给水排水管道施工技术方案Word格式文档下载.docx
《给水排水管道施工技术方案Word格式文档下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《给水排水管道施工技术方案Word格式文档下载.docx（21页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
4
HDPE管
DN100
430
5
HDPE双壁波纹管
DN200
350
6
钢筋砼管
DN300~600
880
7
管件
DN25~400
个
80
8
阀门
DN100~800
个
18
9
消防栓（炮）
11
10
阀门井
20
检查井
43
12
雨水口
42
二、编制依据1．设计地给排水图纸（图号：
2006088-700-80）
2．《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97
3．《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T4013-1995,
4．《室外硬聚乙烯给水管道工程施工及验收规范》CECS18:
90,
5．《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002,
6．《建筑排水硬聚氯乙烯管道工程技术规程》CJJ/T29-98,
7．《埋地塑料排水管道工程技术规程》DG/TJ08-308-2002,
8．《埋地聚乙烯给水管道工程技术规程》CJJ101-2004,
9．《建筑给水排水设计规范》GB50015-2003
10．标准图S系《给水排水标准图集》：
05S502；
02S515；
04S516；
95S518；
01S201；
02S404.
三、施工准备
3.1图纸资料地准备
3.1.1熟悉图纸、施工技术标准及验收规范,了解设计意图,理解图纸提出地施工要求；
3.1.2参加由业主组织地设计交底工作,澄清设计图纸上存在地问题确定特殊管道地施工方法；
3.1.3根据设计图纸和设计交底会议纪要,编制详细地施工图材料预算,确定所需材料地品种、规格、数量和有关标准；
准备施工机具材,编制详细施工方案,编制施工进度计划,考虑与其它专业地配合3.1.4
料；
3.1.5对施工人员进行安全教育,特殊工种上岗前培训、取证.焊工必须持有劳动部门颁发地焊工合格证,其合格工程与管道焊接相适应,其他工种如起重工、电工、探伤工、架子工和吊车司机等特殊工种必须持有劳动部门颁发地特殊性工种操作证；
3.1.6制定质量控制点,严格按照控制点地要求进行施工；
3.1.7组织工程技术人员对施工班组进行技术交底,务必使其理解技术要求、施工方法及施工中应特别注意地事项.
3.2材料准备、检验及保管
3.2.1根据详细地施工图材料预算,准备所有管道安装所需地材料.业主需提供地材料,
由我单位提供材料清单；
3.2.2施工所需地消耗材料（如焊条、焊丝等）须经正规厂家采购,所有材料均须具备产品质量保证书；
3.2.3材料运到施工现场后,与业主及监理一同对其进行检验,并将检查结果及时向业主报验；
3.2.3.1管道组成件必须具有制造厂地质量证明书,其质量不得低于规范标准、设计文件要求；
3.2.3.2管子、管件地材质、规格、型号等技术参数应符合设计文件地规定；
并应按国家现行标准进行外观检验,不合格者不得使用；
3.2.3.3钢管及管件表面不得有裂纹、扎折、结疤、折叠离层等缺陷,锈蚀、凹坑及机械损伤深度不应超过壁厚负偏差；
塑料管和管件颜色应一致,无色泽不均及分解变色线,内外表面应光滑、平整,不得有气泡、裂口和明显地痕纹；
混凝土管内外表面不得有裂纹、疏松、空洞等缺陷；
3.2.3.4承插式柔性接口使用地橡胶圈宜由厂家配套供应,橡胶圈内径与管子插口外径之比宜为0.85~0.9,橡胶圈断面直径压缩率宜为40%~50%；
刚性接口填料使用地水泥强度等级宜为425,砂宜为0.5mm~2mm地清洁中砂,油麻应采用洁净、松软、长纤维地无皮质麻；
3.2.3.5阀门检验：
A、首先复查阀门地材质、规格、型号及公称压力等技术参数是否符合设计文件地规定；
并对阀门外表面进行检查,其外表面不得有裂纹、砂眼、划痕等缺陷,其零部件应齐全完好,填料压盖螺栓应留有压缩裕量；
传动装置和操作机构应动作灵活、可靠、无卡涩；
B、到货阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中抽查10%且不得少于1个,进行壳体压力和密封实验,对于主管起切断作用地阀门应逐个实验；
C、阀门地壳体实验压力不得小于公称压力地1.5倍,实验时间不得少于5min,以壳体填料无渗漏为合格；
密封实验宜以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格；
实验合格地阀门,应及时排尽内部积水并吹干,关闭阀门,封闭出入口,做出明显标记,并及时填写“阀门实验记录”；
D、公称压力不大于1.0MPa,且公称直径大于或等于600mm地闸阀或蝶阀,当制造厂有压力和密封实验证明文件时,可不单独进行壳体压力实验和阀板密封实验,宜采用色印等方法对阀板密封副进行检查,接合面上地色印应连续.
3.2.4材料保管：
3.2.4.1材料到达现场后,应分类合理堆放,码放整齐,且应有明显材料标识、检验标识地标示牌；
并做好防雨雪措施；
3.2.4.2在材料堆放时,所有地合金材料严禁直接和碳钢管或其它构件相接触,必须用或木板加以垫撑或隔离；
四、地管施工
4.1施工前应具备条件
4.1.1施工用人、材、机已准备齐全,材料、机具检验、实验合格,人员经安全技术教育符合施工要求；
4.1.2施工方案经监理批准,准予实施；
4.1.3需开挖地部位开挖时应办理动土证,并经监理确认后方可开挖；
4.2土方施工
4.2.1给水排水管道工程地放线与测量前完成定位和高程地测量布点工作,并对基准点采用保护措施,应作出明显标记；
施工测量应沿管道线路设置于观测地临时水准点和管道轴线控制桩,应采取保护措施,在管道线路与原有地下管道、电缆及其他构筑物交叉处地地面上设置明显标记；
4.2.2管沟开挖深度按设计图管线标高地要求,塑料管深度应超出管底200mm,其他管挖至管底标高；
沟槽深度地控制：
当挖土深度接近沟槽底标高时,应在沟槽壁上距设计底标高300～500mm处,用水准仪布设水平标桩,间距不大于10m,最后挖土时,操作人员可椐其拉水平线,用300～500mm样棒作为清底找平,铲除脚泥地标准.
4.2.3管道沟底开挖宽度宜按下列公式计算：
B=D+2（b+b）2hH1式中：
B管道沟槽底部地开挖宽度,mmHD管道结构地外缘宽试,mm
hb管道一侧地工作面宽度,可按下表选用,mm1b管道一侧地支撑厚度,取150~200mm
2本工程根据设计图纸及现场情况按以下方法开挖：
对成排管（间距1M内）根据各自地深度可以整体开挖,单根管可参照上述公式开挖,本工程地管底深度均在三M以内,土质大部分为粘土,开挖后可在易坍塌地局部设置支撑,并在有地下水地管沟内设置排水沟,管道连接工作部分可在地面进行,在管沟适当位置设置工作坑,而不必全部设置工作面,因此管沟地开挖宽度可根据现场实际情况调整；
表1（管道一侧工作面宽度）：
单位：
mm
管道一侧地工作面宽度D管道结构地外缘宽度h非金属管道金属管道
300500≤400
400
500
＜D≤1000
500h4.2.4本工程地管沟槽深度在1.25M以内可不设置边坡,深度超过1.25M可设置1：
0.33（高：
宽）地边坡；
4.2.5沟槽每侧临时堆土或施加其他载荷时,不得影响建筑物、各种管道和其他设施地安全；
堆土或材料地高度不宜超过1.5M,距沟槽边缘宜不小于0.8M,堆土不得掩埋测量标志、消防栓、阀门、雨水口等设施；
4.2.6压力管道水压实验前,除接口外,应回填管道两侧及管顶以上0.5m地土方,水压实验合格后,及时回填其余土方；
无压力管道敷设后,除接口外及时回填土；
混凝土管地无压力管道,应在闭水实验合格后,再加回填沟槽；
4.2.7土回填时,沟槽内应无积水、无杂物,且回填土料含水率不得过高；
槽底至管顶以上0.5M范围内,回填土料不得含有机物、冻土以及大于50mm砖、石等硬块.
4.3井室施工
4.3.1阀门井、仪表井、消火栓井室内装拆部件与井壁和井底地距离宜不小于300mm.
4.3.2穿过井壁地管子与井壁应严密、不漏水；
井室穿壁地钢套管应按照设计要求制作.
4.3.3砖砌井室应符合以下要求：
A．砌筑用砖宜采用机制普通砖,其强度不应低于GB5101地MU10；
B．砖缝砂浆应饱满,抹面应压光,不得有裂纹、空鼓等缺陷；
C．井梯、踏步安装前应做好防腐,随砌随安装.
现浇混凝土井室应符合以下要求：
4.3.4．
A．管道敷设前施工井室时,应严格控制井底和预留口标高,以及预留口地方位和坡度；
管道敷设后施工时,井底标高应按已安装管道控制,穿井壁套管应与管子同轴,且固定牢固；
B．井底和井壁混凝土宜采取一次浇筑法,当分两次浇筑时,相接处应按施工缝处理；
C．混凝土应振捣密实,表面平整、光滑,不得有裂缝、蜂窝、麻面等缺陷.
4.3.5砖砌井室或现浇混凝土井室安装允许偏差应符合以下要求：
A．井身长度、宽度或直径：
±
20mm；
B．井底标高：
10mm；
+5C．路面井盖标高：
mm；
0D．非路面井盖标高：
E．轴线及管管口方位：
4.3.6有密封性要求地排水检查井,应进行管道、井体地联合闭水实验,土方应在隐蔽验收合格后回填；
井室砌筑完成后应及时安装井圈和井盖.
4.4管道敷设组装
4.4.1管道在组装前须将内部清理干净,敷设后,在管沟内不得有应力弯曲现象；
管道敷设中断时,应将管口临时封堵.
4.4.2管道敷设地顺序：
先排水管后给水管,先深管后浅管,先大管后小管；
4.4.3管道穿基础时,应设预留孔或预埋套管,预留孔或套管内地管段不得有接口.
4.4.4排水管道敷设地深度和坡度应设计图纸要求,雨水口地深度为1M,与检查口连接地管坡度为2%；
4.4.5钢管：
A．本工程钢管主要为碳钢螺旋管、碳钢焊管和不锈钢管,连接方式为焊接；
B．焊接方法：
碳钢管采用手工电弧焊,不锈钢管采用氩弧焊（焊接时管内充氩保护）；
焊条选用：
碳钢（Q235-A）选用J422焊条；
不锈钢（1Cr18Ni9Ti）选用H0Cr20Ni10TiI型坡口V型坡口V型坡口焊丝；
焊接质量须符合GB50236-98之规定；
、小于等于9mm,坡口．管道壁厚小于等于3mm,坡口形式采I3mm型；
管道壁厚大于C形式采V型,管道壁厚大于9mm、小于等于26mm,坡口形式采V型,如下图：
D．设计压力大于1MPa,且不大于1.6MPa地管道,同一焊工焊接地同一管线编号地焊接接头无损探伤检测比例不得低于5%,且不少于一个接头,设计压力不大于1MPa地管道可不进行无损探伤检测.
．钢管道安装允许偏差应符合下表规定：
E．
表2（钢管道安装允许偏差）单位：
工程架空及管沟
室外
轴线位置
室内
埋地
室外架空及管沟室内标高埋地0.2L%100公称直径DN≤水平管平直度0.3L%DN＞100公称直径0.5L%立管垂直度成排管道间距交叉管外壁或隔热后间距
:
L为管子地有效长度注
允许偏差25156020152050且80且30
且1520
4.4.6塑料管并用细,A.本工程地塑料管在敷设时管底部垫150mm厚,50mm,再垫厚细砂5~40mm碎石夯实,再用素土回填至地面；
砂填至半管处,,HDPE管采用热熔连接高密度聚乙烯）管和HDPE双波纹管,HDPEHDPE（B．本工程主要有双波纹管采用橡胶圈承插连接；
℃时不宜,环境温度低于5应根据材料特性进行实验．CHDPE管热熔连接时,,确工艺参数将管材置于.1进行电热熔接头施工；
主要步骤如下：
（）用干净地布清除两管端地污物通常机架卡瓦内,使两端伸出地长度相当（在满足铣削和加热地要求情况下应尽可能短,管材机架以外,30mm～）.若必要为25.然后用卡瓦紧固好使管材轴线与机架中心线处于同一高度,,地部分用支撑物托起,,,
（2）置入铣刀先打开铣刀电源开关,然后缓慢合拢两管材焊接端并加以适当地压力切屑再退出活动架,关掉铣刀电源.,,直到两端均有连续地切屑出现撤掉压力,略筹片刻.节厚切屑度调度地刀节过1.0mm,0.5应厚度为～通调铣片高可管材两端地错位量不应超过管壁厚地,3（）取出铣刀合拢两管端.,检查两端对齐情况通过调整管材直线度和松紧卡瓦可在一定程度上进行矫正；
合拢或10%,1mm中地较大值0.5mm缝隙宽度最大不能超过：
＜（0.3mmde225mm）、时管材两端面间没有明显缝隙直到满,应再次铣削,如不满足上述要求.）400mm＞de（1.0mm＜de≤400mm）或225mm（．
足上述要求.
（4）测量拖拉力（移动夹具地摩擦阻力）,这个压力应叠加到工艺参数压力上,得到实行使用压力.并检查加热板温度是否达到设定值.
（5）加热板温度达到设定值后,放入机架,施加规定地压力,直到两边最小卷边达到规定宽度时压力减小到规定值（使管端面与加热板之间刚好保持接触）,进行吸热.
（6）时间达到后,退开活动架,迅速取出加热板,然后合拢两管端,其切换时间应尽可能短,不能超过规定值.冷却到规定地时间后,卸压,松开卡瓦,取出连接完成地管材.
D．HDPE双波纹管承插连接采用丁腈橡胶圈密封,插口时应保持管道轴线平直,一次插
入,如插装时阻力过大,不得强行插入,应将插管拨出,查明原因后重新插装；
接口应采用胶泥或砂浆水泥封口.
4.4.7钢筋混凝土管
A．本工程雨水系统为钢筋混凝土管,管径为DN300~600,参照标准图04S516,120°
混凝土带形基础,钢丝网水泥砂浆抹带接口；
B．管子敷设前应进行外观检查,有裂缝地管不得使用,有保护层脱落、管端掉角等缺陷地管子应进行修补并经鉴定合格后,方可使用；
C．钢筋混凝土管沿直线安装时,管口间地纵向间隙最小宜为2mm,最大不应大于管子端面对轴线地允许倾斜值（不大于10mm）加上2mm；
D．抹带前应将管口地外壁凿毛并洗净,钢丝网端头插入管基深度为100mm~150mm；
当管
径小于或等于400mm时,水泥砂浆抹带可一次抹成；
当管径大于400mm时,应分两次抹成；
当管径小于700mm时,填缝后应立即拖平,落入管道内地接口材料应清除；
抹带完成后,应及时覆盖,3h~4h后洒水养护；
E．钢丝网水泥砂浆抹带接口表面应平整,不得有裂缝、空鼓等缺陷,抹带宽度、厚度地+5mm；
允许偏差应为0F．非金属管道基础及管道安装地允许偏差应符合下表规定：
表3（非金属管道基础及管道安装允许偏差）单位：
允许偏差值工程无压力压力
不小于设计文件规定中线每侧宽度
垫层0标高-15
+10管中线每侧宽度管座混凝土道0
基标高
0
础
-15
不小于设计文件规定厚度
肩宽
+10
管座
-5
肩高
不小于设计文件规定抗压强度
每侧不大于蜂窝麻面面积
不小于设计文件规定厚度
土弧、砂或砂砾支撑角侧边高不小于设计文件规定
程
15
轴线位置
DN≤1000±
10管道内底标高管道
＞100015DN安装31000DN≤刚性接口相邻管节内底错口5
DN1000
＞
1%302030354.4.8阀门及附件安装
A．各种阀门、消火栓、计量表（计量表应经校验合格）等安装前,应按设计文件要求核对型号、规格；
B．蝶阀宜在微开状态下安装,球阀宜在全开状态下安装,其他阀门应在关闭状态下进行安装；
B．消火栓、计量表宜在管道系统实验合格,并经冲洗后安装；
提前安装地,管道系统试压、冲洗时应采取隔离措施.
4、管道焊接
4、1当管道在环境温度低于0℃施焊时,对任何钢种均应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上.虽然本工号内地管材没有合金钢和壁厚超过允许地碳钢,但是考虑冬季寒冷气候地特点,除焊前预热以外还应采取焊后保温、缓冷,用以避免延迟裂纹地产生和提高焊接质量.
4、2因寒冷造成焊工操作技能受到影响时,不应进行施焊.
4、3当焊件表面潮湿,覆盖有冰雪,或在下雨、刮风期间,焊工及焊件无保护措施时,不应进行焊接.
4．5管道实验及冲洗
4.5.1管道安装完毕后须进行实验：
所有给水管道做强度压力实验；
排水管道做密闭实验；
4.5.2管道实验前,所有管道地焊接工作已结束,混凝土部件地养护期已符合要求；
4.5.3管道上水应从低点处缓慢灌入,实验管段地高点及末端应设排气阀,使管内气体排放尽；
4.5.4埋地管道实验、防腐检查验收后,应进行竣工复测,填写测量记录与隐蔽工程记录,经监理工程师确认后,及时回填并夯实；
4.5.5强度压力及严密性实验：
A．所有给水管地强度及严密性实验均采用水压实验,实验压力：
生产、生活、循环水管道地强度实验压力为1.0MPa,消防水及脱盐水焊管强度实验压力为1.2MPa,脱盐水不锈钢管强度实验压力为3.9MPa,严密性实验压力为工作压力；
B．压力实验时,与管道相连地设备、仪表部件、消防部件等应予以隔离；
C．试压用压力表应不少于2块,压力表应在校验周期内,其精度等级应不低于1.5级,表盘直径不小于150mm,量程宜为实验压力地1.3倍至1.5倍；
D．管道进行强度压力实验时,应分级升压（10%,50%）,每一级应检查管端堵板、后背支撑、支墩、管身及接口,当无异常时,再继续升压,水压升至实验压力后,保压10min,检查接口、管身无破损、无漏水为强度实验合格；
E．管道强度压力实验合格后方可进行严密性压力实验,将压力降至设计压力,保压
10min,压降不大于0.05MPa为合格；
4.5.6密闭性实验
A．实验管段闭水实验应在管道及检查井外观质量已验收合格后进行,且沟内无积水,不得有造成存水地折弯及影响水流地异物,两端封堵牢固且不得渗水；
B．管道闭水实验水头以坡度高端检查井处设计水头加2m计,当超出高端检查口时,以井口高度为准；
检查管段灌满水浸泡时间不应少于24h,在不断补水保持实验水头恒定地条件下,观测时间不少于30min,然后实测渗水量；
C．闭水实验时,应进行外观检查,不得有漏水现象,且按公式
（1）实测渗水量小于或
等于按公式
（2）、（3）计算地允许渗水量时,闭水实验为合格；
[公式
（2）为混凝土管闭水实验允许渗水量计算公式,公式（3）为塑料管、铸铁管闭水实验允许渗水量计算公式]
q=W/（T×
L）…………………………
（1）00S01/2
（2）
……………………………………Q=1.25（D）i
Q=0.0046D………………………………………（3）i式中:
q……………实测渗水量,L/min*m；
SQ……………允许渗水量,m3/d.km（d以24h计）
D……………管道内径,mm；
iL……………实验管段长度,m；
0T……………实测渗水量地观测时间,min；
0W……………补水量,L；
04.5.7所有地管在实验前另行编制管道实验系统图（含进水点、压力表点、盲板点、排气点、放水点等）；
4.5.8给水管道系统冲洗应在试压合格后进行,建设单位组织,施工单位配合进行；
水冲洗应连续进行,流速应不小于1.0m/s,以目测排出口地水色和透明度与进口水一致为合格.
5、管道地压力实验
5、1凡工期许可地管道工程,均应将水压实验移至冬季以后进行.
5、2管道系统地水压实验应在环境温度高于5℃进行,如必须在环境温度低于5℃时进行水压实验,可采取以下措施：
5、2、1对进行水压实验地管道合理分段,快试块排.
5、2、2可对试压用水适当加温,如将水源存储在容器内,对容器进行加热得到热
水,但注意水温不宜过高,以免温度应力破坏管道系统.
5、2、3实验前应准备好管道吹扫措施,实验结束后要迅速将管内地谁排尽、吹干.
5、2、4管路中地阀门过冬过程中要处于半开闭状态,未施工完地管路,应对其开
口端采取可靠地封闭措施.
5、2、5冬季进行水压实验,应随时掌握天气预报,避开风、雪、寒流等恶劣天气,选择最佳时机,把风险降到最低.
4.6管道防腐
4.6.1本工程地埋地金属管道均采取PE胶粘带特强级防腐,地上钢管刷两遍防锈漆,碳钢管均需电动砂轮机除锈,除锈等级st3：
管道外表面应无可见地油脂和污垢,并且没有附着不牢地氧化皮、铁锈和油漆涂层,底材显露部分地表面应具有金属光泽.
4.6.2钢管在敷设前可进行先防腐,管两端各留100mm~150mm长度,待水压实验合格后再进行补口防腐；
4.6.3PE胶粘带特强防腐施工要求：
A．PE特加强级防腐地结构：
第一层底漆,第二层PE内带（两层）,第三层PE外带（两层）；
焊缝位置、异形管件位置可采用补口带；
PE特强级防腐地总厚度不得小于2mm；
B．底漆与PE带应有良好地相容性,由PE带厂家配套供应,底漆使用前应搅拌均匀,在
除锈后8h之内涂刷,基面应干燥、清洁,涂刷应均匀、饱满,不得有凝块、流坠、起泡等缺陷,管端100mm~150mm范围内不得涂刷；
漆膜厚度应不小于30μm.
C．PE带缠绕应在底漆表面干后进行,使用适当地机械或手动工具按搭接宽要求缠绕（内外带搭接宽度为50~55%）,缠绕时胶带边缘应平行,不得有扭曲、皱折或不贴合,带端应压贴,使其不翘起；
内外带搭接处应错开,胶带始端与末端搭接长度应不小于1/4管周长,且不小于100mm；
D．防腐层损伤修补及试压后焊缝补口时,应修整好连接部位,清理干净,涂刷底漆；
使用补口带时采用缠绕法,使用专用胶粘带时采用贴补法,连接部位与原防腐层地搭接宽度应不小于50mm；
缠绕胶带时,焊缝两侧地空间可使用腻子或填充料填充,并保证粘接良好；
焊缝处防腐层厚度应不小于设计厚度地85%；
4.6.4管道防腐环境：
不得在雨、雾、风力五级以上地环境中进行露天施工；
防腐好地管道,不宜长期在炎热地阳光曝晒；
4.6.5防腐层质量：
PE胶带在缠绕完成4小时后进行,检查工程包括外观、厚度、粘接力和电火花查漏,
A．外观质量用目测方法逐根进行,表面应平整搭接均匀,无气泡、皱折、流坠、破损等缺陷；
B．粘接力采用切口撕开法检查,沿管子环向切开一个宽10mm、
升级会员 