Flexsim建模案例1.docx
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Flexsim建模案例1
大型分拣系统的空间布局
实验要求:
(1)3种货物A,B,C以正态分布函数normal(10,2)s到达高层的传
送带入口端。
(2)3种不同的货物沿一条传送带传送,根据品种的不同由分拣装
置将其推入到3个不同的分拣道日,经各自的分拣通道到达操
作台。
(3)每个检验包装操作台需操作工1名,货物经检验合格后打包,
被取走。
(4)每检验1件货物占用时间为uniform(60,20)s。
(5)每种货物都可能有不合格产品。
检验合格的产品放入箱笼;不合
格的通过地面传送带送往检修处进行修复;A的合格率为80%;B
的合格率为85%;C的合格率为90%。
(6)如果该系统中合格的货物被操作工放置在箱笼中,每累计20个
打包送走。
1.实验布局。
逐步添加离散实体:
4个发生器(1个用于生
产产品;3个用于生产托盘);1个暂存区;4条传送带(一条进货,
3条出货);1条分拣传送带;3个处理器;3个合成器;1个吸收
器;3个操作员,如图1.
图1
2.离散实体连接。
按照不同的逻辑关系,采用A连接和S连接,
逐一对模型内的实体进行连接,应注意各个端口的连接顺序,
(输入端口,输出端口,中间端口)。
3.方案布局优化。
为了使模型整体运行流畅,更加形象逼真,在实验
要求的基础上适当添加部分实体,添加5条传送带;1个合成器;
3个货架;3个机器人;1个起重机,如图2。
图2
4.参数设置
发生器4参数设置
1、临时实体种类设置为Box
2、物品类型设置为3。
3、到达时间间隔设置为“统计分布:
normal(10,2)。
4、其余为默认值
如图3
满足实验要求
(1)
图3
分拣传送带参数设置
1、发送条件选择“按端口”发送。
2、等分出来3个出货口。
3、其余为默认值
如图4
满足实验要求
(2)
图4
处理器参数设置
1、加工时间设置为统计分布:
uniform(60,20)。
2、勾选加工时使用操作员。
如图5
满足实验要求(3)和(4)
图5
3、临时实体流选项卡中,发送至端口,选择按百分比(输入),处理器1参数设置为(80,20);处理器2设置为(85,15);处理器3设置为(90,10)。
4、其余为默认值
如图6
满足实验要求(5)
图6
此处为满足实验要求,连接3个处理器与分拣传送带和3个合成器时,应注意端口顺序:
处理器的输出端口1分别和3个合成器连接;处理器的输出端口2分别与分拣传送带连接(如下图)。
这样,合格的产品就会各自进入合成器进行打包,不合格产品通过分拣传送带送往检修处进行修复。
合成器参数设置
1、合成模式设置为pack。
2、组成清单选项卡中TargetQuantity设置为20。
3、其余为默认值。
如图7
满足实验要求(6)
图7
发生器1、2、3参数设置
1、发生器1、2、3的任务是生产托盘,将临时实体类型设置为Pallet。
2、物品类型设置为1。
3、其余为默认值。
如图8
满足实验要求(6)
图8
为了优化实验模型,添加仓库、机器人、起重机等。
模型的运行状态改变为:
当合格的货物被操作工放置在箱笼中,每累计20个打包送走时,由机器人将托盘放置在进货传送带上,再由起重机提取并入库,如下图。
货架参数设置
1、在尺寸表格选项卡中,设置列数为5,列宽为2,层数为5,层高为2。
2、其余为默认值。
如图9
图9
5、模型运行及调整
图10
结合图10可知:
模型正常运行时,其他部位运行流畅,3条出货传送带上出现拥堵现象,初步分析是由于3个处理器的检验速度过慢,如图11。
图11图12
此处采用的调整方案为:
分别提高处理器1、2、3的检验速度,问题基本得到解决,3个处理器工作速度合理,如图12。
最终效果图
在最终模型中,20%的不合格产品A、15%的不合格产品B、10%的不合格C各自进入底层分拣传送带,由其送往打包区,进行简单码放后送往检修处进行修复。