混凝土常见缺陷处理.docx

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混凝土常见缺陷处理

混凝土常见缺陷处理

常见的现浇结构外观质量缺陷有：

麻面、蜂窝、漏筋、孔洞、错台、外形缺陷（缺棱掉角、表面不平整、翘曲不平、飞边凸肋等）、外表缺陷（掉皮、起砂、玷污）及裂缝。

1、麻面

1.1现象

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。

1.2产生原因

（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；

（2）木模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；

（3）摸板拼缝不严，局部漏浆；

（4）模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷，混凝土表面与模板粘结造成麻面；

（5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

1.3预防措施

（1）模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇筑混凝土前，木模板应浇水充分湿润。

模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；

（2）混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；

1.4处理措施

表面作粉刷的或作防水层的，可不处理；表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比水泥砂浆，将麻面抹平压光。

2、蜂窝

2.1现象

混凝土结构局部出现酥松、砂浆少石子多、石子之间形成类似蜂窝状的窟窿。

2.2产生原因

（1）混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；

（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；

（3）下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成混凝土离析；

（4）混凝土未分层下料，漏振或振捣时间不够；

（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失（漏浆）；

（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；

2.3预防措施

（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；

（2）混凝土下料高度超过2m时应设串筒或溜槽；

（3）浇筑应分层下料，分层振捣，防止漏振；

（4）模板缝隙应堵塞严密，浇筑中随时检查模板支撑情况防止漏浆；

2.4处理措施

（1）对于数量不多的小蜂窝混凝土表面，主要是保正钢筋不受侵蚀，采用表面抹浆修补,可用1：

2～1：

2.5水泥砂浆抹面修整。

在抹砂浆前，须用钢丝刷或加压力的水清洗湿润，抹浆初凝后要加强养护工作。

（2）当蜂窝比较严重或露筋较深时，应除掉附近不密实的混凝土和突出的骨料颗粒，用清水洗刷干净并充分润湿后，再用比原来强度等级高一级的细石混凝土填补并仔细捣实。

3、露筋

3.1现象

混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。

3.2产生原因

（1）浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；

（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；

（3）混凝土配合比不当，产生离折，靠近模板部位缺浆或模板漏浆；

（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实，或浇筑混凝土时工人踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；

（5）模扳未洒水湿润，混凝土吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。

3.3预防措施

（1）浇筑混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；

（2）浇筑高度超过2m，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；

（3）模板应充分湿润并认真堵好缝隙，模板内杂物清理干净；

（4）混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；

（5）正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

3.4处理措施

表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：

2或1：

2.5水泥砂浆，将漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

钢模板拆模后留下的拉筋用电动手砂轮割除，并且用水泥腻子抹平。

另外，将混凝土表面多余的钢筋头割掉，抹上水泥浆，表面磨光以防锈蚀。

4、孔洞

4.1现象

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。

4.2产生原因

（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土;

（2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；

（3）混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；

（4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土粗骨料被卡住。

4.3预防措施

（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实。

（2）预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇筑门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。

4.4处理措施

将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

5、外形缺陷

5.1现象

混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。

5.2产生原因

（1）混凝土浇筑后，表面未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；

（2）模板未支撑在坚硬土层上，或支撑面不足，或支撑松动、致使新浇筑混凝土早期养护时发生不均匀下沉；

（3）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。

5.3预防措施

（1）严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；

（2）模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，以保证不发生下沉；

（3）在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1.2N／mm2以上，方可在已浇结构上走动。

（4）要求模板与模板之间及模板下部与老混凝土之间加固紧密，保证模板接合处不留缝隙；

（5）采用常规小模板的仓号,以保证模板与模板之间拼接紧密，模板加固支撑刚度足够，以免浇筑时出现漏浆、跑模或模板变形过大；

（6）加强混凝土浇筑的过程控制，随时进行模板变形监测,发现模板变形应及时调整。

5.4处理措施

（1）混凝土表在不平整现象较严重，而且将来上面没有覆盖层的，必须凿除凸出的混凝土，冲刷干净后，用1:

2水泥浆或减石混凝土抹平压光。

（2）对错台大于2cm的部分，用风镐或人工扁平凿凿除,并预留0.5~1.0cm的保护层,再用电动砂轮打磨平整，使其与周边混凝土保持平顺连接;

（3）对错台小于2cm的部位，直接用电动砂轮打磨平整。

根据现场施工经验,对错台的处理一般在混凝土强度达到70%后进行修补效果最佳。

6、缺棱掉角

6.1现象

结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。

6.2产生原因

（1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；

（2）低温施工过早拆除侧面非承重模板；

（3）拆模时，边、角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；

（4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。

6.3预防措施

（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N／mm2以上强度；

（2）拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；

6.4处理措施

缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗干净充分湿润后，被破损部分用1：

2或1：

2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级細石混凝土捣实补好，认真养护。

7、裂缝

常见混凝土裂缝有干缩裂缝、塑性收缩裂缝、沉陷裂缝、温度裂缝。

7.1干缩裂缝

7.1.1现象

干缩裂缝多为表面性的平行线状或网状浅细裂缝，宽度多在0.05~0.2mm之间，大体积混凝土中平面部位多见，较薄的梁板中多沿其短向分布。

7.1.2产生原因

干缩裂缝的产生主要是由于混凝土内外水分蒸发程度不同而导致变形不同的结果。

即混凝土受外部条件的影响，表面水分损失过快，变形较大；内部湿度变化较小变形较小，较大的表面干缩变形受到混凝土内部约束，产生较大拉应力而产生裂缝。

7.1.3预防措施

（1）选用收缩量较小的水泥，一般采用中低热水泥和粉煤灰水泥，降低水泥的用量；

（2）混凝土的干缩受水灰比的影响较大，水灰比越大干缩越大，因此在混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比，同时掺加合适的减水剂；

（3）严格控制混凝土搅拌和施工中的配合比，混凝土的用水量绝对不能大于配合比设计所给定的用水量；

（4）加强混凝土的早期养护，并适当延长混凝土的养护时间。

冬季施工时要适当延长混凝土保温覆盖时间，并涂刷养护剂养护；

（5）在混凝土结构中设置合适的收缩缝。

7.2塑性收缩裂缝

7.2.1现象

裂缝多呈中间宽、两端细且长短不一，互不连贯状态。

较短的裂缝一般长20~30cm，较长的裂缝可达2~3ｍ，宽1~5mm。

7.2.2产生原因

混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很小，或者混凝土刚刚终凝而强度很小时，受高温或较大风力的影响，混凝土表面失水过快，造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩，而此时混凝土的强度又无法抵抗其本身收缩，因此产生龟裂。

7.2.3预防措施

（1）选用干缩值较小早期强度较高的硅酸盐或普通硅酸盐水泥；

（2）严格控制水灰比，掺入高效减水剂来增加混凝土的坍落度和和易性，减少水泥及水的用量；

（3）浇筑混凝土之前，将基层和模板浇水均匀湿透；

（4）及时覆盖塑料薄膜或者潮湿的草垫、麻片等，保持混凝土终凝前表面湿润，或者在混凝土表面喷洒养护剂等进行养护；

（5）在高温和大风天气要设置遮阳和挡风设施，及时养护。

7.3沉陷裂缝

7.3.1现象

沉降裂缝多为深进或贯穿性裂缝，其走向与沉陷情况有关，一般沿与地面垂直或呈30°～45°角方向发展，较大的沉陷裂缝，往往有一定的错位，裂缝宽度往往与沉降量成正比关系。

7.3.2产生原因

由于结构地基土质不匀、松软，或回填土不实或浸水而造成不均匀沉降所致；或者因为模板刚度不足，模板支撑间距过大或支撑底部松动等所致，特别是在冬季，模板支撑在冻土上，冻土化冻后产生不均匀沉降，致使混凝土结构产生裂缝。

7.3.3预防措施

（1）对松软土、填土地基在上部结构施工前应进行必要的夯实和加固；

（2）保证模板有足够的强度和刚度，且支撑牢固，并使地基受力均匀；

（3）防止混凝土浇筑过程中地基被水浸泡；

（4）模板拆除的时间不能太早，且要注意拆模的先后次序；

（5）在冻土上搭设模板时要注意采取一定的预防措施。

7.4温度裂缝

7.4.1现象

温度裂缝通常只在混凝土表面较浅的范围内产生。

温度裂缝的走向通常无一定规律。

7.4.2产生原因

混凝土浇筑后,在硬化过程中,水泥水化产生大量的水化热。

由于混凝土的体积较大，大量的水化热聚积在混凝土内部而不易散发，导致内部温度急剧上升，而混凝土表面散热较快，这样就形成内外的较大温差，较大的温差造成内部与外部热胀冷缩的程度不同，使混凝土表面产生一定的拉应力，当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时，混凝土表面就会产生裂缝。

7.4.3预防措施

（1）尽量选用低热或中热水泥，如矿渣水泥、粉煤灰水泥等；

（2）减少水泥用量，将水泥用量尽量控制在450kg／m3以下；

（3）降低水灰比，一般混凝土的水灰比控制在0.6以下；

（4）改善骨料级配，掺加粉煤灰或高效减水剂等来减少水泥用量降低水化热；（5）在混凝土中掺加一定量的具有减水、增塑、缓凝等作用的外加剂，改善混凝土拌合物的流动性、保水性，降低水化热，推迟热峰的出现时间；

（6）加强混凝土温度的监控，及时采取冷却、保护措施；

（7）加强混凝土养护，混凝土浇筑后，及时用湿润的草帘、麻片等覆盖，并注意洒水养护，适当延长养护时间，保证混凝土表面缓慢冷却。