防排水施工方案.docx

防排水施工方案.docx

《防排水施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《防排水施工方案.docx（12页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

防排水施工方案

防排水施工方案

3.4.1作业制度

1．施工作业执行文件：

施工项目部下发的有效设计图纸、技术交底文件、《隧道防排水施工作业指导书》。

2．施工作业执行的强制性规范：

《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、地下工程放排水验收标准等。

3．作业队制订的《**作业队施工职责分工及岗位责任制制度>。

3.4.2适用范围

适用于单、双线隧道防排水施工。

3.4.3工艺流程

结构防排水施工流程见图3.4.3。

3.4.4施工要求

1．-般规定

（1）隧道施工时应做好防排水工作，防止涌水淹没洞室，危及人员、设备和环境安全，影响施工质量和进度。

（2）隧道结构防排水应以防水混凝土衬砌自防水为主，并做好施工缝和变形缝防水，同时确保盲沟、排水管（沟）排水畅通，以满足隧道防排水要求。

（3）隧道结构防排水应设计要求施工，并对洞外地表水做妥善处理，使洞内外形成一个完整的防排水系统。

（4）隧道结构防水应重视初期支护的防水，并辅以注浆防水和防水层加强防水，满足结构设计和使用要求。

图3.4.3结构防排水施工流程图

（5）隧道防排水施工时，应重视环境保护，不得使用有毒的、污染环境的材料，隧道施工排

水应进行处理，满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）的规定时方可排放。

（6）隧道工程防排水应采用符合国家、行业标准，满足设计要求，经实践检验质量和性能可

靠的新材料、新技术、新工艺。

（7）隧道防水和排水施工中，应按标准确认各项资源和作业环境符合要求，防排水作业的

人员必须经过合格的岗前培训和业务学习，且熟悉作业内容和标准。

2．施工防排水

（1）隧道通过含水地层时，应在开挖前查明水源大小、方向和补给情况，制定防排水措施。

当补给水量很大，不能完全由隧道排走时，应根据水源方向和位置，在相应的位置开挖泄水滑截流排水。

无排水条件或排水困难，以及不允许排水时，经技术、经济比选，可采用注浆堵水措施。

（2）在超前地质预测预报的基础上，为了控制隧道涌水、突泥，可采用超前预注浆减小涌水量和水压力，保证隧道施工安全；环境条件许可时，对于浅埋隧道软弱地层中的孔隙水或节理，裂隙水，可采用地表或洞内降水的方法降低地下水位，提高地层的稳定性；当降水方案不能满足要求或无降排水条件，在隧道施工中遇有高压涌水危及施工安全时，宜先采用排水的方法降低地下水的压力，然后用注浆法进行封堵。

封堵涌水注桨应先在周围注桨，特别是向水源方向注浆，切断水源，然后顶水注浆，将涌水堵住。

（3）在确保不破坏环境和设计允许的条件下，可采用泄水洞排水。

应根据水源方向、位置、流量、流速、含泥量的大小，选择泄水洞的位置、方向、断面形式、大小和坡度，并确保排水通畅，防止泄水洞淤塞。

（4）隧道涌水的处理应贯彻预防为主的原则，应采取先堵后排的措施，预计有大量涌水或涌水量虽不大，但开挖后可能引起大规模塌方时，应在开挖前进行帷幕注浆。

（5）隧道施工前应对地表及隧道附近的井泉、池沼、水库、河流进行调查，并应进行观测与试验，分析其对隧道渗漏水的影响，并按设计要求进行处理。

隧道覆盖层较薄或地表水有可能渗入隧道时，施工前应对地表积水、坑、洼等进行处理，并符合下列要求：

①洞口附近和浅埋隧道应整平洞顶地表，不得积水；

②地表坑洼、钻孔、沉坑等处应填不透水土，并分层夯实；

③洞顶有流水的沟槽应予整治，确保水流畅通，必要时应对沟床进行铺砌；

④洞顶设有高压水池或有河流、水塘、水库等时，应有防渗漏措施，对水池溢水应有疏导设施。

（6）天沟、截水沟处理应符合下列要求：

①边坡、仰坡坡顶的天沟、截水沟应结合永久排水系统及早修建，出水口必须防止顺坡散流。

隧道水沟应与路基边沟组成洞口排水系统，其水流应防止冲刷边仰坡和破坏环境。

②洞外路堑向隧道内为下坡时，应将路基边沟挖成反坡，向路堑处排水，必要时应在洞口外适当位置设横向截水沟。

（7）洞内排水沟排水应符合下列要求：

①洞内顺坡排水水沟断面及坡度应能满足隧道中渗漏水和施工废水的排出需要。

在膨胀岩、土质地层、围岩松软地段，可根据需要加强水沟铺砌或用管槽代替。

排水沟应经常清理，防止淤塞。

②洞内反坡排水，或在膨胀性、湿陷性地层中施工时，可根据坡度、水量和设备情况布置管路和泵站，一次或分段接力排出洞外。

集水坑的容积应按实际排水量确定，其位置确定应考虑减少施工干扰。

配备抽水机的能力应大于排水量20%以上，并应有备用台数。

③单侧水沟施工时，不应阻塞隧底水流，应设横向截水沟并汇入侧沟。

（8）降水施工应符合下列要求：

①根据降水要求，编制降水施工方案，选择降水方法和降水设备。

②降水后水位线应低于隧底开挖线0.5～1.0m。

③降水过程中，应设水位观测井，及时测定动水位，调整降水参数，保证降水效果。

④重视降水影响范围内地表环境的保护，建立监控量测体系、制订回灌措施，防止地表超限下沉。

（9）采用钻孔排水时，应对工程地质和水文地质作详细的调查分析，判断地下水流方向，再确定钻进位置、方向、孔数和钻进深度，并应采取下列防止措施：

①非钻孔施工人员必须撤出。

②应及时测算水量、水压大小、水的流速、泥沙含量等，备足抽水设备，水中含有泥砂时，应配备耐磨污水泵。

③孔口应预先埋管设阀，控制排水量，防止钻孔时承压水冲击及淹没坑道等意外险情发生。

④水平钻孔钻到预期的深度尚未出水时，可会同设计部门进一步进行地质和水文的勘测工作，重新判定地下水情况。

（10）含水的松散破碎地层应采用降低地下水位的排水方案，不宜采用集中宣泄排水的方法。

当采用降水方案不能满足要求或不允许降排水时，应在开挖前进行帷幕注浆，以加固地层，充分提高地层止水能力。

（11）隧道施工在没有特殊的防排水设计，而突然遇到大面积渗漏水时，应在施工中对防排水措施进行详细记录，并提出变更设计意见。

3．结构防排水

（1）结构防排水施工作业是在隧道初期支护完成，且隧道净空经检查满足设计要求后进行的有关结构防排水施工作业，一般包含基面检查处理、排水盲管（沟）安装、防水板铺设、施工缝、变形缝处理、混凝土灌注等工序，其施工流程图见图3.4.3。

（2）基面处理主要对初期支护表面的渗漏水，外露的突出物及表面凸凹不平处进行处理。

其施工应满足以下要求：

①处理基面渗漏水，采用回填注浆进行堵水，以保持基面无明显漏水；回填注浆的施工作业执行相关要求。

②对初期支护混凝土表面外露的锚杆头，钢筋尖头等硬物割除，其处理方法如下：

a．对钢筋网等凸出部分，先切断，再用砂浆抹平。

b．对有凸出的管道时，先切断，再用砂浆抹平。

c．对锚杆有凸出部位时，端头顶预留5mm切断后，用塑料帽处理。

d．对于初期支护为喷射钢纤维混凝土的，防水板铺设前应补喷一层水泥砂浆保护层，以保护防水板。

③对初期支护表面凸凹不平处进行处理，使防水层铺设基面平顺，表面平整度应满足D/L≤l/6（D为两凸面间凹进深度，L为两凸面间距离，一般情况下应小于60cm）。

（3）基面处理质量应满足下列要求：

①初期支护表面无明显渗漏水，且无空鼓、裂缝、松酥等现象。

②初期支护表面平整，用2m尺进行检查，其平整度≤10cm。

③初期支护表面无钢筋及凸出的管件等尖锐突出物。

（4）排水盲管

排水盲管一般包括环向排水盲管、纵向排水盲管、横向排水管，三者通过变径三通连为一体，形成完整的排水系统，纵向排水盲管在整个隧道排水系统中是一个中间环节，起着承上启下的作用，是关键环节。

1排水盲管施工作业主要有钻定位孔、锚栓安装、盲管铺设、安装连接等环节，其施工流程参见图3.4.4-1。

图3.4.4-1环向、纵向排水盲管施工流程图

②环向排水盲管沿纵向设置的间距根据设计要求进行布置，根据洞内渗、漏水的实际情况，在地下水较大的地段应加密设置排水盲管。

③纵向盲管的设置及坡度应按设计要求安设，并与环向、横向盲管连成一体，形成一个完整的排水系统。

④排水盲管施作步骤与方法可参照以下要求进行：

a．施工按规定划线，以使盲管位置准确合理，划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和易出现渗漏水的地方。

b．钻定位孔，定位孔间距不得大于50cm。

c．将膨胀锚栓打入定位孔。

d．将盲管用无纺布包住，防止泥砂、喷混凝土料或杂物进入堵塞管道用扎丝捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。

e．用三通将环、纵向排水盲管连接固定。

⑤横向排水盲管是连接纵向排水管与侧沟或中央排水管（沟）的水力通道，应严格按设计要求设置，施工中须先在纵向盲管上预留拼接，然后在仰拱及填充混凝土施工前接长至中心排

⑥排水盲管施工质量应满足下列要求：

a．排水盲管的材料质量、直径、透水孔的大小、间距应满足设计要求。

b．纵向排水盲管的安装坡度符合设计要求，通向水沟的横向排水管坡度应符合设计要求且不小于2%。

c．盲管尽量与岩壁或初期支护的混凝土壁密贴，与支护的最大间距不得大于5cm，盲管与支护脱开的最大长度不得大于10cm。

d．盲管无泥砂、喷混凝土料或杂物堵塞，泄水孔通畅。

e．施工中三通管留设位置准确，接头牢固。

（5）防水板

在基面处理、排水盲管设置、水平施工缝止水条安装完成后，进行防水板施工作业，一般包括铺设准备、缓冲层铺设、防水板固定、防水板焊接、质量检查等环节，其施工工艺流程见图3.3.4-2。

①防水板铺设台车应满足以下要求：

a．防水板专用台车应与模板台车的行走轨道为同一轨道。

b．台车前端应设有初期支护表面及衬砌内轮廓检查刚架，并有整体移动（上下、左右）的微调机构。

c．台车上应配备能达到隧道周边任一部位的作业平台。

d．台车上应配备提升（成卷）防水板的卷扬机和铺放防水板的设施。

e．台车的刚度和强度应满足施工人员作业和防水板的承重要求。

f．台车内净空应满足施工车辆通行的需要。

②防水板施作步骤与方法可参照以下要求进行：

a．铺设准备

在洞外检查、检验缓冲层材料及防水板质量，防水板宜选用高分子材料，其材料标准应符合防水板技术条件。

幅宽一般为2～4m，防水板厚度不得小于1.5mm，耐刺穿性、柔性、耐久性好且应符合设计要求。

图3.4.4-2防水板施工工艺流程图

对检查合格的防水板，用特种铅笔划焊接线及拱顶分中线，并按每循环设计长度截取，对称卷起备用；洞内在铺设基面标出拱顶中线，画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。

b．缓冲层铺设

对于设计为分离式的防水板，先进行缓冲层铺设，缓冲层材料根据设计选用，一般采用射钉固定。

固定点间距：

一般拱部0.5～0.8m，边墙0.8～1.0m，底部1～1.5m，呈梅花形排列，并左右上下成行固定。

在凸凹较大的基面上，在断面变化处增加固定点，保证其与混凝土表面密贴。

c．防水板铺设

防水板铺设应超前二次衬砌施工，并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板，同时与挖面应保持一定的安全距离。

防水板采用环向铺设，从拱部向两侧边墙展铺，下部防水板应压住上部防水板，松紧应适度并留有余量（一般实铺长度与喷射混凝土面弧长的比值为1.1～1.2：

1），保证防水板全部面积均能抵到围岩。

分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护。

附属洞室处铺设防水板时，先按照附属洞室的大小和形状加工防水板，并与边墙防水板焊接成一个整体。

三层以上的塑料防水板的搭接形式应采用T形接头。

两幅防水板的搭接宽度不应小于150mm。

d．防水板固定

对于设计为分离式的防水板，可用热风焊枪或热合器，使其防水板融化与塑料垫圈粘结牢固。

对于设计为复合式的防水板，则按设计要求（一般拱部0.5～0.8m，边墙0.8～1.0m，底部1～1.5m）在铺设基面打设膨胀锚栓，采用悬吊法牢固固定，膨胀锚栓帽宜采用圆弧形，锚栓顶面离喷射混凝土面距离不大于3mm。

e．防水板铺设、固定质量应满足下列要求：

铺设范围及铺挂方式应符合设计要求。

搭接形式和宽度满足规定要求。

悬吊固定点设置的数量合理，间距满足规定。

分段铺设的预留接头长度满足规定要求。

防水板的与基层固定牢固，用手将已固定好的塑料板上托或挤压，检查其与喷射混凝土面的密贴程度及预留量，防水板没有有绷紧和破损现象。

f．防水板焊接

焊接时，接缝处必须擦洗干净，且焊缝接头应平整，不得有气泡折皱及空隙。

防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊枪。

开始焊接前，应用小块塑料片上试焊，以掌握焊接温度和焊接速度。

单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm。

在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，不允许有三层以上的接缝重叠。

焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台。

防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热焊焊接。

焊缝应无漏焊、假焊烤焦、焊穿、外露的固定点等现象，若有应予补焊，且用塑料片覆盖焊接。

g．防水板焊缝是防水板施工的薄弱环节，应重点进行检查，满足下列要求：

目测及尺量检查

检查防水板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊，焊缝宽度是否符合设计，焊缝是否均匀连续，表面平整光滑，有无波形断面。

充气检查

检查采取随机抽样的原则，环向焊缝每衬砌循环抽试1条，纵向焊缝每衬砌循环抽试2条。

检查时可将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明焊缝不严。

用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。

h．防水层施工完成后，必须严加保护，否则极易损坏，导致防水质量下降乃至完全失效。

为保护已铺设的防水层，施工中应注意以下几点：

任何材料、工具、在铺设时应尽量远离已铺好的地段堆放，不得穿带钉子的鞋在防水层上走动，对现场施工人员加强防水层保护意识教育，严禁损坏。

在没设保护层处（如拱顶、侧墙）进行其他作业时不得破坏防水层，钢筋焊接作业时，防水板要用阻燃材料进行覆盖，避免焊火花损伤防水板，现场应配备一定数量的灭火器。

挡头板的支撑物在接触到塑料防水板处必须加设橡皮垫层。

采用钢筋混凝土衬砌时，要对钢筋头部进行防护，避免损伤防水板。

绑扎钢筋和安装模板及衬砌台车就位时，在钢筋保护层垫块外包土工布防止碰撞和刮破塑料板。

在灌注二次衬砌混凝土时，振捣棒引起的对防水层的破坏不易发现，故二次衬砌模注混凝土施工时应特别注意，不得破坏防水层，浇筑时应有专人观察，发现损伤应立即修补。

，

在灌注二次衬砌混凝土时，应在混凝土输送泵出口处设置防护板，防止混凝土直接冲击防水板。

二次衬砌模注混凝土捣固时，避免让捣固器与防水板接触；插入式振动棒需变换其在混凝土中的位置时，应竖向缓慢拔出，不得在混凝土浇筑仓内平拖。

二次衬砌中埋设的管料与防水板间距不小于5cm，以防止破损塑料防水板。

（6）止水条

止水条施工作业包括制作安装专用端头模板、混凝土浇筑、预留槽清理、固定止水条等环节其施工流程参见图3.4.4-3。

图3.4.4-3止水条施工流程图

施工可参照以下施作步骤与方法进行：

①水平施工缝

水平施工缝施工在先浇筑混凝土初凝后、终凝前根据止水条的规格在混凝土基面中间压磨出一条平直、光滑槽。

拆除混凝土模板后，凿毛施工缝，用钢丝刷清除界面上的浮渣，并涂2～5mm厚的水泥浆，待其表面干燥后，用配套的胶粘剂或水泥钉固定止水条，再浇筑下一环混凝土。

②环向（竖向）施工缝

环向（竖向）施工缝采用在端头模板中间固定木条或金属构件等，混凝土浇筑后形成凹槽。

槽的深度为止水条厚度的一半，宽度为止水条宽度。

然后进行清洗，在灌注下一循环混凝土之前，对预留槽进行清理，清除残渣，磨光槽壁，然后将止水条粘贴在槽中，然后模板台车定位，灌注下一循环的混凝土。

③止水条施工应注意以下几点：

a．施工前，必须对止水条的宽度、厚度（直径）进行检查，确保其符合设计及标准要求。

b．止水条安放前，必须对预留槽进行清理，清洗干净、排除杂物。

c．止水条必须安装在预留槽内，安装时先在槽内涂抹一层氯丁胶粘剂，使其粘结牢固，并用水泥钉固定，水泥钉的间距不宜大于60cm。

d．止水条安装应尽量安排在下一循环混凝土浇筑前3～5h，如有困难提前安装应采取缓膨措施，但最长时间不得超过24h。

e．止水条安装时应顺槽拉紧嵌入，确保止水条与槽底密贴，不得有空隙。

f．止水条接头处应重叠搭接后再粘接固定，沿施工缝形成闭合环路，其间不得留断点。

g．振捣混凝土时，振捣棒不得接触止水条。

④止水条安装质量应满足下列要求：

a．止水条的材质、性能及技术参数必须满足设计要求。

b．止水条安装位置、接头连接应符合设计要求。

c．止水条表面没有有开裂、缺胶等缺陷，无受潮提前膨胀现象。

d．止水条与槽底密贴，没有空隙。

4．注浆防水

（1）隧道开挖、初期支护完成后，仍出现渗漏水时，应根据地质情况及隧道允许排水量选择径向

注浆、局部注浆、回填注浆等防水措施。

注浆材料应以水泥系注浆材料为主，不宜采用化学浆液。

（2）隧道开挖后，隧道周边个别部位出现明显漏水时，应进行局部注浆处理。

局部注浆应符合下列条件：

①在出水点上游钻孔注浆截断水源，并在出水点周围布孔加固围岩，加固深度一般为隧道开挖轮廓线外3～5m;

②注浆材料应以水泥类浆液为主，水量较大时可采用快凝早强的水泥系浆材；

③注浆顺序为由少水处到多水处钻注；

④注浆终压宜为1～2MPa。

（3）初期支护后出现大面积渗漏水，应进行径向注浆或初期支护背后回填注浆，并符合下列要求：

①径向注浆孔深应符合设计要求，一般情况下，不应小于3m;

②初期支护背后回填注浆孔深不应小于0.5m;

③钻孔注浆顺序应由水少处向水多处进行；

④注浆材料以水泥系浆材为主，水量较大时可采用快凝早强的水泥系浆材；

⑤注浆终压宜为0.5～1.0MPa。

（4）注浆前，应将钻孔吹洗干净，并进行压稀浆试验，测定地层的吸浆和扩散、固结情况，防止注浆压力过大，破坏围岩整体性。

（5）注浆过程中应加强洞内外观察，并设置必要的量测项目，进行监测，当发生围岩或支护结构变形超过允许值、堵塞排水系统、窜浆、危及地表安全等异常情况时，可采取以下措施：

①降低注浆压力、采用间歇注浆等；

②改变注浆材料、工艺、参数；

③调整注浆方案。

（6）单孔注浆结束标准应符合下列规定：

①分段注浆各孔段均达到设计终压并稳定10min，且进浆速度小于开始进浆速度的1／4，或注浆量不小于设计注浆量的80%；

②全孔一次性注浆压力达到设计终压；

③满足设计要求。

（7）注浆结束后，在分析注浆资料的基础上，可采取钻孔取芯法对注浆效果进行检查，并测定钻孔出水量。

当检查孔出水量不大于1.0L／（min·m）时，可认为注浆效果满足要求，否则应进行补充注浆和重新检查。

注浆钻孔及检查孔应封填密实。

检查孔的数量应不少于注浆孔总数的5%且不少于3个，必要时可采用压水试验进行检查。

（8）注浆应防止对环境的污染，在注浆施工期间及工程结束后，应对水源取样检查。

当有污染时，应及时采取相应措施。

3.4.5劳动组织

1．劳动组织模式：

采用架子队组织模式。

2．作业工地应配备专职队长、技术负责人，技术，质量、安全、试验、材料、领工员，工班长，均应由施工企业正式职工担任。

3.4.6质量控制及检验（表3.4.6）

工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。

3.4.7安全及环保要求

1．施工安全

（1）防水板、无纺布施工，应防止电线漏电、钢筋焊渣，以及防水板焊接时引燃。

（2）开始施工前，必须对施工工艺中存在的危险源进行辨识和安全风险评估，编制安全管理实施方案，并制定相应的应急预案。

（3）施工机械使用、操作人员条件、检修保养、各种专用施工机具和料具、施工用电、特殊环境中作业等应严格执行《铁路工程施工安全技术规程》。

（4）进洞人员必须戴好安全帽，洞内作业人员应佩戴防尘面具。

禁止无关人员进洞。

（5）开挖作业必须保证安全。

开挖时必须减少对围岩的扰动。

（6）爆破后应检查爆破和开挖面情况，清除瞎炮、残炮和危石。

（7）开挖面及未衬砌地段应随时检查，险情应及时处理。

（8）开挖工作面与衬砌的距离必须在确保施工安全并力求减少施工干扰的原则下合理选定。

（9）开挖不得危及衬砌、初期支护及施工设备的安全。

表3.4.6隧道防排水质量控制要点及检验

（10）施工作业地段的出渣车辆行车速度不得大于15km/h，成洞地段不得大于25km/h；在衬砌模板台车等狭窄地段必须设置减速和警示标识。

（11）出渣时间洞内必须加强通风，保证洞内清晰，并且使洞内环境必须符合职业健康标准

2．环境保护

（1）开始施工前，必须进行环境因素识别，确定重要环境因素，制定相应的管理方案。

（2）临时工程及场地布置应采取措施保护自然环境。

（3）隧道弃渣场坡面应按设计进行复垦或绿化，渣顶整平满足施工图要求，坡脚进行防护，防止水土流失。

（4）施工场地布置时，在水源保护地区内不得取土、弃土、破坏植被等，不得设置搅拌站、洗车台、充电房等，并不得堆放任何含有害物质的材料或废弃物。

（5）施工废水、生活污水和生活垃圾不得随意丢弃，并在生活区、生产区及洞门口设置污水处理池，生活污水或生产及洞内废水必须经过污水处理池处理后排放或倒置指定地点。