建筑最新混凝土配合比检验指导书Word下载.docx
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仪器施加压力范围：
0.1～2.0MPa。
2试模：
规格为上口直径175mm、下口直径185mm、高150mm的圆台体。
3密封材料：
石蜡加松香或水泥加黄油等。
4梯形板：
尺寸如图6.1.2所示。
画有十条等间距垂直于上下端的直线。
也可采用尺寸约为200mm×
200mm的玻璃或者其它透明材料，将十条等间距线画在上面。
5钢尺：
分度值为1mm。
6钟表：
分度值为1min。
7辅助设备：
螺旋加压器、烘箱、电炉、浅盘、铁锅、钢丝网等。
8加压设备：
为螺旋加压或其它加压形式，其压力以能把试件压入试件套内为宜。
6.1.3抗水渗透试验应按照以下步骤进行：
1按第3章规定的方法进行试件的制作和养护。
制作抗渗试件时试模内不宜涂刷憎水脱模剂。
抗水渗透试验应以6个试件为一组。
2试件拆模后，用钢丝刷刷去两端面的水泥浆膜，送入标准养护室养护。
3在到达试验龄期（一般28d）前一天，从养护室取出试件，擦拭干净。
待表面晾干后，进行试件密封。
用石蜡密封时，在试件侧面滚涂一层熔化的石蜡（内加少量松香）。
然后用螺旋加压器将试件压入经过烘箱或电炉预热过的试模中，使试件与试模底平齐，试模变冷后才可解除压力。
试模预热温度，以石蜡接触试模，即缓慢熔化，但不流淌为宜。
用水泥加黄油密封时，其质量比为（2.5～3）:
1。
试件表面晾干后，用三角刀将密封材料均匀地刮涂在试件侧面上，厚约1～2mm。
套上试模压入，使试件与试模底齐平。
也可以采用其他更可靠的密封方式。
4试件准备好之后，启动抗渗仪，开通6个试位下的阀门，使水从6个孔中渗出，充满试位坑。
然后关闭抗渗仪，将密封好的试件安装在抗渗仪上。
6试验时，水压恒定控制应为1.2±
0.05MPa/24h。
加压过程不应大于5分钟，以达到稳定压力的时间作为试验记录起始时间（精确至1min）。
稳压过程中应随时注意观察试件端面的渗水情况，当有某一个试件端面出现渗水时（此时该试件的渗水高度为试件高度），则停止该试件的试验并记录时间。
对于试件端面未出现渗水情况，则试验24小时后停止试验，取出试件。
注：
在试验过程中，如发现水从试件周边渗出，表明密封不好，应重新进行密封。
7将试件放在压力机上，在试件上下两端面直径处各放一根直径为6mm的钢垫条，并保证它们在同一竖直平面内，开动压力机，将试件沿纵断面劈裂为两半，用防水笔描出水痕。
8将梯形板放在试件劈裂面上，用尺沿水痕等间距量测10点渗水高度值，读数精确至1mm。
6.1.4试验结果计算及确定应按下列方法进行：
1.试件渗水高度应按下进行计算
=
j
式中:
hj---第i个试件第j个测点的渗水高度（mm）；
---第i个试件的平均渗水高度（mm）；
应以10个测点渗水高度的平均值作为该试件的渗水高度的测定值
2.一组试件平均渗水高度应按下进行计算
H=
式中：
H---一组6个试件的的算术渗水高度（mm），应以一组6个试件渗水高度的算术平均值为该组试件渗水高度的测定值。
6.2逐级加压法
6.2.1本方法适用于通过逐级施加水压力来测定以抗渗等级来表示的混凝土的抗水渗透性能。
6.2.2仪器设备应符合本6.1节有关规定。
6.2.3试验步骤应符合以下规定。
1按6.1.3的步骤进行试件的密封和安装操作。
2试验时，水压从0.1MPa开始，以后每隔8h增加0.1MPa水压，并随时注意观察试件端面渗水情况。
当6个试件中有3个试件表面出现渗水时，或加至规定压力（设计抗渗等级）在8h内6个试件中表面渗水试件少于3个时，即可停止试验，并记下此时的水压力。
6.2.4试验结果处理应符合以下规定：
混凝土的抗渗等级，以每组6个试件中有4个未出现渗水时的最大水压力表乘以10来确定。
抗渗等级应按下式计算：
式中P---混凝土的抗渗等级
H---6个试件中有3个试件渗水时的水压力，MPa。
普通混凝土配合比设计试验指导书
适用于工业与民用建筑及一般构筑物所采用的普通混凝土配合比设计
2、编制依据：
《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2011
3、基本规定
3.0.1混凝土配合比设计应满足混凝土配制强度、拌合物性能、力学性能和耐久性能的设计要求。
混凝土拌合物性能、力学性能和耐久性能的试验方法应分别符合现行国家标准《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB/T50080、《普通混凝土力学性能试验方法标准》GB/T50081和《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》GB/T50082的规定。
3.0.2混凝土配合比设计应采用工程实际使用的原材料，配合比设计所采用的细骨料含水率应小于0.5%，粗骨料含水率应小于0.2%。
3.0.3混凝土的最大水胶比应符合《混凝土结构设计规范》GB50010的规定。
3.0.4配制C15及其以下强度等级的混凝土外，混凝土的最小胶凝材料用量应符合表3.0.4的规定。
表3.0.4混凝土的最小胶凝材料用量
最大水胶比
最小胶凝材料用量（kg/m3）
素混凝土
钢筋混凝土
预应力混凝土
0.60
250
280
300
0.55
0.50
320
≤0.45
330
3.0.5矿物掺合料在混凝土中的掺量应通过试验确定。
采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥时，钢筋混凝土中矿物掺合料最大掺量宜符合表3.0.5-1的规定；
预应力钢筋混凝土中矿物掺合料最大掺量宜符合表3.0.5-2的规定。
表3.0.5-1钢筋混凝土中矿物掺合料最大掺量
矿物掺合料种类
水胶比
最大掺量（%）
硅酸盐水泥
普通硅酸盐水泥
粉煤灰
≤0.40
45
35
＞0.40
40
30
粒化高炉矿渣粉
65
55
钢渣粉
－
20
磷渣粉
硅灰
10
复合掺合料
①采用其他硅酸盐水泥时，宜将水泥混合材掺量20%以上的混合材量计入矿物掺合料；
②复合掺合料各组分的掺量不宜超过单掺时的最大掺量。
③在混合使用两种或两种以上矿物掺合料时，矿物掺合料总应符合表中复合掺合料的规定
表3.0.5-2预应力混凝土中矿物掺合料最大掺量
25
3.0.6混凝土拌合物中水溶性氯离子最大含量应符合表3.0.6的要求。
其测试方法应符合现行行业标准《水运工程混凝土试验规程》JTJ270中混凝土拌合物中氯离子含量的快速测定方法进行测定。
表3.0.6混凝土拌合物中水溶性氯离子最大含量
环境条件
水溶性氯离子最大含量（%，水泥用量的质量百分比）
干燥环境
0.30
0.06
1.00
潮湿但不含氯离子的环境
0.20
潮湿而含有氯离子的环境、盐渍土环境
0.10
除冰盐等侵蚀性物质的腐蚀环境
3.0.7长期处于潮湿或水位变动的寒冷和严寒环境、以及盐冻环境的混凝土应掺用引气剂。
引气剂掺量应根据混凝土含气量要求经试验确定；
掺用引气剂的混凝土最小含气量应符合表3.0.7的规定，最大不宜超过7.0%。
表3.0.7掺用引气剂的混凝土最小含气量
粗骨料最大公称粒径（mm）
混凝土最小含气量（％）
潮湿或水位变动的寒冷和严寒环境
盐冻环境
40.0
4.5
5.0
25.0
5.5
20.0
6.0
含气量为气体占混凝土体积的百分比。
3.0.8对于有预防混凝土碱骨料反应设计要求的工程，宜掺用适量粉煤灰等矿物掺合料，混凝土中最大碱含量不应大于3.0kg/m3，对于矿物掺合料碱含量，粉煤灰碱含量可取实测值的1/6，粒化高炉矿渣粉碱含量可取实测值的1/2。
4混凝土配制强度的确定
4.0.1混凝土配制强度应按下列规定确定：
1．当混凝土的设计强度等级小于C60时，配制强度应按下式计算：
（4.0.1-1）
式中，fcu,o——混凝土配制强度（MPa）；
fcu,k——混凝土立方体抗压强度标准值，这里取设计混凝土强度等级值（MPa）；
σ——混凝土强度标准差（MPa）。
2．当设计强度等级大于或等于C60时，配制强度应按下式计算：
（4.0.1-2）
4.0.2混凝土强度标准差应按照下列规定确定：
1．当具有近1个月～3个月的同一品种、同一强度等级混凝土的强度资料时，且试件级数不小于30时，混凝土强度标准差σ应按下式计算：
（4.0.2）
式中，fcu,i——第i组的试件强度（MPa）；
mfcu——n组试件的强度平均值（MPa）；
n——试件组数
对于强度等级不大于C30的混凝土：
当σ计算值不小于3.0MPa时，应按照计算结果取值；
当σ计算值小于3.0MPa时，σ应取3.0MPa。
对于强度等级大于C30且不大于C60的混凝土：
当σ计算值不小于4.0MPa时，应按照计算结果取值；
当σ计算值小于4.0MPa时，σ应取4.0MPa。
2．当没有近期的同一品种、同一强度等级混凝土强度资料时，其强度标准差σ可按表4.0.2取值。
表4.0.2标准差σ值（MPa）
混凝土强度标准值
≤C20
C25~C45
C50~C55
σ
4.0
5混凝土配合比计算
5.1水胶比
5.1.1混凝土强度等级小于C60等级时，混凝土水胶比宜按下式计算：
（5.1.1-1）
式中αa、αb——回归系数，取值应符合本规程5.1.2的规定；
fb——胶凝材料28d胶砂强度（MPa），可实测，且试验方法应按现行国家标准《水泥胶砂强度检验方法（ISO法）》GB/T17671执行；
也可按下列规定确定：
5.1.2回归系数αa和αb宜按下列规定确定：
1．根据工程所使用的原材料，通过试验建立的水胶比与混凝土强度关系式来确定；
2．当不具备上述试验统计资料时，可按表5.1.2采用。
表5.1.2回归系数αa、αb选用表
粗骨料品种
系数
碎石
卵石
αa
0.53
0.49
αb
0.13
5.1.3当胶凝材料28d胶砂抗压强度值fd无实测值时，可按下式计算：
fb=rf.rs.fce（5.1.1-2）
式中γf、γs——粉煤灰影响系数和粒化高炉矿渣粉影响系数，可按表5.1.3选用；
fce,g——水泥28d胶砂抗压强度（MPa），可实测，也可按5.1.4条确定
表5.1.3粉煤灰影响系数γf和粒化高炉矿渣粉影响系数γs
掺量（%）种类
粉煤灰影响系数γf
粒化高炉矿渣粉影响系数γs
0.85～0.95
0.75～0.85
0.95～1.00
0.65～0.75
0.90～1.00
0.55～0.65
0.80～0.90
50
-
0.70～0.85
①宜采用Ⅰ级、Ⅱ级粉煤灰；
采用Ⅰ级灰宜取上限值，采用Ⅱ级灰宜取下限值。
②采用S75级粒化高炉矿渣粉宜取下限值，采用S95级粒化高炉矿渣粉宜取上限值，采用S105级粒化高炉矿渣粉可取上限值加0.05。
③当超出表中的掺量时，粉煤灰和粒化高炉矿渣粉影响系数应经试验确定
5.1.4当胶凝材料28d胶砂抗压强度值fd无实测值时，可按下式计算：
fce=rc.fce,g
式中rc——水泥强度等级值的富余系数，可按实际统计资料确定，当缺乏实际统计资料时，也可按表5.1.4选用；
fce,g——水泥强度等级值
表5.1.4水泥强度等级值的富余系数rc
水泥强度等级值
32.5
42.5
52.4
富余系数
1.12
1.16
1.10
5.2用水量和外加剂用量
5.2.1每立方米干硬性或塑性混凝土的用水量（mwo）应符合下列规定：
1．混凝土水胶比在0.40～0.80范围时，可按表5.2.1-1和表5.2.1-2选取；
2．混凝土水胶比小于0.40时，可通过试验确定。
表5.2.1-1干硬性混凝土的用水量（kg/m3）
拌合物稠度
卵石最大公称粒径（mm）
碎石最大粒径（mm）
项目
指标
10.0
16.0
维勃稠度
（s）
16～20
175
160
145
180
170
155
11～15
165
150
185
5～10
190
表5.2.1-2塑性混凝土的用水量（kg/m3）
卵石最大粒径（mm）
31.5
坍落度
（mm）
10～30
200
35～50
210
195
55～70
220
105
75～90
215
230
205
①本表用水量系采用中砂时的取值。
采用细砂时，每立方米混凝土用水量可增加5～10kg；
采用粗砂时，可减少5～10kg。
②掺用矿物掺合料和外加剂时，用水量应相应调整。
5.2.2掺外加剂时，每立方米流动性或大流动性混凝土的用水量（mwo）可按下式计算：
（5.2.2）
式中mwo’——未掺外加剂时推定的满足实际坍落度要求的每立方米混凝土用水量（kg/m3），以本规程表5.2.1-2中90mm坍落度的用水量为基础，按每增大20mm坍落度相应增加5kg用水量来计算；
当坍落度增大到180mm以上时，随坍落度相应增加的用水量可减少
Β——外加剂的减水率（％），应经混凝土试验确定。
5.2.3每立方米混凝土中外加剂用量mao应按下式计算：
（5.2.3）
mao——计算配合比每立方米混凝土中外加剂用量（kg/m3）；
mbo——计算配合比每立方米混凝土中胶凝材料用量（kg/m3）；
βa——外加剂掺量（%）,应经混凝土试验确定。
5.3胶凝材料、矿物掺合料和水泥用量
5.3.1每立方米混凝土的胶凝材料用量（mbo）应按下式计算：
（5.3.1）
5.3.2每立方米混凝土的矿物掺合料用量（mfo）计算应符合下列规定：
（5.3.2）
mfo——计算配合比每立方米混凝土中矿物掺合料用量（kg/m3）；
βf——矿物掺合料掺量（%）。
5.3.3每立方米混凝土的水泥用量（mco）应按下式计算：
（5.3.3）
mco——每立方米混凝土中水泥用量（kg/m3）
5.4砂率
5.4.1砂率应根据骨料的技术指标、混凝土拌合物性能和施工要求，参考既有历史资料确定
5.4.2当缺乏砂率的历史资料时，混凝土砂率的确定应符合下列规定：
1．坍落度小于10mm的混凝土，其砂率应经试验确定。
2．坍落度为10～60mm的混凝土，其砂率可根据粗骨料品种、最大公称粒径及水灰比按表5.4.1选取。
3．坍落度大于60mm的混凝土砂率，可经试验确定，也可在表5.4.1的基础上，按坍落度每增大20mm、砂率增大1％的幅度予以调整。
表5.4.1混凝土的砂率（％）
（W/B）
0.40
26～32
25～31
24～30
30～35
29～34
27～32
28～33
33～38
32～37
31～36
36～41
35～40
0.70
34～39
39～44
38～43
本表数值系中砂的选用砂率，对细砂或粗砂，可相应地减少或增大砂率；
采用人工砂配制混凝土时，砂率可适当增大；
只用一个单粒级粗骨料配制混凝土时，砂率应适当增大；
5.5粗、细骨料用量
5.5.1采用质量法计算粗、细骨料用量时，应按下列公式计算：
（5.5.1-1）
（5.5.1-2）
式中mg0——计算配合比每立方米混凝土的粗骨料用量（kg/m3）；
ms0——计算配合比每立方米混凝土的细骨料用量（kg/m3）；
mw0——每立方米混凝土的用水量（kg）；
βs——砂率（％）；
mcp——每立方米混凝土拌合物的假定质量（kg），可取2350kg/m3～2450kg/m3。
5.5.2采用体积法计算粗、细骨料用量时，应按公式5.5.1-2和下列公式计算：
（5.5.2）
式中ρc——水泥密度（kg/m3），应按《水泥密度测定方法》GB/T208测定，也可取2900kg/m3～3100kg/m3；
ρf——矿物掺合料密度（kg/m3），可按《水泥密度测定方法》GB/T208测定；
ρg——粗骨料的表观密度（kg/m3），应按现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52测定；
ρs——细骨料的表观密度（kg/m3），应按现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52测定；
ρw——水的密度（kg/m3），可取1000kg/m3；
α——混凝土的含气量百分数，在不使用引气型外加剂时，α可取为1。
6混凝土配合比的试配、调整与确定
6.1试配
6.1.1混凝土试配应采用强制式搅拌机，搅拌机应符合《混凝土试验用搅拌机》JG244的规定，并宜与施工采用的搅拌方法相同。
6.1.2试验室成型条件应符合现行国家标准《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB/T50080的规定。
6.1.3每盘混凝土试配的最小搅拌量应符合表6.1.3的规定，并不应小于搅拌机公称容量的1/4且不应大于搅拌机公称容量
表6.1.3混凝土试配的最小搅拌量
最小搅拌的拌合物量（L）
≤31.5
6.1.4应在计算配合比的基础上进行试拌。
计算水胶比宜保持不变、并应通过调整配合比其它参数使混凝土拌合物性能符合设计和施工要求，然后修正计算配合比，提出试拌配合比。
6.1.5在试拌配合比的基础上，进行混凝土强度试验，并应符合下列规定：
1．应至少采用三个不同的配合比。
其中一个应为本规程第6.1.4条确定的试拌配合比，另外两个配合比的水胶比宜较试拌配合比分别增加和减少0.05，用水量应与试拌配合比相同，砂率可分别增加和减少1％。
2．进行混凝土强度试验时，拌合物性能符合设计和施工要求
3．进行混凝土强度试验时，每个配合比至少应制作一组试件，标准养护到28d或设计强度要求的龄期时试压；
6.2配合比的调整与确定
6.2.1配合比调整应符合下述规定：
1．根据本规程6.1.5条混凝土强度试验结果，宜绘制强度和胶水比的线性关系图，或插值法求出与略大于配制强度的强度对应的胶水比
2．在试拌配合比的基础上，用水量（mw）和外加剂用量应根据确定的水胶比作调整；
3．胶凝材料用量（mb）应以用水量乘确定的胶水比计算得出；
4．粗骨料和细骨料用量（mg和ms）应根据用水量和胶凝材料用量进行调整
6.2.2混凝土拌合物的表观密度和配合比校正系数应按下计算：
1．配合比调整后的混凝土拌合物的表观密度计算值ρc,c：
（6.2.2-1）
2．混凝土配合比校正系数δ：
（6.2.2-2）
式中ρc,t——混凝土拌合物表观密度实测值（kg/m3）；
ρc,c——混凝土拌合物表观密度计算值（kg/m3）。
6.2.3当混凝土拌合物表观密度实测值与计算值之差的绝对值不超过计算值的2％时，按本规程第6.2.1条调整的配合比可维持不变；
当二者之差超过2％时，应将配合比中每项材料用量均乘以校正系数δ。
6.2.4配合比调整后，应测定拌合物水溶性氯离子含量，试验结果应符合本规程表3.0.6的规定
6.2.5对耐久性有设计要求的混凝土应进行相关耐久性试验验证
6.2.6生产单位可根据常用材料设计出常用的混
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