桥梁施工方法.docx

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桥梁施工方法

第六章桥梁施工方法

第一节桥梁施工工艺流程

注：

每道工序报监理检查验收后进入下一道工序施工。

第二节钻孔灌注桩施工

本工程桥台现有位置地面较低，桥台钻孔桩采用先填土（路基土）后钻孔的施工方法，以减少台后土压力对桥台的影响。

1、钻孔桩工艺流程

施工准备→平台搭设→测定桩位→护筒埋设→回旋钻机成孔→清孔（成孔检查）→钢筋笼吊放→二次清孔→灌注桩身砼→成桩检测。

2、准备工作

钻孔灌注桩施工前应进行充足的施工准备工作，确保施工区水通、电通、路通，同时配备120KV发电机组1套，能保证施工不会停钻。

组织足够的机械、材料、施工人员进场到位，并按设计要求准确测定桩的中心位置。

3、钻孔桩场地平整处理

由于2号桥桩基位置在原河道位置，施工前需要对该河道进行清淤填土处理，形成陆上钻孔桩平台后，再进行桩基的施工。

根据惠山区水利站对河道排水畅通的要求，需在原河道旁进行引流措施，开挖排水渠，并铺设临时管道过路。

根据现场实际情况原有河道位置为淤泥软土地带，施工时需对河道进行清淤处理后，标高测量，然后填土施工钻孔桩平台，填土的场地要进行碾压施工，然后在填土处平整场地、填碎石并进行碾压，使填土的陆上平台平稳，保证钻孔桩的正常施工。

4、埋设护筒

采用φ1300钢护筒，每节长2.0m，钢护筒由两扇半圆组成，为保证护筒有足够的刚度和强度，护筒的面板采用4mm钢板，龙骨用L75×50mm角钢，龙骨竖向间距为500mm，横向间距为500mm，两扇模板用Ф14mm螺栓连接，中间内夹5mm橡胶垫，保证接头紧密不漏水，护筒底加设钢带作刃脚，在护筒上口开设一15×15cm方孔作循环泥浆排放用。

陆上护筒采用人工挖埋。

护筒顶面标高比地面高50cm，以保证孔内水头，周边用粘土夯实，埋设护筒时采用护筒中心校准器，对准桩位中心，保证桩位中心与护筒中心偏差不大于50mm，护筒要保持垂直，用水平尺或线垂校正。

护筒埋设完后，应进行复测，检查其中心位置，偏差超过50mm时应重新埋设，陆上护筒2米长。

5、泥浆制备及循环系统

泥浆池由制浆池、储浆池、沉淀池组成，并把循环槽与钻孔相连。

不得将泥浆直接排放到河中。

泥浆选用塑性指数较大，含砂率小的粘土制浆。

泥浆性能如下：

相对密度1.05～1.20t/m3

粘度17～20pa.s

含砂量<4％

储浆池与钻孔由连通管连接，钻孔桩护筒中溢出的泥浆和钻渣由钻机泥浆循环系统排到集浆池由污泥泵抽入泥浆沉淀池，经过沉淀返流到储浆池，再经连通管到达孔内形成循环系统，当泥浆沉淀池内沉渣占泥浆沉淀池容积的70％时，利用停钻时间将钻渣通过漏槽流入封闭式卡车外运。

6、钻机就位与迁移

采用WPS15型反循环工程钻机，该钻机扭矩8.0KN·M，提升能力：

主卷扬机29.4KN，副卷扬机19.6KN，驱动动力（功率）37KW，钻机质量8.4T。

钻进时要保持泥浆性能，比重控制在1.05～1.20之间，粘度17～20pa.s，含砂率<4％，保持孔内水头。

钻机安放前，要对周边的土进行夯实加固、保证陆上平台牢固，确保钻机稳固、平整。

钻机就位时，就预先在护筒上挂好桩位十字中心线，用经纬仪控制，使钻杆、钻锥中心与桩位中心在同一垂直线上，偏差不大于2cm，并用水准仪测量钻机底座四角标高，检验钻机平台是否水平，不平的要及时整平。

7、钻孔、清孔

钻机安装就位后，钻机的平整度、稳定性、孔位复核必须经检验合格后才能开钻。

钻进过程中，也要及时检查其平稳与位移，不断补充泥浆与水，使护筒内水位稳定维持应有高度，保持水头压力。

升降钻头时必须平整，钻头提出井口时不能碰撞护筒、孔壁与钩挂护筒底，拆装钻杆应力求迅速。

钻孔应连续作业，不间断连续钻进，一气呵成。

钻孔过程中，密切注意泥浆稠度和钻进速度，做到低档慢速钻进，发现问题及时分析处理，并认真做好钻孔施工记录，考虑到桩尖深度，为保证桩长，施工桩长应加深50cm。

当孔深达到设计深度后，应即进行终孔检查，成孔质量标准：

孔径不小于桩的设计值，沉渣≤30cm，孔斜≤1％。

钻孔到达设计深度后，立即进行清孔工作，采用换浆法清孔，清孔泥浆相对密度1.03~1.1t/m3视孔内情况，每次清孔20～30分钟，确定孔内干净后，方可进行下道工序作业，要求桩底沉淀土厚度不大于30cm。

清孔分二次，第一次在终孔验收合格后立即进行。

第一次清孔结束后，应尽快吊放钢筋笼与导管，等导管安装完毕后，再进行第二次清孔，以减少残余泥渣的沉淀。

在终孔后停止进尺，稍提钻具离开孔底10～20cm空转并保持泥浆正常循环，以中速注入优质泥浆，把钻孔内悬浮钻渣的泥浆置换取代。

8、钢筋笼安放

钢筋笼加工制作按设计及规范分二节绑扎成型，主筋采用对焊，在同一截面接头数目不大于主筋根数的50％，错开距离≥500mm，钢筋笼制作允许偏差值：

主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；

钢筋长度±10mm；保护层厚度±10mm。

钢筋笼的吊装。

起吊时在头尾加强箍筋附近用钢环协助受力，严禁用钢丝绳在钢筋笼上直接起吊，钢筋笼下放过程中，要保证主筋，立焊长度及质量。

单面焊接长度不小于10倍钢筋直径，双面焊接长度不小于5倍钢筋直径，焊缝饱满，焊渣敲除干净。

起吊时钢筋骨架防止碰撞孔壁，下插过程中，要观察孔内水位变化，如下插困难，应查明原因，不得强行插下。

当最后灌注的砼开始初凝时，即割断钢筋骨架的挂环。

9、灌注水下砼

采用C25水下商品砼，为确保水下砼质量，事先要向砼厂进行技术交底，原材料必须有质保单，并经试验合格后才能使用，特别是粗骨料中针片状不能太多，防止卡管，所用原材料堆放整齐，并作好标记。

配制水下砼所用的材料，除应符合一般规定外，并符合下列要求：

选用的水泥其品质除符合国家规定外，其按标准方法测定的初凝时间不宜小于2.5h。

如果首批砼的初凝时间小于桩的灌注时间，应加入缓凝剂，水泥标号不宜小于425号；

粗骨料最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm；

细骨料应采用级配良好的中粗砂。

用搅拌车运料至待灌注孔位。

在运输和灌注过程中，要注意砼无显著离析、泌水现象，为确保砼灌注连续，要保证足够的砼运输车辆，采用固定输送泵泵送下料。

导管为分节制作，导管采用壁厚5mm钢板精加工制作，保证导管坚固、内壁圆滑、顺直、光洁、和无局部凹凸，每节导管采用专用法兰盘螺栓和5mm橡胶垫圈连接，确保不漏水、不漏气。

导管直径约为25cm，并不得小于20cm。

每节长2m，最下端一节为4m。

连接必须牢固，不得漏水、漏气，使用前做水压试验。

将4～6节导管在地上拼装好，用钻架和吊车配合进行导管吊放，导管吊放时，应使导管位置居中，轴线顺直，稳定沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁，在导管外壁用名显标记逐节编号，并标明尺度。

在灌注砼前，应根据桩径、桩深及导管直径算出砼初灌量，并根据初灌量来确定砼储料斗的大小，储料斗的容量应满足首批砼灌注量，确保首批砼灌注后导管埋深1米以上，储料斗采用5mm钢板加工制作，以保证其强度，并在导管下部设有一定的坡度，出口处设置隔水阀，当漏斗内的砼达到初灌量要求时才能打开隔水阀，灌注首批砼时，导管下口距孔底宜为30～50cm。

下入导管时，必须检查导管的密封圈，以及丝扣连接情况是否良好。

下放、提动导管必须居中，做到轻放慢提，以免挂带钢筋笼。

导管底与孔底间距为0.3-0.4m之间，砼首灌量通过计算确定。

灌注时要勤测孔内砼埋管深度，埋管深度控制在2-6米。

卸管时，不得同时卸取二节导管，导管一节一拆，确保导管埋置深度。

做好清洗导管和清理现场的工作。

砼灌注前，应探明孔底沉渣厚度，如大于规范要求，应再次清孔，但应注意孔壁的稳定性，防止塌孔，并认真检查导管连接接口，防止漏水。

灌注砼应连续进行，严禁中途停顿。

注意管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，计算导管埋入深度，拆除导管要快，保持位置居中，轴线垂直逐步提升。

当砼面升至钢筋骨架下端时，应保持埋管较深，并适当放慢灌注速度，防止钢筋骨架被顶托上升。

当孔内混凝土面进入钢筋骨架1～2m后，应适当提升导管，但导管埋置深度不宜小于2m。

在灌注砼过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后灌的砼宜采用溜槽徐徐通过漏斗管入导管，以免在导管内形成高压气流，挤出管节间的橡胶圈使导管漏水和形成断桩。

在灌注砼将近结束时，如出现砼顶升有困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。

在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀泥浆挤入导管内，形成泥心。

为确保桩顶质量，在桩顶设计标高上加灌0.5-1.0m，带出较重的沉渣，保证桩的质量，待基坑开挖后凿除。

10、故障处理

（1）遇有坍孔

应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理。

坍孔不严重时，可回填至坍孔位置以上，并采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施，继续钻进。

坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂或小砾石夹土回填，暂停一段时间后，查明坍孔原因，采取相应措施重钻。

坍孔部位不深时，可采取深埋护筒法，将护筒周围土夯填实，重新钻孔。

（2）遇有孔身偏斜、弯曲时：

应分析原因，进行处理，一般可在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直。

偏斜严重时，应回填粘土到偏斜处，待沉积密实后在钻进。

（3）遇有扩孔、缩孔时：

应采取防止坍孔和防止钻锥摆动过大的措施。

缩孔是钻锥磨损过甚、焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩造成的，前者应注意及时焊补钻锥，后者应采用失水率小的优质泥浆护壁。

已发生缩孔时，宜在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。

（4）遇有钻孔漏浆时：

如护筒内水头不能保持，宜采取将护筒周围回填土筑实、增加护筒沉埋深度、适当减小水头高度或采取加稠泥浆、倒入粘土慢速转动等措施。

（5）糊钻、埋钻：

常出现于正反循环，遇此应对泥浆稠度、钻渣进出口、钻杆内径大小、排渣设备进行检查计算，并控制适当的进尺。

若已严重糊钻，应停钻提出钻锥，清除钻渣。

（6）掉钻落物时：

宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥沙埋住，应按前述各条件，先清除泥砂，使打捞工具接触落体后再打捞。

（7）其他：

严禁施工人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔中处理故障。

当必须下入护筒时，应在检查孔内无有害气体，并备齐防毒、防溺、防坍埋等安全设施后，方可行动。

第三节桥台施工

1、施工放样准备

确定桥台纵横中向轴位置，采用钢尺和经纬仪确定构筑物其他点面位置，水准测量确定其空间高度。

放样允许误差小于各部位验收允许误差。

2、基坑开挖

桥台基础施工采用明开挖，人工修整基底，并夯实，用水准仪测量基底标高，使误差在正负30mm之内，几何尺寸不小于设计基础平面尺寸，基坑底面应比基础平面尺寸各边增宽1.0m。

在基坑四周挖数条小沟，通集水坑，用水泵抽水，而且保证基底无水，无泥浆。

垫层：

为了保证基底的平整，一般铺设垫层，以细骨料砼浇注，平板式振动器振捣，用人工刮平，确保平整度并严格控制基坑顶标高正确。

伸入台帽的桩头应凿除，并保证桩伸入桥台的长度。

把桩主筋弯成喇叭形，并绑绕螺旋箍筋。

3、钢筋制作

钢筋：

桥台钢筋都具有出厂合格证，焊接选用有质保单，和复试合格单的材料；使用时，发现钢筋外观有锈蚀，污垢及时清除；先按施工图配筋，在台内绑扎钢筋和预埋钢筋。

主筋、构造筋、箍筋、预埋件经检查符合设计要求，满足规范。

绑扎焊接合乎有关质量技术规范。

桥台钢筋可直接放在垫层砼上绑扎焊接，应注意在成型骨架与垫层之间衬小垫块，与模板间也衬垫块（浇注砼时应拿掉），确保砼件的保护层厚度。

4、模板制作

模板：

桥台用122×244cm镜面板大模板拼装制作、钢管支撑定位或围檩，但表面要求平整，立面垂直，几何尺寸等都在规范内，符合设计要求。

模板在制作和安装时还应注意：

镜面板与混凝土接触的表面平整、光滑；台侧模的底部不钉死，以便清除模板内的杂物；模板内涂刷脱模剂；模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后支立；木模的接缝可做成平缝，但应采取措施（薄铁皮，胶带）防止漏浆，保证接缝处的平整。

5、混凝土浇注

桥台砼使用商品砼，吊斗或滑槽等方法入模。

砼要随时抽样，测定砼坍落度并制作试块。

浇筑砼采用插入式振捣器进行捣实，振捣器的插入要紧跟砼的入模，防止漏振与过振。

浇筑时在整个平截面范围水平分层进行浇筑，每层厚度不大于30cm，上下两层间隙时间应尽量缩短，在振捣时要将插入式振捣器的振动棒稍伸入到下层砼。

振捣时间应以被振捣砼表面停止沉落和表面气泡不再显著发生为度。

振捣时振动棒应尽量避免碰到预埋件，并与模板保持一定距离。

振捣时不要摇动钢筋，否则会影响下层砼与钢筋的握固强度。

当砼浇筑完毕后，要及时做好养护工作，防止砼表面产生收缩裂缝。

第四节预制梁制作与吊装

本工程上部结构为一号桥1跨16米及二号桥1跨20米的钢筋混凝土预应力板梁，全部采用板梁厂加工预制。

1、先张法预应力空心板梁制作

（1）板梁在预制场集中进行，采用定型组合钢模（大模板）作为板梁侧模，确保板梁的砼外观质量。

内模采用充气橡胶芯模。

（2）板梁底座

在预制场纵向布置四组板梁砼底座，每组三个，在每组底座的两端，设置砼张拉台座四对。

（3）板梁钢筋制作

梁体主筋焊接，采用气压对焊或电渣弧焊进行，为保证主筋骨架的准确，先按施工图，以1：

1比例在水泥地坪上放出主筋骨架大样，再将加工好的钢筋在大样上焊接成型，主筋骨架完成后，运至底模上绑扎成型，同时按设计位置布设预应力钢绞线，钢筋安装完成后，安放侧模。

钢筋布置时，要注意预埋件的布设。

（4）预应力张拉

板梁的荷载等级为城-A级，标准桥跨的桥梁，预应力钢束采用ФJ15.20高强度预应力钢绞线（GB/T5224－1995标准），标准强度Rby=1860Mpa，Ey＝1.95×105Mpa。

预应力钢绞线张拉控制应力为σk＝0.72Rby，即每根钢绞线张拉控制力为133.9KN。

切断钢绞线时，砼强度不得小于90％的设计强度。

为了保证每孔相邻板梁预拱度保持一致，放张时，每批板梁砼龄期应保持一致。

张拉工艺及要求按照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041－2000）进行。

（5）板梁砼浇筑

砼送料采用泵送，砼分层连续施工，砼振捣采用附着式振捣器和插入式振捣器配合振捣。

梁体砼初凝后，立即洒水养护，使砼结构保持湿润状态，并用塑料布覆盖，

根据季节气温的不同，养护15天左右。

（6）板梁生产采用工序控制质量，每一块梁都有“自己的档案”，做到有据可查。

从制作开始就应“编号入座”，同一桥孔的板梁堆放在一起，便于今后出场时吊装方便。

在河上段桥孔的边板制作时，预埋尼龙帽M16/M12上下各一孔，间距为80厘米，便于安装悬臂式三角形脚手架。

（7）板梁达到规定强度后，采用吊车或简易龙门架出坑堆放，构件移运或堆放时，要注意移运和堆放的支承位置应于吊点一致。

（8）板梁运输

板梁运输前对运输线路上的桥梁、道路、河浜要实地勘查，对一些小桥可能要进行加固。

板梁陆上运输采用大型专用运输车，运输车上要安放大型钢托架及一定的锚固设备，确保运输过程中梁的稳定。

板梁进场前要进行交底，把进场时间、跨径情况、是边板还是中板要讲清楚，桥梁运输进入吊装现场的顺序，应符合吊装作业的顺序，不宜颠倒进入。

2、架梁准备

确定运输和吊装路线并能保证运输车辆进出。

吊装场地预先用压路机平整压实，并铺碎石进行加固。

在台帽盖梁上用墨线弹出支座纵横轴线并画出支座位置。

检查板梁预制情况和质量，并会同运梁单位联系是否整修运输便道。

安装前对墩、台支座垫层表面及梁底面清理干净，装卸、运输及贮存预制构件时，其位置正立，不准上下倒置，按标定记号安放。

事先安排好梁车进场、倒车、退场路线，然后对相应路线进行加固、清理。

3、吊装总体方法：

具体见专项架梁施组

采用导梁架设板梁的方式，具体如下：

先把导梁架拼装成23米（>单跨20米）。

滑车1台，能承受50T重量，3只手拉葫芦，每只葫芦为30T，负责抬吊板梁一侧。

组装1台导梁车，导梁车宽度6米。

运梁车就绪到位，50吨吊车把桥梁吊起，运梁车开走，把桥梁吊到滑车下，用3只10T手拉葫芦把桥梁一头吊起，然后用吊车把桥梁另一头吊起往前送，一直送到安装位置就位。

吊装顺序为由东向西，由南往北架设。

梁板安放时，必须仔细，使梁板就位准确且与支座密贴。

如有空隙用薄的不锈钢板衬平。

就位不准时，必须吊起重放，不得用撬棍移动梁板。

4、梁板间灌缝

按施工设计图将两梁缝间梁上钢筋弯下来，安放绑扎钢筋，梁底缝用铅丝吊分木板堵住，防止漏浆，然后灌注细石砼。

第五节桥面砼铺装

本工程的桥面铺装结构层布置为10cmC40混凝土铺装+10cm沥青混凝土面层。

1、前期准备

认真复测桥面标高。

测放桥面铺装控制点，并采用60×80mm方管连接各控制点，作为桥面施工的标高控制线。

控制点的间距根据直线不同半径的曲线合理选择。

接缝工作完成后，采用高压水泵对桥面进行冲洗，冲洗后清除桥面上可能存有的积水。

然后测放中心线，车行道边线及相对应的标高。

2、钢筋施工

按照施工图绑扎钢筋网片和预埋钢筋，确保钢筋的位置及保护层厚度。

在布置钢筋网片时注意钢筋的间距和钢筋绑扎是否牢固。

3、钢筋混凝土铺装层施工

桥面混凝土根据设计规定的C40混凝土标号和厚度采用自拌混凝土，混凝土运输采用机动翻斗车负责水平运输。

铺装浇注时必须搭设走道支架，支架应架空，不能直接搁置在钢筋上。

混凝土坍落度控制为5～7cm，石料粒径采用15～25mm，不掺外加剂。

混凝土灌注宜自下坡向上坡进行。

混凝土面层必须密实、平整和粗糙，路拱符合设计要求。

由于主梁预拱度及施工误差影响，钢筋砼的实际厚度由桥面标高及纵坡要求控制，故为变化值。

施工中认真重视桥面平整度的要求，混凝土振捣采用插入式与平板式振动机相结合，使用滚筒整平桥面。

混凝土浇筑完毕后及时收水，并拉毛和养护。

由人工按厚度摊铺、刮平、收三次浆养护（草包洒水）。

水泥混凝土面层在初凝之前进行扫毛，要求在混凝土面层上呈现深度为2～3mm的均匀凹槽，以增加与沥青混凝土面层的粘结。

第六节桥面沥青砼面层

1、沥青混合料铺筑应按下列程序施工：

（1）、放样和检测混凝土的平整度、纵横坡偏差；

（2）、在混凝土铺装层面喷洒乳化沥青，连续缝处1m宽重复次喷洒（或施工桥面专用防水层）；

（3）、摊铺细粒式沥青混合料；

（4）、碾压成型；

（5）、开放交通。

2、摊铺工艺要点：

（1）、用混凝土表面高度控制沥青面层摊铺；

（2）、摊铺温度不得低于120℃，摊铺机速度应尽量慢、少停顿，尽量与拌和设备产量同步；

（3）、沥青混合料的摊铺厚度=沥青面层设计厚度×松铺系数1.15；

（4）、采用新的、先进的、自动控制系统完好、正常的摊铺机作业。

摊铺时必须充分使用这些装置。

正确使用的结果，其摊铺平面应该是理想的平面。

（5）、作业时自动调平传感器必须在标准钢线或标准平石上行走，开始作业时注意把传感器安置在上、下调节范围的中间部位。

正常的传感器应该是灵敏的、反应迅速。

注意机器进入较小平径凸凹曲线时机后厚度的变化，需同步调整。

进入凸曲线时应适当下压，出时应抬高恢复。

凹曲线则反之；

（6）、横向坡度调节器必须对0，即当机器处地坪（两个方向都水平）时，调节器应呈0o显示。

当机器作业时其数值显示要和机后摊铺的横断面一致。

例如当显示器为2％时，机后横放3m直尺两端水平仪测量高差为6cm。

调节横坡时方向不要搞错，调节速率应对应设计横坡的变化速率，并根据该摊铺机的特性妥当提前量；

（7）、摊铺作业前应提后机板，用细线检查机板是否一条直线，初始作业后要进一步检查横断面是否是一个很好的平面，否则都应及时调整；

（8）、正确的黑料摊铺厚度将略高于白带平面，一部分黑料也会滞留在白带上，应专人跟机铲除到机板前面。

否则白带边缘路面将不得到很好的碾压，骨料也被粉碎在白带表面；

（9）、摊铺机驾驶的一个很重要的责任是摊铺机行走轨迹，必须保证传感器不掉下标准钢线或白带，也不该碰擦到防撞墙，这些都会造成传感器失控：

（10）、开始摊铺时应在老路面和底板之间垫一个表面摩擦力小的木板（厚度0.15×铺筑厚度）。

开铺10m后稍作停顿，给测量接头质量人员和路面工补料安排一个时间间隙。

每天收尾时更需注意尾段摊铺质量，并尽量给路面工少留工作量。

这是确保横向接头质量的摊铺机应负的责任；

（11）、摊铺碾压工作是一个整体，应统一指挥，各负其责。

指挥人员、摊铺机、压路机操作人员、辅助人员、机前测量、指挥倒料人员、机后传感器监察人员、跟机路面工、压路机跟机员等都必须认真学习本工程摊铺、碾压工艺要点。

3、碾压要点

（1）、碾压顺序：

自路边压向路中（三轮压路机不得使用），轻型双轮式压路机每次重叠宜为30cm，压路机不得在新铺沥青混合料上转向、调头、左右移动位置或突然刹车；

（2）、控制压路机的碾压速度。

初压、复压、终压时压路机机型与碾压速度见下表：

碾压速度

机型

处压（Km/h）

复压（Km/h）

终压（Km/h）

钢轮压路机

1.5～2.0

2.5～3.5

轮胎压路机

3.0～5.5

4.5～8.0

a、初压时用6～8T钢轮压路机，初压2遍。

初压时，驱动幅必须面向摊铺机尾。

初压后检查平整度、路拱，必要时予以修整。

如在碾压时出现推移（纵坡较大时）可在温度稍低后再压。

如出现横向细缝，应检查原因及时采取措施纠正；

b、复压时用12～20T轮胎压路机进行，宜碾压4～6遍至稳定和无显著轮迹。

轮胎压路机碾压初期，轮胎温度低易粘料，需跟机人员即时清理。

碾压前给轮胎升温，并加防风罩都是行之有效的方法；

c、终压时用6～8T钢轮压路机（或相应的轮胎压路机）碾压2遍，其目的主要是横断面整理；

d、在满足密实度的情况下尽量减少碾压遍数，尽可能减少沥青混合料的纵向搓动频率（工期初期抽检密实度，指导妥当的碾压遍数）；

（3）、开始碾压的温度控制在120℃左右，碾压终了温度≥85℃。

第七节安装型钢伸缩缝

1、工艺流程

施工准备→梁与桥台预埋钢板、插筋设置→梁吊装就位、预留间隙设置→垫板设置（涂隔离剂）及低标号砼封缝→浇灌铺装砼、预留安装缝区→低标号砼填补缝隙、摊铺沥青面层→切割缝区、清理缝区→型钢定位、顶面高程控制→布置面层网筋、立砼模板→浇灌过渡段砼→安装橡胶件。

2、施工要点

（1）、梁与桥台预埋钢筋、插筋设置的位置尺寸一定要正确，保证型钢的定位与力的传递。

（2）、架梁时预留适宜的间隙，预留间隙大小，按设计要求而定。

（3）、预留区域全宽≥100cm，预留区域内必须留有铺装层布置的留筋。

浇灌砼铺装层时，预留区域两侧用模板定位成直线。

（4）、切制缝区时切割面要直，切割后把缝区内杂物彻底清理掉，用水冲洗并用手提鼓风机吹尽杂物，灰尘和积水，以保证过渡段砼与桥面结合成整体。

（5）、严格控制伸缩缝装置顶面高程，伸缩装置平整度≤lmm（3m直尺检测）；

（6）、锚固筋焊接质量予以保证。

（7）、过渡段砼浇捣应密实，砼强度必须达到设计要求，做到料面平整，养护及时；

（8）、型钢间隙的确定与设置温度有关，详见设计要求。