

基底标高必须按设计格控制，一切松散浮土必须清除，若有局部超

挖，不能用松土填补，只能在铺座灰时，以砂浆调平。

（3）当挖至设计高程若基底承载力达不到设计要求，可采用连砂或灰

土进行换填。

（4）当挖至设计高程且基底承载力满足设计要求时，应报请监理工程师

检验，及时下基封闭回填，以免因地下水或地表水影响基底承载力。

4.2、模板工程

（1）模板工程施工：

为了确保工程的施工质量，我们将在模板制作

面进行相当的投入。

并和专业加工单位保持密切的联系，确保定型模板

如期制作和到现场。

（2）模板施工技术措施：

1）为确保本工程质量，对本工程使用的模板材质、施工工艺格

按有关措施进行。

2）模板在每一次使用前，均全面检查模板表面光洁度，不允有

残存的混凝土浆，否则进行认真清理，然后涂刷几层的脱模剂。

3）胶合板模的拼接如有明显的缝隙，将采用白薄钢板封钉。

拆除

模板前得到有关技术人员的认可后，才进行该道工序。

4）模板在校正、拆除时，杜绝用棒撬或用大锤敲打，以避免在模

板面上留铲毛或锤击痕迹。

5）模板在设计时，将考虑模板自身刚度和模板加工后运输面的

变形。

6）加工的定型模要事先在地面进行预拼装，校核平面尺寸、角度、

垂直度及平整度。

检查模板间连接节点、吊环等如达不到质量标准，

经整修合格后再使用。

7）模板在涂刷脱模剂时要均匀，拆模后及时对模板表面进行清理

整型等工作，保持混凝土的外观质量。

8）模板的拆模强度须满足设计和规的要求，并视气候等实际情

况从掌握。

拆模时要小心拆除、小心搬运。

注意不得碰撞、猛敲、

硬撬模板，以免损伤混凝土体，特别是边角。

本工程的模板一经拆除，

就要做好相应的保护和保养工作。

（3）模板工程质量标准和模板施工必须符合下列标准：

《混凝土结

构工程施工及验收规》。

4.3、钢筋工程

4.3.1原材料

本工程钢筋翻样由现场专人负责，均在施工现场钢筋车间加工，

运至各安装点进行绑扎。

（1）钢筋原材料：

钢筋原材进场必需取样且必需符合《砼结

构工程施工及验收规》要求。

（2）进入本工程的钢筋应有出厂质量证明书、试验报告单、钢筋

表面或每捆（盘）钢筋均应有标志。

（3）钢筋的外观检查。

检查容：

直径、标牌、外形、长度、劈

裂、弯曲、裂痕、锈蚀等项目。

（4）钢筋试验的力学性能中，屈服点（强度）、抗拉强度、伸长率、

冷弯四项指标均应符合现行标准的规定。

4.3.2钢筋制作的基本要求

钢筋制作前应认真做好翻样配料工作,从翻样到制作绑扎均应注

意以下几个环节:

（1）在翻样前及翻样过程中要有意识、有预见的提出设计中不清

楚的施工难点或图纸有矛盾的问题，及时与监理公司、业主联系解决。

做到准确认真翻样。

（2）钢筋、焊接用钢材,应有出厂证明书和进场试验报告单，经

检验质量合格后，可使用。

（3）钢筋的级别、直径、数量、外形和尺寸，应按设计要求采用，

如因材料供应的问题需代换时，应征得设计单位同意。

（4）钢筋表面应洁净、油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净；

带有颗粒状片状老锈的钢筋不得使用。

（5）每批钢筋正式焊接前，必须按《钢筋焊接接头试验法》的

规定，进行现场条件下钢筋焊接性能试验。

受力钢筋直径＞Φ16时，

采用焊接接头。

（6）成型钢筋堆放,清理、平整钢筋堆放场地，在摆好垫木后，

钢筋应按绑扎顺序分类堆放整齐。

各种钢筋应分类清理排好，堆码整

齐，以免清料时漏掉。

4.3.3钢筋绑扎工艺

（1）基本规定:

1）核对钢筋规格、尺寸、形状、数量是否与料牌、配料单、图纸

一致。

2）注意钢筋接头位置及锚固长度，特别是通筋的接头位置。

所有

受力主筋接头在同一断面不大于50%（焊接）或25%（绑扎搭接）。

3）箍筋下料、制作按抗震要求，作°

弯钩，直段长度为10d。

箍筋绑扎时加密箍应同时绑好。

4）按要求，节点核心区箍筋必须按设计要求绑扎，不得遗漏。

主

体钢筋砼结构的各构件受力筋保护层厚度应按设计和规的要求进

5）钢筋的现场绑扎，应根据钢筋的根数和间距在模板或钢筋上划

线。

6）为保证钢筋砼保护层的厚度，应在钢筋下设置水泥砂浆垫块或

塑料卡，其间距一般宜为500mm且交错设置，竖向应用带铅丝的垫块

与钢筋绑扎牢固。

7）钢筋绑扎、安装完毕后，应按下列容进行检查并作好隐蔽工

程记录。

4.4、混凝土浇筑

本工程采用商品混凝土。

为保证混凝土质量，砼供应连续性及时

性。

4.4.1、浇筑前的准备工作

（1）检查模板的标高、位置、构件的截面尺寸、支撑是否牢固

可靠、拼缝是否密。

（2）检查钢筋的规格、尺寸、位置、数量、接头与预埋件、预留

洞是否与设计图纸相符，并作好记录。

（3）钢筋表面的油污、灰浆等杂物应清除干净，砼保护层垫块应

扎牢。

（4）所有设备均应在浇筑前进行检查和试运转，并指派专人检修。

（5）在砼浇筑期间，应保证水电供应，并加强收集气象预报工作，

掌握天气的变化情况，以保证砼连续浇筑，确保工程质量。

4.4.2、砼振捣

砼振捣是否密实，质量的好坏，直接影响工程质量，施工时必须

加以重视。

（1）使用时宜采取垂直振动，并做到快插慢拔，避免漏振、欠振

和过振。

（2）每一振点振捣延续时间，应使砼表面出现浮浆和不再沉落为

宜。

当采用插入式振捣器时，振动棒移动间距不宜大于振捣器作用半

径的1.5倍；

振捣器与模板的距离，不应大于其作用半径的0.5倍，

以使上下两层结合紧密，同时在振捣上层砼时，必须在下层砼初疑之

前进行。

（3）下料和振捣要紧密配合，随捣随振，边振捣边刮平。

（4）振动器应尽量避免碰撞钢筋、模板及预埋件，在振捣器无法

抵达的部位，可采用人工插钎捣固。

4.4.3、砼的收平

表面砼高差过大时，应用铁铲初步刮平后，再用刮尺按标高辞平，

以免将砼表面水泥浆层赶入低洼处。

4.4.4、砼养护

对已浇筑完毕的砼，按下列规定进行自然养护：

（1）砼浇筑完毕后的12h应对砼加以覆盖和浇水。

2

（2）砼的浇水养护时间不得少于7d。

对掺有外加剂的砼或有抗渗要求

的砼不得少于14d。

（3）浇水次数应能使砼保持湿润状态。

（4）砼养护用水应与拌制用水相同。

4.4.5、砼质量检查

（1）在浇筑过程中应按下列规定进行检查。

（2）检查砼在浇筑点的进展塌落度，每一工作台班至少两次。

（3）应进行抗压强度试验。

用于检查结合构件质量的试件，应在

砼浇筑地点随机取样制作。

试件的留置应符合下列要求：

砼取样格

执行相关规定。

每工作班拌制的同配合比不足100盘，且浇筑不同标

号、不同结构部位时，其取样不得少于一组。

每次取样应至少留置一

组标准试件，同条件养护试件的留置组数，可根据实际需要确定。

5、管道闭水试验

1）、按规定，每段管道均应进行闭水试验；

雨水管道采取“三抽

一”井段进行闭水试验，或根据设计、业主、监理要求进行检查。

闭

水试验在管道护膀及管接头施工完成后进行。

试验合格并监理工程师

签字认可后能进行管沟回填。

2）、闭水试验法：

将需闭水的管段的两个端头用砖砌好堵头，

砌堵头的同时，在下游堵头上预留好进水，在上游堵头上预留好通

气眼。

通过进水向管段注水，将管道盛满水。

管道装满水后，须

经24小时的浸泡后，能进行闭水试验记录。

渗水量按每小时闭水桶

（标准面积为0.1m）降水高（h）计算。

即：

渗水量=h×

0.1×

1000÷

t÷

L（L/h.m）＜1.25d

式中：

h—水桶降水高度（m）

L—管段长度（m）

t—测量时间（h）

d—管径（mm）