油漆工培训教案Word格式文档下载.docx

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并且喷砂能在工件表面交界处打出很小的圆角，使工件显得更加美观、更加精密。

　　（四）改善零件的机械性能机械零件经喷砂后，能在零件表面产生均匀细微的凹凸面，使润滑油得到存储，从而使润滑条件改善，并减少噪声提高机械使用寿命。

（五）光饰作用对于某些特殊用途工件，喷砂可随意实现不同的反光或亚光。

如不锈钢工件、塑胶的打磨，玉器的磨光，木制家具表面亚光化，磨砂玻璃表面的花纹图案，以及布料表面的毛化加工等。

【喷砂工作时应注意的事项】

　　1、工作前必须穿戴好防护用品，不准赤裸膀臂工作。

工作时不得少于两人。

　　2、储气罐、压力表、安全阀要定期校验。

储气罐两周排放一次灰尘，砂罐里的过滤器每月检查一次。

　　3、检查通风管及喷砂机门是否密封。

工作前五分钟，须开动通风除尘设备，通风除尘设备失效时，禁止喷砂机工作。

　　4、压缩空气阀要缓慢打开，气压不准超过0.8MPa。

　　5、喷砂粒度应与工作要求相适应，一般在十六至四十号之间适用，砂子应保持干燥。

　　6、喷砂机工作时，禁止无关人员接近。

清扫和调整运转部位时，应停机进行。

　　7、不准用压缩空气吹身上灰尘或开玩笑。

　　8、工作完后，通风除尘设备应继续运转五分钟再关闭，以排出室内灰尘，保持场地清洁。

9、发生人身、设备事故，应保持现场，并报告有关部门。

清理等级

　　也即清洁度，代表性国际标准有两种：

一种是美国85年制订“SSPC-”；

第二种是瑞典76年制订的“Sa-”，它分为四个等级分别为Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3，为国际惯常通用标准，详细介绍如下：

　　Sa1级——相当于美国SSPC—SP7级。

采用一般简单的手工刷除、砂布打磨方法，这是四种清洁度中度最低的一级，对涂层的保护仅仅略好于未采用处理的工件。

Sa1级处理的技术标准：

工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。

Sa1级也叫做手工刷除清理级。

（或清扫级）

　　Sa2级——相当于美国SSPC—SP6级。

采用喷砂清理方法，这是喷砂处理中最低的一级，即一般的要求，但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。

Sa2级处理的技术标准：

工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的33%，可包括轻微阴影；

少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；

氧化皮及油漆疵点。

如果工件原表面有凹痕，则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。

Sa2级也叫商品清理级（或工业级）。

　　Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。

Sa2.5级也叫近白清理级（近白级或出白级）。

Sa2.5级处理的技术标准：

同Sa2要求前半部一样，但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括轻微暗影；

Sa3级——级相当于美国SSPC—SP5级，是工业上的最高处理级别，也叫做白色清理级（或白色级）。

Sa3级处理的技术标准：

与Sa2.5级一样但5%的阴影、疵点、锈蚀等都不得不存在了。

1.2.3打磨

1.2.3.1机械打磨通过电动或气动打磨机带动其所携带的砂纸，粗化、清洁被处理工件表面。

1.2.3.2手工打磨手工拿砂纸对工件表面进行粗化、清洁处理。

平面工件在有条件时一般采用机械处理，复杂工件的局部或条件不具备时可以采用手工打磨处理。

1.3前处理方式的选择

1.3.1处理工件的处理量

1.3.2工件的复杂程度

1.3.3所处的条件

1.3.4工件的尺寸、重量、基材种类、厚薄

1.3.5工件的污物类型

1.3.6处理的清洁程度

1.3.7其他

1.3.8国际清洁度标准ISO8501-1

1.3.9前处理后的停留时间

碳钢、不锈钢

铝

Max.objectdwelltimeafterblasting-cleaning

喷砂吹扫清理后最长停留时间

24hours

24小时

7days

7天

清洗后最长停留时间

12小时

Max.objectdwelltimeafter

Sprayzinc

喷锌后最长停留时间

12hours

RequirementsaccordingtoTL918301

根据TL918301的要求

Roomtemperature20℃（68℉）,humidity≤80%

房间温度20℃（68℉）,湿度≤80%

Nocontaminationdetectableduringvisualinspectionandwipingtest

可视检查和擦拭中无可发现的污染物

1.4前处理不合格的危害

因为残留在工件表面的油污、锈蚀、氧化皮等会严重阻碍磷化膜的生长。

此外，还会影响漆膜的附着力，干燥性能、装饰性能和耐蚀性能，彻底去除这些异物是磷化的必要条件。

若喷砂处理不干净，将会造成气孔、砂眼，涂层附着性不佳，直接会影响到产品的质量及使用寿命。

2、喷漆

2.1油漆前准备工作

2.2油漆设备

空气喷涂喷枪，喷嘴口径2.5。

空气压缩机最大空载气压1.66kg,功率55KW，出口空气流量40Nｍ3/ｍin.，冷冻机空气处理量10.7Nｍ3/ｍin.,油水分离器（最大压力0.8Mpa）,空气胶管。

水循环喷房,容积81ｍ3,空气流速0.3ｍ/ｍin.,水循环量40ｍ3/ｍin。

2.3油漆环境

涂装环境温度应在15--35℃之间,若低于此温度将工件表面加热至高于露点5℃,喷涂时的空间相对湿度最大不超过75%,空气中的尘埃在JIS等级5级,照明为150-300LX,喷涂时散发的溶剂和漆雾应有效地被抽风系统处理,以确保操作人员健康与安全.

FED.STD等级

—

等级

等级10

等级100

等级1000

等级10000

等级100000

JIS等级

等级1

等级2

等级3

等级4

等级5

等级6

等级7

等级8

粒

径

（µ

m）

0.1

101

102

103

104

105

106

107

108

0.2

236

2360

23600

0.3

1010

10100

101000

1010000

10100000

0.5

0.35

3.5

350

3500

35000

350000

3500000

5.0

290

2900

29000

清洁度等级、粒径范围

0.1-0.3

0.1-0.5

0.3-0.5

2.4涂层系统

2.5油漆配制

2.5.1油漆的配制过程

先用搅拌机将主漆基料搅拌20Min,使之分散均匀,然后按油漆配制表规定的重量比加入该油漆的配套固化剂,搅匀,最后加入总量的10-50%的油漆稀料,调整黏度至涂-4杯16-28S,25℃.搅拌均匀,陈化10ｍin,过滤即可使用,若四小时后未用完就将剩余部分报废。

对于没有固化剂的油漆的配制与上基本一样，只不过不需要添加固化剂，可以直接添加稀释剂即可。

主漆、固化剂、稀释剂在每个油漆体系中均是配套的，不能使用其他体系的材料进行配制。

稀释剂的添加是一个根据季节变化需要调整使用量的过程，不是一成不变的。

2.5.2油漆配制表

2.5.3油漆配制过程的注意事项

1）应当使用一字螺刀类似的工具，从开启缝位置撬起桶盖，应先多点撬起后再整体开启盖子，单点撬起会撬坏盖子或桶口，不便后续储存。

2）不得用刀具将非开启口处割开，容易引起伤害事故和火灾等。

3）配制完成后应擦干净桶口残漆，并用盖子将桶口盖好，确保密封性良好。

4）配制油漆时所使用的电子称、涂-4杯应经过计量鉴定合格，并一直保持干净清洁。

5）填写有明确的可追溯的油漆配制记录。

2.6箱体的喷涂施工

2.6.1喷底漆

底漆严密性、均匀性、足够的涂膜厚度是涂装质量控制的关键环节。

控制底漆喷涂工走枪速度、压枪重叠、枪距、气压、出漆量、施工粘度等参数的均匀性是控制涂膜均匀性和外观质量的基础前提条件。

一般认为底漆涂膜对外观质量要求不高，而常忽视对漆工操作技能的培训与提高，结果是涂膜常出现厚度不匀、桔皮、颗粒、发粗等缺陷，而影响涂膜质量和后道打磨效果（漏底、膜损较大）。

底漆涂层膜厚一般控制在60μm以上,但其外表面若有其它涂层，最好不宜超过80μm，否则易影响涂层附着力。

为便于控制底架漆的涂膜厚度，底漆一般要选择有别于黑颜色的其它色如灰白色、红色或绿色等，但一般不宜选择与基材颜色或磷化膜颜色相近的浅灰色底漆。

2.6.2打胶

2.6.2.1用胶枪辅助手工对图纸规定需要涂密封胶的部位进行施涂。

施涂工艺过程为：

①对被涂区域，先用丙酮擦洗干净，待丙酮挥发后。

②再用美纹胶带纸防护出一个涂胶区域，该区域应该规则、美观。

③用胶枪对被涂位置打出胶泥。

④用戴有手指套的手指将胶泥涂抹均匀，并将其严实的涂抹在被涂位置上。

⑤涂好后撤去防护的美纹纸。

2.6.2.2地板以下的骨架及钣金件易受积水、砂石等的冲刷其防腐性和抗石击性要求较高，除各挡板、下裙蒙皮内表面、仓板及梯步挡板的外表面喷涂阻尼胶外，其它外露型钢及钣金件需在底漆喷涂完毕再湿碰湿喷涂一层防腐漆。

2.6.3刮腻子

提高底层平整度，填平钣金缺陷和凹坑，通常采用不饱合聚酯腻子或合金原子灰，然而腻子涂刮过多，是害多利少，许多厂家早已通过提高钣金车外观质量来降低原子灰用量。

不饱合聚酯腻子一般涂刮至干燥的底漆表面，合金原子灰可以直接涂刮至裸钢表面。

原子灰涂刮质量主要控制如下环节：

2.6.3.1腻子调配。

按产品要求比例（通常2-3%）加入固化剂，用铲刀或刮板调合均匀，为方便识别原子灰的调配质量，固化剂内一般掺有黄、黑或红色的颜料。

根据钣金缺陷大小，原子灰的稠度应有所变化，大缺陷采用稠度较高的原子灰涂刮，小缺陷和最后收光采用稀原子灰，为方便涂刮，最好配备原子灰稀释剂（苯乙烯和不饱和聚酯树脂的混合物）。

为防止材料浪费，应根据涂刮量“现用现调”，并在活化期内（一般10分钟）使用完毕。

2.6.3.2根据涂刮面形状、大小可分别使用大小刮板或软（橡胶）、硬（塑料、铝、钢板）刮板。

两侧蒙皮或仓门等大面部位采用大刮板，材料可用铝型材或折边成“L”型的薄钢板，但必须确保刮板的直线度；

曲面部位采用软质材料的刮板涂刮。

涂刮质量可采用目视、手摸、或直/弧线样板比靠的方式进行掌控。

2.6.3.3焊缝印问题：

焊缝印按外观形态可分为凸涨形和凹缩形两种。

凸涨形是由于腻子底层含有空腔体（腻子未刮实）或有未挥发干净的溶剂（蒙皮与型钢的贴合缝隙内底漆未充分干燥）而在涂装烘烤中产生气体膨涨逸出，一般在涂装施工过程中出现，尤其是工件刚刚烘烤完毕时异常明显；

另一种是由于焊缝处的蒙皮与骨架梁贴合面间在车辆使用过程中不断溅进泥水，底层锈蚀膨胀和腻子吸潮溶胀而引起，主要发生在轮罩周圈区域。

凹缩形是车辆在使用过程中焊缝处的腻子不断收缩凹陷而产生的焊缝印（因焊缝处腻子涂刮量大，同样的收缩系数，腻子层越厚收缩量越大）。

目前国内厂家针对车身外露焊缝处的处理一般分为满焊、预留黑明胶缝（或刮胶再喷漆）、粘贴铝型材或PU透明胶带再喷漆等方式防止焊缝印问题的出现。

其中满焊工艺仅适用于局部长度在1米内的短焊缝，并且为防止蒙皮在焊接过程中产生热变形，施焊前两侧涂抹冷却膏，如金华尼奥普兰；

国内许多中巴车型两侧蒙皮与腰梁间的焊缝采用粘结铝型材或打黑色聚氨酯胶的方式弥补焊缝印问题；

国内也有些客车厂家对部份车身外露焊缝采取近似满焊（对接间距和点间距均≤5mm）工艺，腻子涂刮时先对焊缝部位涂刮纤维焊缝灰。

2.6.4打磨

2.6.5底漆厚度的测量

2.6.6喷中涂漆

中涂漆是介于底漆或腻子层与面漆层间的中间涂层，起到承上启下的作用，用于填充底层缺陷（腻子微孔、砂眼、砂纸纹等），打磨后为面漆层提供平滑、致密的附着面，是确保面漆光泽和鲜映性的先决条件。

2.6.6.1先用压缩空气和粘尘布清理底层粉尘，然后对原子灰磨穿部位补喷环氧底漆，以确保防腐质量。

2.6.6.2调整合适的气压、扇面、出漆量，按自上而下的顺序喷涂中涂漆；

喷涂2～3遍，为防止接口部位漆膜发粗，每遍接口应错开或采用横竖交叉法喷涂；

为方便识别后工序的打磨是否到位，可采用“2+1”喷涂（2遍A颜色中涂+1遍B颜色中涂）或在最后一遍薄喷一层快干硝基黑漆，也可在打磨前对表层涂抹一层活性碳粉，起到指示引导作用。

2.6.6.3为提高底层平滑性和致密性，客车用中涂漆细度最好控制在≤30μm,涂膜铅笔硬度最好不低于H。

2.6.6.4打磨前与打磨后的中涂漆膜厚一般相差10μm左右，减少打磨损耗的先决条件是提高中涂漆喷涂的平滑性，不能出现发粗、明显桔皮、流挂等漆膜弊病。

2.6.7不平整处修补

对仍发现的少量缺陷，用原子灰或腻子修补平整。

2.6.8打磨

为确保获得平整、光滑、细腻的底层表面，原子灰涂刮后和中涂漆喷涂后需进行打磨，用以消除原子灰刮痕、边印以及涂膜桔皮、颗粒等。

按打磨方式可分为干打磨和湿打磨两种，打磨方式不同，所采用的打磨材料也不同。

干打磨不用润湿剂（水），平滑性相对于湿打磨要差，适合于硬度较高，较致密的涂层。

根据圆形打磨机的不同，常用的有搭扣式和背胶式两种砂纸。

湿打磨是用水或其它润湿剂充分润湿被打磨表面；

湿打磨漆膜光滑度较高，打磨材料一般用耐水砂纸。

汽车工业常用润湿剂是水；

湿打磨时劳动环境较差，且不好的水质易影响涂层质量，打磨后水分必须完全挥发后才能涂漆，否则易出现痱子、起泡、脱漆等涂装缺陷，在客车涂装中一般用于局部修补或研磨抛光。

2.6.8.1边角棱部位尽量采用手磨，曲面采用打磨软垫机磨，避免出现大面积的明显磨穿现象而影响整车防腐和涂层质量；

平面部位的原子灰最好先用条形打磨机或打磨块打磨，然后再采用圆盘砂纸打磨，以方便控制涂层平整度。

2.6.8.2打磨机应置于打磨面上再启动，严禁将运转过程中的打磨机直接放置于漆面上，以防出现打磨印痕和影响打磨机的使用寿命；

打磨时托盘应与打磨面平行，左右往复运动，上下前后搭接1/2～2/3；

按压时要用力均匀，严禁出现偏斜。

2.6.8.3在更换砂纸时要注意逐级渐进,每次跳级不能超过100号，使用P80砂纸研磨腻子时，不要打磨至底漆部位，以防出现底漆磨穿现象。

各道涂层常用砂纸打磨型号见表

（2）所示。

表

（2）

涂层打磨用砂纸型号

涂层名称

砂纸型号

底材粗化

P120～180

中涂漆

P320～400（粗磨）

P400～600（细磨）

原子灰

P80～240

图案漆

P320～400

2.6.8.4可用触摸或研磨指示层的方式判别打磨是否到位，以防打磨过度。

2.6.9喷中涂后厚度的测量

2.6.10喷面漆

面/色漆是工件的最外层涂装，其光泽、鲜映性、耐老化等性能指标要求较高，因此对操作技能、施工环境、喷涂设备、油漆材料等要求也非常高。

2.6.10.1喷漆室环境。

轿车生产厂家对涂装车间的清洁度要求很高，任何人员进入涂装区域除穿戴防护衣外，还得必须通过强制淋风室，以吹掉身体表面的浮尘、纤维等。

喷漆区域尤其是面/色漆喷涂室，环境仍是确保喷涂质量的首要考虑因素。

喷漆室环境控制项目主要有：

温湿度、空气洁净度、风压、风速、光照度等。

2.6.10.2温湿度：

国内厂家的喷漆室大多无加湿、降温装置，因此温湿度的要求范围也较大，一般温度在5℃-35℃，湿度10%-75%，然而由于季节气温和区域环境的不同，部分厂家实际控制的温湿度范围还要大，只不过在“极端”环境下通过调整溶剂挥发速率或添加某些助剂（化白水等）来保证涂膜质量。

面/色漆最适宜的温湿度控制范围为T=（20±

5）℃，H=（50±

5）%。

2.6.10.3洁净度：

多数厂家由于对洁净度的检测无相关仪器装置，因此洁净度的要求也就无量化指标，然而喷漆室洁净度是减少涂层颗粒的一个有效途径。

控制洁净度可从以下几方面进行控制。

①中涂打磨完毕必须先在室外进行初次除尘，以减少打磨粉尘在喷漆室内清理而过多的附着“滞留”在内壁及升降小车等附属设施表面，二次污染漆面。

②控制喷漆室内风压为微正压状态，防止从门缝向里吸风而污染喷漆环境。

③面/色漆喷涂室应设置成水漩式，抽风方式一般为上压风下抽风式，漆雾及粉尘捕捉效果好。

④喷漆室内壁涂覆水溶型粘性防护膜，一方面可粘附粉尘和漆雾，另一方面可用清水轻移擦拭更换，环保效果比较好。

⑤喷漆室必须设置供人员出入的小门，一方面可方便进出，另一方面可避免因人员出入而影响喷漆室环境。

2.6.10.4操作技能。

面/色漆喷涂质量受喷漆工操作技能影响较大，俗有“三分油漆、七分施工”之说。

喷漆工必须熟知油漆调配、漆前清洁、喷枪的正确使用、工艺规范、常见问题的处理与分析等内容。

2.6.10.4.1握枪姿势。

为了持续稳定喷涂而不产生疲惫感，必须保持一个放松的姿态，肘关节、肩膀和手臂不要紧张。

2.6.10.4.2在确保油漆过滤、漆前清理到位的前提下（防止漆膜颗粒），尽量减少甩枪后的雾喷和避免各工序每道喷枪接口重叠（每遍接口错开，防止漆膜发粗）或采用横竖交叉法喷涂。

2.6.11油漆的烘烤

漆层间或烘干前必须留有足够的流平、闪干时间（10～15分钟）。

烘干室应升温均匀且不能过快，以防出现局部漆膜干不透或出现溶剂泡、失光等问题，同时对其内壁应根据使用情况及时清理打扫，防止热风循环带动灰尘颗粒而污染漆膜表面。

客室空调产品涂装控制参数一览表

控制项目

控制参数/内容

涂-4施工粘度

视气温、产品15～20s

喷枪气压

0.2～0.4Mpa

总膜厚（不含腻子层）

底漆

≥60μm

喷枪距离

200～300mm

中涂

打磨前≥80μm；

打磨后≥60μm

扇面搭接量

1/2～2/3

面漆

素色漆≥40μm不罩清漆

喷枪移动速度

90～120cm/s

喷漆室

环境

光照度

300～500lux

喷枪角度

与被涂面成900

风速

0.3～0.5m/s

闪干/流平时间

10～15min

光泽200

≥80

DOI值

金属漆≥80；

素色漆≥82

2.7中顶板的喷涂施工（按照工艺）

3、喷塑

3.1喷塑前准备工作

3.2喷塑设备

1）、静电喷塑机（静电粉末喷涂机）1台或多台

2）、具有粉末回收功能的喷房（单工位或双工位）

3）、空气压缩机、冷冻干燥机和压缩空气净化器（油水过滤器）

，经空压机、冷冻机后输出的压缩空气压力需要达到0.8Mpa.，干净无油和水分。

3.3喷塑环境

1）、涂装环境温度应在15--35℃之间,若低于此温度将工件表面加热至高于

2）、露点5℃。

喷涂时的空间相对湿度最大不超过75%。

3）、喷塑设备和烘烤设备的内空间清洁度都必须要达到JIS等级5级。

3.4塑粉的使用