路基土石方施工技术方案Word格式.docx

路基土石方施工技术方案Word格式.docx

《路基土石方施工技术方案Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《路基土石方施工技术方案Word格式.docx（25页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

2

压路机

运输车

12

3、路基施工的准备工作

⑴、组织技术人员认真阅读设计图纸和技术资料，熟悉合同文件和技术规范。

⑵、组织有关人员对路线走向，取土场及弃土场的位置、地形地貌、道路交通、涵洞位置、地质水文状况、水准点及控制桩等进行全面的调查、核对。

⑶、做好现场布置及临时设施的施工、维护、修建施工便道。

⑷、恢复路线中、边线，包括路基坡顶、坡脚、边沟、红线、弃土场、借土场、涵洞位置、打桩标明后报监理工程师检查。

⑸、开挖边沟和横沟（每20m设一道），排除地表水，在放填方段坡脚线时，每侧应按横断面图加宽50cm。

⑹、将用作路基填方的土样按规范要求送中心试验室进行标准击实试验，计算最佳含水量和最大干密度，并进行液塑限，塑性指数，有机质含量、CBR值，颗粒分析等试验，并编写开工申请报告，报监理工程师审批。

⑺、在路基占地范围内进行场地清理，清除表土、杂草、树根、淤泥、拆除障碍物。

场地清理完成后，应用压路机全面进行填前碾压，使其密实度达到规定要求，满足《技术规范》的要求。

⑻、路基两侧及弃土场的红线范围内沿线开挖临时排水沟渠，修建临时排水设施，以保持施工场地处于良好的排水状态，以防止工程或附近农田受冲刷、淤积。

三、工序流程及技术方案说明

1、土方路基填筑施工

⑴施工方法

①路基填方要求按“准、细、净、全、均、平、压、检”的要求施工，即：

施工放样准；

施工方案细；

清淤干净；

全断面施工；

施工节奏均衡；

填方表面平整；

压实机具足、方法科学；

检测把好质量关。

②路堤填筑采用水平分层填筑法施工。

③测量放线，并用石灰打好方格网，确定自卸汽车卸土位置，每车土按15m3计算，松铺厚度按试验路段确定的松铺厚度，且每一层不应大于30cm。

④填土方中不得含有腐植土，树根、草片或其它有害物质。

⑤填筑时必须按路基纵坡分层控制填土标高，分层平行摊铺，保证路基压实度。

⑥采用平地机平整，平整时应注意保持不小于2%的路基双向横坡。

⑦填筑宽度应超出设计宽度每侧50cm，施工完后每侧刷去30cm，以保证修整边坡后的路堤边缘有足够的压实度。

⑧填土平整合格后进行路基碾压。

碾压采用YZ20的振动压路机，其碾压原则为“先边后中，先内后外，先静后振”相邻轨道须重叠30—50cm，路肩处多碾压一遍，碾压时按试验路要求严格控制行驶速度、压实遍数。

⑨施工中注意检测土在压实前的含水量，使其保证在最佳含水量的±

2%范围内，如超此范围则应进行洒水或晾晒处理，使其达到要求后再碾压。

路基压实度、填料要求见下表。

路基压实度、填料要求

填挖类型

路面底面以下

深度（cm）

路基压实度

（重型%）

填料最小强度

（CBR%）

填料最大料径（cm）

填

方

路

基

上路床

0～30

≥95

6

10

下路床

30～80

上路堤

80～150

≥94

3

15

下路堤

150以下

≥92

零填及路堑路床

0～80

⑵、注意事项

①路堤基底为耕地或松土时，应先进行清淤和清表，分层回填碾压至规范要求的压实度，并报监理工程师验收后方可进行填筑。

②清理场地后的地面横坡或纵坡不陡于1:

5时，可直接在其上面填筑路基，当地面横坡或纵坡陡于1:

5时，应将原地面挖面宽度不小于2m的台阶，台阶顶面做成2%—4%内倾斜坡，并用小型机具夯实，对于砂类土则不挖台阶，但应将原地面以下20~30cm的表土翻松。

③当路堤填土高度小于0.8m时，对于原地面清理挖除之后的土质基底，应将表面翻松30cm深，然后整平压实，其压实度应≥95%，路堤填土高度大于0.8m时，应将路堤基底整平处理并在填筑前进行碾压，其压实度不应小于90%。

④如在路堤范围内修筑便道或引道时，该便道或引道不得作为路堤填筑的部分，应挖除后重新填筑符合规定要求的新路堤。

⑤路堤填料必须符合规范要求，淤泥、有机土、含草皮土、生活垃圾、树根和有腐质特征的土禁止使用；

液限大于50、塑性指数大于26的土以及含水量超过规定的土，不得直接作为路堤填料，需要使用时，采用掺灰处理后方可使用。

⑥任何靠压实设备无法压碎的大块硬质材料，应予以清除或破碎，破碎后的硬质材料最大尺寸不超过厚度的2/3，并应使粒径均匀分布，达到要求的压实度。

⑦填土路堤分成几个作业段施工时，其交接处不在同一时间填筑，则先填段应按1:

1坡度分层留台阶，如两阶段同时施工，则应分层相互交迭衔接，其搭接长度不小于2m 

.

⑧压实过程时土的含水量应控制好，必要时应调整土的含水量，填土层在压实前应先整平，碾压时特别注意均匀。

填方小于8m时边坡为1:

1.5，8-20m上边坡为1:

1.5，下边坡为1:

1.75，大于20m边坡为1:

2。

⑨路基填筑时，试验检测同步进行，压实度检测应在每层填土1000m2,取样4处，不足200m2时至少取样2处进行压实度试验，并随时接受监理工程师的任意抽样检查。

⑩路堤基底和每层填筑施工完成后应报该层压实度、宽度、压实厚度、逐桩高程等资料，报监理工程师检查验收后才能进行下层土的施工。

附图：

路基填筑施工工艺图

⑶、检测方法和质量标准

填土路基压实度检测采用灌砂法

施工质量标准

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

1

压实度

符合规定

施工记录

弯沉

不大于设计值

—

纵段高程（mm）

+10，-15

每200m测4个断面

中线偏位（mm）

50

每200m测4个点，弯道加YH、HY两点

5

宽度

不小于设计

每200m测4处

平整度（mm）

3m直尺：

每200m测2处×

10尺

7

横坡（%）

±

0.3

2、石方路基填筑施工

⑴填石路堤的施工方法

填筑时安排好石料运输路线，专人指挥，按水平分层填筑，先低后高；

先两侧后中央卸料；

用大型推土机推平；

人工填细石料，逐层压实。

具体施工及检测程序：

①边坡应用粒径大于30cm的大块石码砌，中间部分用大型推土机推平。

②分层厚度不大于40cm，石料最大粒径不超过厚度的2/3，路床底面以下40cm范围内，填料粒径应小于15cm。

用水准仪测出点的高程与上次该位置处的高程之差，即为本层松铺厚度。

③填石路堤采用20T以上振动压路机分层压实。

碾压时，应及时用小石块或石屑填缝，直到压实层顶面稳定、不再下沉（无轮迹）、石块精密、表面平整为止。

④每压实一遍测量各侧点高程，计算沉降量，进行分析，当沉降量一般在2mm以下时，密实度已满足要求。

⑵填石路堤的施工注意事项

填石路堤施工时除应遵守填石施工有关注意事项外，对于填石的特殊性，还应注意以下事项。

①填石路堤最后一层时铺筑厚度不大于40cm，用土方或粒径不大于15cm的石渣填筑，其中小于0.5cm的细料含量不应小于30%。

在必要时设置土工布作为隔离层。

②边坡码砌与路基的填筑须同时进行，边坡码砌须采用强度大于30PMa不易风化的石料，最小边尺寸不小于30cm；

边坡码砌紧贴、密实、无明显孔洞，砌块间承接面向内倾斜，坡面平顺，填高小于5m时厚度不小于1m；

填高5～12m时厚度不小于1.5m。

⑶填石路堤的检测方法和质量标准

公路填石路堤施工质量标准

项次

符合试验路段确定的施工工艺

沉降差≤试验路确定的沉降差

水准仪：

每40m检测1个断面，每个断面检测5～9点

纵面高程（mm）

+10，-20

经纬仪：

每200m测4点，弯道加HY、YH两点

不小于设计值

米尺：

20

每200m测4点×

边坡

坡度

不陡于设计值

每200m抽查4处

3、特殊路基处理

本段特殊路基处理按设计图纸要求，对施工段落先清除软弱土后，按路基土方填筑要求进行回填砂砾或土。

4、半填半挖、填挖交界、新老路基交界及陡坡路段的处理方案

⑴对于填挖交界处的坡度和纵坡坡度缓于1∶5时，只需清除坡面上的表土、杂草后，将翻松的表层碾压密实后即可。

⑵对于填挖交界处的坡度和纵坡坡度陡于1∶5时，先挖除表面松散的土层，再将坡面做成台阶，而且台阶顶面应做成向内倾斜2%～4%的坡面，宽度不小于2m，并碾压到压实度达本区压实度要求。

⑶本段路基填挖交界、半填半挖交界和新老路基交界处及陡坡路堤采用土工格栅补强，即分别于上、下路床底面及部分高路堤或交界面较陡地段范围铺设土工格栅，以减少不均匀沉降，增强路堤的稳定。

⑷土工格栅选用具有足够的抗拉强度、变形小、糙度大的单向土工格栅，其设计抗拉强度≥60KN/m，延伸率≤3%。

锚钉采用Φ10U型钢筋钉，长度不小于30cm，间距为2m。

⑸对于半填半挖和填挖交接地段，采用单向土工格栅铺设时，其纵向与路基填挖交界线垂直，宽度4m，在92区顶面铺设一层土工隔栅，在95区铺设二层土工隔栅，土工隔栅在切方一侧搭接1.5m，在填方一侧搭接2.5m。

⑹对于陡坡地段填挖交界处路基补强：

采用单向土工格栅铺设时，土工格栅两端各采用两根U形固定钉固定，间距100cm，其纵向与路基填挖交界线垂直，宽度4m，在92区顶面铺设一层土工隔栅，在95区铺设二层土工隔栅，土工隔栅在切方一侧搭接1.5m，在填方一侧搭接2.5m，并反折2m。

5、台背回填的处理方案

为减少桥涵台背填土的不均匀沉降，保证行车的舒适性，对所有桥涵的台背回填均采用回填碎石土填料分层碾压，台背处理的范围见下图：

⑴准备工作

①制定合理的施工组织计划，成立专业台背回填小组，确定责任人，熟悉台背回填的施工要求，并做好技术交底和明确质量要求。

②按规范要求，做好现场压实试验，以确定最佳压实厚度和压实遍数等。

⑵台背填筑施工

①清理台背地段的松土杂物，对原地面进行压实。

台阶顶宽不小于60cm，台阶处的填土压实度要符合路基填土的压实度标准，清理的松土应远离施工现场，台背填筑尽量与相邻路基填筑同时进行。

②将回填材料运至施工现场，人工铺平，注意每层的松铺厚度不应超过15cm。

③除圆管涵和紧靠台墙处的50cm，采用振动夯外，其余部位应尽量采用与路基填筑压实同样的压实机械压实，另外锥坡填土应与台背同时进行。

④压实度检测工作同步进行，每填一层都应进行压实度检测，压实度符合要求才能进行上层填筑，从填方基层至路床顶部的压实度均应≥96%。

⑤每处台背填筑，指定专人负责施工与跟踪试验，专门的机器，挂牌、划线施工，检测资料及时存档，为保证质量。

⑶施工注意事项

①在构造物完成后，且其强度达到75%后，才能进行台背回填。

②台背回填材料采用砂砾类粗骨颗粒填料作为回填料。

③在回填压实施工中，锥坡溜坡与台背填土应同时进行，两边应对称回填，并保证结构物完好无损。

④在泄水孔处应设置滤网、采用碎石、粗砂及砂石作为反滤层，以便过滤排水。

⑤对于每一个结构物处的回填，每层填筑必须进行拍照，建立相应的施工及验收档案，台背回填每层均应有实验检测验收资料。

6、路基挖方工程施工

⑴、土方开挖

①土方开挖在平缓的横坡上，采用横向台阶开挖方式，深路堑采用“横向分层、纵向分段、两端同步、阶梯掘进”的方式施工，所有开挖都要从上而下进行，严禁掏槽施工，更不准采用爆破方法施工。

②开挖土方主要考虑最大限度的采用机械化施工，由挖掘机、推土机开挖，装载机配合自卸汽车拉运土方，近距离调运采用大马力推土机。

施工时将保持边坡稳定，机械开挖时保持距边坡50cm，预留坡度与设计坡度大致平行，预留部分进行坡度测量后单独刷坡作业，达到设计路堑边坡要求。

③挖方废土运至指定的弃土场废弃。

④当开挖接近路基面标高时，检验基床范围内地基允许承载力是否满足设计要求，如满足设计要求，测设基床表层断面和标高，按每10m间距挂线，人工开挖基床表层表面，并按规范要求进行整修；

如不满足设计要求，需对基床底层进行改良和加固处理后，再分层填筑至设计标高。

⑤土方地段的路床顶面标高，应考虑因压实而产生的下沉量，其值由试验确定。

路床顶面以下30cm的压实度，或路床顶面以下换土超过30cm时，其压实度均应不小于95%。

为保证其压实度，在达到路床顶面时先翻松30cm，采用重型振动碾一步压实或采取其他措施进行处理，使之达到规定的压实度。

路基开挖施工工艺框图

⑵、石方开挖

①、施工方法

对无法采用挖掘机和大马力推土机开挖的石质路堑，采用梯段松动控制爆破方法施工，靠近边坡和路基面预留光爆层，实施光面爆破。

②、施工工艺标准

硬质岩石基床，将路基面做成平面，施工时采用控制爆破，做到路基面平顺，发现凹凸不平处用渗水土补平，并加强碾压。

硬质岩石路堑边坡，开挖时预留光爆层，采用光面爆破施工，使边坡平顺。

③、爆破方案

对于无法采用挖掘机和大马力推土机开挖的石质路堑，采用梯段松动控制爆破方法施工。

A、爆破作业施工程序及爆破说明

作业程序：

场地清理平整→边界放线→炮孔测定放线→钻机就位→钻机钻孔→吹孔→装药→堵塞→联接起爆网→爆破。

由于本工程石方约2.3万m3，应采用中深孔微差爆破技术。

由于台阶边坡较大，因此爆破施工时，采用光面爆破和预裂爆破施工技术，才能保证边坡的稳定，严禁采用大型爆破及掏底法施工。

为了便于装运和填筑，对于爆破后形成的大块必须进行二次爆破以达到设计要求。

B、爆破施工前的准备工作

根据爆区的工程地质条件及考虑到潜孔钻或液压钻的作业要求，首先用大型推土机或挖掘机在爆区山体进行便道修筑和场地平整，形成爆破区作业面。

一方面尽量为钻机提供较为宽阔平整的作业场地，减少不必要的爆破量，另一方面也为爆区的施工便道提供土方来源。

然后依据路基的开挖线标高、边坡坡比、爆区的路基设计标高，进行至上而下的爆破作业。

C、石方爆破主要要求

1）根据我公司石方爆破开挖的施工经验和成熟的施工工艺及本工程现场实际，为保证爆破安全，在加强防护的基础上严格控制各爆破要素，达到爆后岩石“碎而不抛”、“松而不飞散”和“宁裂而不飞”的最佳效果。

2）严格控制爆破松动范围，做到施工放样准确无误，爆破后的底面标高和坡比与设计必须相符，边坡平顺而稳定。

3）严格控制爆破危害：

爆破地震波、空气冲击波、噪声和飞石，从理论分析及现场实际情况需对周围环境及建筑物不会造成很大的危害，如何控制飞石及爆碴塌落位置是主要目标，飞石是由炸药爆炸后多余能量所产生，在施工中优选孔径、孔深、孔数、孔距、排距和装药方法和起爆方式，提高炮孔的堵塞质量，以达到松动而无多余能量造成飞石。

4）选择最优低抗方向：

在最优低抗方向上爆破强度最小，反方向最大，侧向居中，而在最小抵抗线上又是碎石飞散的主要方向，为了综合减震和控制飞石，尽量使保护的构造物或边坡居于最小抵抗线两侧。

D、石方爆破主要施工工艺

根据本工程土石方工程施工进度要求快，需尽量减少二次爆破。

石方爆破施工工艺流程：

施爆区管线等设施调查→爆破设计与审批→爆区放样→清除覆盖层各强风化岩面→放样→布孔→钻孔→爆破器材检查与测验→炮孔检查与废渣清除→装药并安装引爆器材→布置安全岗、人员机械撤离→起爆→清除瞎炮→解除警戒、测定爆破效果→装运石方与整修边坡。

1）提高爆破效果的技术质量措施

根据本设计及相关规范的要求和我公司以往同类工程施工实践中的经验，同时考虑到岩石特性，施工中将采取以下技术措施保证质量要求：

a.根据本工程岩石特性等因素选取各适应炸药；

b.适当提高爆破岩石单位体积使用炸药量q（kg/m3），根据地质地形条件变化情况，调整装药量及装药结构；

c.挖深较大的挖方段，采用光面、预裂爆破结合中深孔松动爆破技术，合理布眼及选择台阶要素；

d.使用微差爆破技术，选择最佳微差间隔时间，合理布置起爆顺序；

e.采用V型起爆技术，改善爆破区多排爆破的质量，实现宽孔距小抵抗线爆破，保证爆破效果。

2）光面、预裂爆破设计

a.光爆孔为倾斜孔，倾角与坡面角相同；

b.控制单响药量，主爆孔分段先行起爆。

预裂爆破是为了减少爆破地震波对永久性边坡或建筑物的坡坏，在主爆孔爆破前，沿坡面上采用较密集的钻孔，采用间隔、弱性装药，瞬间同时起爆的方法，沿坡面预先炸出一道裂缝。

本工程对设计的开挖坡面，特别注意有需保护对象的爆破地段均采用预裂爆破。

E、中深孔松动爆破方法

1）钻孔形式、设备、人员配备、工期确定：

钻孔设备采用古河9DS型液压钻机2—3台，根据本工程施爆区地形和临空面条件及边坡台阶高度，爆破台阶高度按5或10m两种高度设计，临空面与地面呈a=３0°

～70°

，炮孔顺坡面打成斜孔。

边角地带、根部、2次解炮采用浅孔爆破。

爆破作业共配置12人，工期一个月。

2）布孔方式：

为了改善爆破质量，充分利用爆破能量，主爆孔选择梅花布孔方式。

布孔纵向与台阶边坡线平行。

3）爆破参数的确定：

孔径：

直径Φ89mm；

台阶高度：

为5m；

底盘抵抗线：

W1＝kd＝35×

0.11＝3.15m，K—系数，取35，d—钻孔直径，为90mm。

炮孔超深：

根据经验公式确定炮孔超深h＝（0.15～0.35）W1＝0.5～1.1（m），因是斜孔，为确保爆破效果取0.8m。

炮孔超深过大，将造成钻孔和炸药的浪费，增大对下一台阶顶盘的破坏，给下次钻孔造成困难；

超深不足，将产生根底影响装运工作。

因此，炮孔超深应根据工程地质决定，现场可进行调整。

孔深H＝5.8米（斜长）

孔距和排距

孔距（a）：

按公式：

a＝mw1，密集系数m值选用1.0，则：

a＝1.0×

3.15＝3.15m，取a＝3m。

排距（b）：

b＝0.8×

a＝0.8×

3＝2.4，取排距b＝2.4m。

炮孔堵塞长度

炮孔堵塞长度一般按炮孔直径的20—40倍，即1.8米到3.6米，取炮孔堵塞长度为2.5米。

单位炸药消耗量

单位炸药消耗量定为：

q＝0.40kg/m3,根据工程实际情况调整

每孔装药量

第一排炮孔装药量：

Q1＝q.a.w1.H＝21.9（kg）

第二排至后多排炮孔装药量：

Q（2—n）＝K.q.a（2—n）.b.H，K—为前面各排炮孔岩体阻力作用增加系数K＝1.1～1.2，取K＝1.1。

Q（2—n）＝1.1×

0.40×

3×

2.4×

5.8＝18.4（kg）

微差时间

为了达到微差挤压爆破效果，微差时间确定为：

ΔS＝25～50毫秒

起爆顺序

根据工程实际情况，可采用“V”型微差起爆或对角微差起爆。

爆破炮孔布置示意见下图：

为了保证良好的爆破效果和理想的岩石块度，在爆破工程开工之初，预先进行试爆，通过试爆和测试，检验预先确定的爆破参数是否合理，以之进行适当的调整。

4）预裂爆破参数的确定：

本工程采用陡帮开采技术，边坡采用预裂爆破，才能保证边坡的稳定和安全。

其参数确定如下：

孔径

为了发挥设备效率，确保预裂效果，根据进场设备：

取Φ=90mm。

孔距

根据相关经验和本工程的实际情况，确定预裂爆破孔距为：

a=1.2m。

孔深：

为保证预裂边坡稳定，预裂爆破的台阶应按设计边坡台阶高度考虑，也分两次进行完成，孔深应超过主爆孔深度。

线装药密度

根据相关经验确定线装药密度为Q线＝0.9～1.5kg/m。

堵塞长度：

为了达到预裂效果，充分发挥爆破能量。

因此确定炮孔堵塞长度为1.5米。

5）装药、起爆

a.爆破材料

炸药：

由于岩体爆破一次炸药用量较大，炸药按照每天的用炸药量通知厂家用炸药运输车直接送到工地，按各孔的炸药用量直接装入炮孔内。

雷管及导爆管：

选用脚线为6m长的非电毫秒导爆管引出地面，然后用电雷管联接。

b.装药方法与结构

装药方法：

采用人工装药。

装药结构

Ⅰ、主体爆破装药结构：

采用偶合连续装药结构。

Ⅱ、预裂爆破装药结构

为了保证设计要求的边坡形状，采用空气不偶合线型装药结构。

炮孔堵塞：

堵塞材料选用黄泥或砂性土、钻孔岩粉，用木棍塞密实。

堵塞炮孔时注意先捋顺导爆管，堵塞过程中决不能对其有任何伤及。

c、起爆：

每个炮孔由两个同段非电雷管加工成两个起爆药包，保证每个炮孔绝对起爆，炮孔外孔与孔之间用电雷管联接起爆。

爆破时间为中午和下午各一次。

F、二次破碎

为了便于装运和填筑，对于爆破出来的未达到要求的岩体，必须进行二次爆破。

大块率预计为10%，采用浅眼爆破法。

施工时用两台9～12m3/s的移动式空压供风，3台7655钻机钻孔。

用电雷管起爆，爆破时间也为中午和下午随中深孔爆破时间。

G、爆破安全验算：

1）爆破飞石的计算

按爆破飞石的距离计算公式：

Rf=40÷

2.54×

d

式中：

Rf——飞石的飞散距离，米：

d——深孔直径，厘米。

当采用钻孔直径d=9厘米爆破时，爆破飞石距离为：

Rf=40÷

9=141.73（米）。

根据《爆破安全规程》GB6722—20036.4爆破警戒范围确定为200米。

2）爆破地震的计算

V=K（a1/3/R）2。

其中：

安全距离R按100m计，最大单响药量取Q=22Kg，对坚硬岩石系数K取150，a取1.5，则V=0.02m/s。

根据GB6722-2003爆破安全规程能够保证土坯、毛石构筑物安全标准0.5cm/s，能保证其安全。

经验算爆破引起的地震波不会对机械和周围建筑物存在危害。

3）爆破冲击波对人体的伤害

RK=25Q1/3，RK——空气冲击波对掩体内人员的最小安全距离，米。

爆破时个别飞石对人员的安全距离为200米；

Q——同段爆破的炸药量，Kg。

Q=（200÷

22）3=751.3（Kg）

因此，爆破时同段起爆的炸药量控制在700Kg以下。

H、爆破总结

每次爆破后，爆破员应填写爆破记录。

每周或规定时间内，爆破工程技术人员应提交爆破总结。

爆破总结应包括：

——设计方案、参数、评述。

提出改进设计的意见；

——施工概况、爆破效果及安全分析，提出施工中的不安全因素和隐患以及防范办法，提出改善施工工艺的措施；

①爆破器材管理

A、所有爆破器材在指定地点分开存放，距施工现场不得小于300m。

存放地点应有牢靠的固定仓库，库内通风良好保持干燥，库房应有避雷设施，库址周围应设围墙，闲人不得进入，库内严禁烟火。

B、仓库要有警卫队员日夜看守，配备有良好足够的防火