制运架梁制梁场规划布局制运架设别选型配套质量关键技术运架作业要点杨宇鹏Word格式.docx
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模板面板与混凝土接触面的焊缝打磨平整，无焊疤、凹坑、烧伤等现象。
（2）底模板为便于运输分为十块制作，到达工地后在制梁台座条形基础上按图纸调整好预留反拱度并拼装焊接成整体。
底模加工制造要求：
底模四个支座相对高差不大于2mm。
同一支座四角高差不大于1mm，每米高低差不大于1mm。
（3）端模板面板厚12mm，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。
为运输方便，端模分为两件加工，运到工地后再拼装成整体，并用[20a槽钢作骨架进行加固。
（4）外侧模安装。
利用外模支架上的水平千斤顶和竖向千斤顶，使侧模水平和竖向移动，以达到快速调整安装的目的。
首次安装调整好的外侧模底部和底模间通过螺栓连接成为一个整体，以后变形不大则不再进行调整，也不必张开，端模、内模拆除且初张拉后直接提梁。
（5）安装模板时，先装内模、然后装端模，内模为自动液压收放结构。
首先将橡胶抽拔棒逐根插入端模板各自孔内，切实保证端部抽拔棒顺直、无死弯，并套好弹簧圈，上好端模与底模、端模与侧模的连接螺栓。
（6）内模在底腹板钢筋就位后进行安装。
内模在场地上拼装成一个整体采用两台50吨龙门吊提起后直接吊装起来精确放到底腹板钢筋上面，在安装内模时，要随时注意腹板部位通风孔预埋件的安装。
内模和端模安装就位后绑扎顶板钢筋。
内模底板为不封闭结构，内模与底模、外侧模均设连接螺杆，防止内模上浮。
内模由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。
安装在模板端部的液压动力源及控制模板的油缸，用来控制模板升高、降低、收缩、张开。
内模板钢结构以[20槽钢作为基本构件，8mm厚钢板作为面板，沿纵向分段制造，通过高强度螺栓联结。
内模支撑装置采用可伸缩式撑杆和内模支架作为内模支撑。
当内模支撑到位后，将可伸缩撑杆锁定。
整体式内模折叠分三次进行，两侧翼板部位、底部拐角部位模板，均为圆柱铰链联接，可以进行该部位的折叠和伸展，其折叠和伸展利用长行程千斤顶进行收支，顶板利用千斤顶收支。
收缩后的内模，通过内模支架下方的钢轨作为滑移轨道，在箱梁内腔滚轮配合下移动内模，内模收起后可以通过较小的梁端门口整体出入。
整体式内模的移动通过布置在台位端部的5t卷扬机进行牵引移位。
2钢筋制作
箱梁钢筋分底腹板钢筋和顶板钢筋两部分，分别在预先加工的钢筋绑扎胎座上绑扎成型，钢筋绑扎考虑吊装要求，吊点处的钢筋适当加强；
绑扎胎座利用角钢焊接而成，并按钢筋坐标预设卡口对钢筋绑扎进行定位。
定位网片事先在胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋、蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好；
钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎胎卡具上标明位置，再布筋绑扎。
绑扎完毕后用龙门吊吊运、安装在底模板上；
为了有效控制箱梁底板混凝土厚度，采用H型钢筋焊接骨架,骨架的高度满足保护层厚度的要求，保证底板的混凝土厚度，分布间距为１m左右，并相互错开；
预应力钢筋预留管道各截面均采用定位网片，并在专用的胎具上进行焊接，为保证定位网定位准确，定位网除了与蹬筋及箍筋绑扎牢固，将定位网片按编号及设计位置绑扎好与梁体钢筋同时进行绑扎，定位网每0.5m设置一个；
梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好，安装到底模板上后，即可从骨架两端向跨中将抽拔棒穿入定位网片的设计坐标孔。
抽拔棒穿好后，对管道的方向、位置必须反复检查和调整，确保管道定位准确，使抽拔棒顺直，无死弯，以确保预应力管道的平顺；
梁体预留孔、预埋铁件、预应力管道、吊点及支承点处的钢筋绑扎需要首先满足以上特殊要求，钢筋避让以上构件，绑扎尺寸在设计基础上进行局部修正，绑扎钢筋的位置、长度或大样需要适当改动，满足梁体钢筋绑扎总体性要求；
梁体防撞墙及综合接地预埋钢筋制作与梁体钢筋绑扎同步。
钢筋绑扎完成后用两台50吨龙门吊通过专用扁担梁将底腹板钢筋和顶板钢筋依次吊入箱梁模板中，节省制梁台座运转周期。
3混凝土浇筑
混凝土浇筑需满足6小时内浇筑完毕的要求。
箱梁混凝土方量为327m3，必须在混凝土初凝前6小时内一次性浇筑完毕，以确保混凝土的完整性和箱梁的整体性。
为适应混凝土浇筑速度，自动计量混凝土拌和站采用120m3/h，8m3混凝土运输罐车6台、80型混凝土输送泵4台另加一台备用、混凝土布料机8台、混凝土振动器20个、提浆整平机1台，大型移动防雨防晒棚两个。
设备配套、能力匹配、性能良好、施工组织均满足混凝土灌筑需要。
⑴混凝土灌筑采用纵向分段、水平分层连续灌筑，由两端向中间循序渐进的施工方法。
灌筑厚度不大于30cm。
布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先灌筑腹板与底板结合处，通过振动混凝土已经向底板中间流入一部分宽度，待底腹板结合处新灌注的混凝土不再下沉也不再向底板中间流动且腹板混凝土灌筑到高于底板混凝土时改用从内模顶部的天窗浇筑底板中间部分空缺的底板混凝土，振捣采用插入式振动棒和附着式振动器振捣。
将底板混凝土填满整平后再继续向上部浇筑腹板混凝土。
⑵两侧腹板混凝土灌筑时，四台布料机采用同步对称方式灌筑腹板混凝土，依次从梁体端头向梁体中间的顺序分层同步进行浇筑，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。
⑶当两侧腹板混凝土浇筑到顶板下部时，开始灌筑梁体顶板混凝土。
顶板混凝土也从两端向中间对称分层进行连续灌筑。
⑷灌筑过程中，设专人检查模板、附着式振动器和钢筋，发现螺栓、支撑等松动及时拧紧和打牢。
发现漏浆及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。
⑸混凝土灌筑入模时下料均匀，与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌筑的部位使用相应区段上的振动器。
⑹梁体混凝土灌筑采用侧振并辅以插入式高频振动棒振捣成型，梁体腹板、底板采用侧振和插入式振动，顶板混凝土用插入式振动，辅以平板振动器振动。
混凝土振动时间，以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，顶板混凝土灌筑到设计标高后防撞墙预埋钢筋中间区域采用提浆整平机对混凝土顶面进行大面积整平，两侧有竖墙预埋筋区域采用插入式振动器辅助抹平工具及时赶压、抹平，保证排水坡度和平整度。
收浆抹平执行两次，以防裂纹和不平整。
4混凝土防裂控制
箱梁体积大、夏季混凝土内部产生的水化热最高温度可达到65度以上，环境温度夏季最高43度，混凝土内外温差达22度以上，如不有效的控制内外温差，箱梁混凝土必然开裂。
缩小箱梁内外温差是梁体混凝土浇筑之前必须解决好的一个现实问题。
要从降低原材料温度、降低水泥温度、降低拌和用水温度、降低输送泵管温度、降低模板温度、降低混凝土入模温度、增加箱梁外部环境温度等方面采取可靠措施来减小箱梁内外温差，避免梁体出现温度裂缝。
（1）温度控制技术
箱梁混凝土浇筑时模板温度控制在5～35℃范围内，混凝土入模温度控制在5～30℃。
混凝土入模前含气量控制在2.6～3.2%范围内。
下表为夏季预制箱梁混凝土灌筑温记录表：
混凝土温度测量记录表
箱梁编号
入模温度
测温时间
测温位置
温度（℃）
备注
梁号：
XT31.5Z-145
浇筑时间：
2007.7.23.20：
30-02：
30）
29℃
2007-7-232:
00:
00
芯部
30.5
浇注完毕初始温度
腹扳表面
27.5
箱内表面
31.25
顶板表面
28
环境
26.25
2007-7-2320:
60.25
混凝土温度峰值
46.25
61
39.75
32.25
XT31.5Q-174
2007.8.26.17:
00-23：
2007-8-2600:
31.5
29.75
27
2007-8-2616:
61.25
47.25
61.5
40
36.5
通过上表分析得知，混凝土的入模温度如果超过300C，很难保证混凝土温度峰值小于65℃。
因此在夏季施工要严格采取降温措施，控制混凝土的入模温度。
在炎热气候下灌筑混凝土时，混凝土拌合用水采取地下水，同时在水中加冰，以降低水温；
粗细骨料采用防晒棚遮盖，棚内通风，使骨料保持较低温度；
水泥、粉煤灰储存罐也要加盖防晒，保持通风，避免阳光直射，新进场水泥和粉煤灰要存放冷却后再使用，这样也可以保持水泥和粉煤灰较低温度；
对模板、混凝土运输车辆、混凝土泵和布料机均采用外表遮盖和洒水降温措施。
为避免模板和新浇混凝土受阳光直射，安排在傍晚灌筑。
在空气相对湿度较小、风速大的环境下，采取喷雾、挡风等措施，灌筑混凝土后及时覆盖。
混凝土的拌合物温度控制和加冰量采用以下热功公式计算：
T0=[0.92（mceTce+msaTsa+mgTg+mfTg）4.2Tw（mw-wsamsa-wgmg）+C1（wsamsaTsa+wgmgTg）–C2（wsamsa+wgmg）]/[4.2mw+0.9（mce+msa+mg+mf）]
式中：
T0――混凝土拌和温度（℃）；
mw――水用量（Kg）；
mce――水泥用量（Kg）；
msa――砂子用量（Kg）；
mg――石子用量（Kg）；
mf――粉煤灰用量（Kg）；
Tw――水的温度（℃）；
Tce――水泥的温度（℃）；
Tf――粉煤灰的温度（℃）；
Tsa――细骨料的温度（℃）；
T――粗骨料温度（℃）；
wsa――砂子的含水率（％）；
wg――碎石的含水率（％）
C1――水的比热容（KJ/Kg•K）；
C2――冰的融解热（KJ/Kg）。
混凝土拌和物出机温度计算：
T1=T0-0.16（T0-Ti）
T1――混凝土拌和物出机温度（℃）；
Ti――搅拌机棚内温度（℃）
混凝土拌和物经运输到浇筑时温度计算：
T2=T1-（αt1＋0.032n）（T1-Ta）
T2――砼拌和物运输到浇筑时的温度（℃）；
t1――砼拌和物自运输到浇筑时的时间（h）；
n――砼拌和物运转次数；
Ta――砼拌和物运输时环境温度（℃）；
α――温度损失系数（1/h）搅拌运输车取0.25。
室外温度超过35℃或混凝土拌合物出盘温度达到30℃及以上时按夏季施工。
冬季施工采用蒸养罩对梁体进行蒸汽养生保温，在梁体内部、表面和蒸养蓬内安装测温装置，使箱内与向外、混凝土内部与表面、表面与环境温度均不超过15℃，有效控制温差引起的梁体裂纹。
（2）裂纹控制技术
①控制温差裂纹：
夏季降温、冬季保温，有效控制混凝土内外温差过大即可防止混凝土表面出现裂纹。
②控制干缩裂纹：
梁体混凝土浇筑完毕及时进行覆盖并洒水养生，养生时间不少于14天，防止水分散失出现干缩裂纹。
箱梁被搬到存梁区后及时在不便于覆盖的侧面及底面涂刷养护剂防止水分散失过快，有效防止干缩裂纹的出现。
5箱梁徐变上拱控制
梁体结构在活载作用下的弹性变形以及恒载作用下的长期变形都会直接影响到桥上轨道结构的受力、平顺性及行车安全及舒适性。
而且无碴轨道设备在铺设，其扣件的调整量有限，因此，对于预应力产生的徐变上拱的控制就成为无碴轨道预应力混凝土梁设计的关键。
（1）预应力混凝土梁桥徐变上拱的产生
预应力箱梁在使用阶段活载作用时截面下缘要求不能出现拉应力，为尽量发挥预应力筋作用，预应力筋重心尽量偏下，以抵抗荷载作用，于是，在使用阶段全部恒载的作用下，截面将长期处于偏心受压状态，由此产生徐变上拱。
（2）预应力混凝土梁徐变上拱的产生
①设计方面
桥梁在使用阶段恒载作用下其截面下缘应力水平以及梁体的恒、活载设计弯矩比值是设计方面的主要因素。
长期受压的混凝土徐变变形与其应力大小有直接关系，在设计过程中，采用提高其高跨比以加大梁的竖向刚度来减小活载作用下的梁体下缘混凝土拉应力值，其次，通过调整预应力筋的布置使梁的截面上下缘应力在预应力筋及恒载的作用下尽力接近，从而将梁体徐变上拱值控制在规定的限值之内。
②施工方面
A水灰比和水泥用量
水灰比和水泥用量是影响徐变上拱的重要因素，这是因为混凝土的徐变主要由水泥浆的徐变引起的。
B骨料的力学性能
骨料在混凝土中主要是对水泥浆体徐变起约束作用，其程度取决于骨料的弹性模量和体积含量，施工时要选用弹性模量较高的岩石和适宜的级配。
C徐变上拱的大小取决于施加预应力时梁体的弹性上拱量，偏低的弹性模量会引起较大的徐变上拱。
D采用蒸汽养护降低混凝土的徐变变形。
（3）预应力徐变上拱控制
配合比设计中，严格控制水灰比及水泥用量；
混凝土弹性模量主要取决于骨料的弹性模量，为此选用骨料时尽可能采用弹模较高的骨料；
利用预先设置反拱来抵消部分预应力弹性上拱，来保证线路在运营状态下的平顺性，其理论计算跨中反拱值17.8mm；
扣除自重影响后预应力产生的上拱度11.8mm；
二期恒载上桥时间按预加应力后60天预计，其理论残余徐变上拱度限值为5.9mm。
箱梁的徐变上拱必须严格控制，并且考虑不同生产工艺、结构所处环境条件的综合影响。
通过增加梁体刚度，提高恒活载作用效应比值，降低对其施加的预应力水平，有效降低结构徐变上拱。
采用较大的高跨比通过加大梁的刚度，是降低结构徐变上拱的前提。
严格控制预应力张拉时间以及二期恒载施加期限是保证箱梁残余徐变上拱值控制于限值之内的关键。
6箱梁结构耐久性
箱梁采用高性能混凝土，按使用年限100年做耐久性检验。
耐久性混凝土技术指标：
混凝土抗冻性试件在冻融循环次数200次后，重量损失不超过5%、相对动弹性模量不低于60%；
抗渗性试件抗渗等级不小于P20；
抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透电量不大于1200C，当处于含氯盐环境时，氯离子渗透电量不大于1000C；
混凝土护筋性试件中钢筋不出现锈蚀。
7箱梁冬季保温技术
箱梁的蒸汽养护对于梁体混凝土质量起着至关重要的作用。
箱梁混凝土养护采用蒸汽养生，为确保蒸汽养护时温度的均恒性，提高养护质量，我们在箱梁蒸汽养护中引入了温度自动控制系统。
蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段，要求严格控制升、降温速度及恒温温度，以免梁体内外温差过大或恒温温度过高而导致梁体出现裂纹现象。
我们在实际施工中采用两台4t的锅炉保证蒸汽供应，在蒸养棚及内模中设置多条蒸汽管道，通过两端供汽，调节管道中的供汽量，保证蒸养棚内温度的均匀性，采用风冷方式控制降温，采用远传式压力温度计、温度控制仪、计算机等设备自动控制养护温度及升、降温速度，在养护人员的严密监控下实现蒸汽养护。
1温度自动控制系统设计
在混凝土箱梁蒸汽养护过程中，不论是在升温和降温阶段还是在恒温阶段对箱梁温度的检测和调节则是温度自动控制的关键环节。
温度的检测主要是针对养护罩内蒸汽和空气的混合物的温度测量，需要在箱梁的适当位置布置相应的温度传感器；
温度的调节主要是对锅炉蒸汽出口的阀门进行精确和及时的控制；
同时控制系统还设计有养护罩内温度的实时显示、初始参数的设置（包括升温和降温分段控制的参数设置）及安全报警等功能。
蒸汽养生原理如图微机控温系统原理图。
（1）温度传感器的布置
每孔箱梁共布置27个测温点,传感器距离混凝土箱梁表面30cm。
其中梁箱体内布置4个测温点，在L/3、L/6的位置各两个，高度居中；
两侧腹板，各布置4个测温点，在L/3、L/6的位置各两个，一边高度为H/4，一边高度为3H/4；
顶板布置8个测温点，其中外围的4个测温点布置在L/6的位置，中间部位的4个测温点布置
微机控温系统原理图
L/3的位置，高度在距离顶板表面的30cm处。
台座下4个测温点，在L/3、L/6的位置各两个；
顶板L/4、L/23L/4处预埋康-铜热电偶。
（2）升温和恒温阶段的温度控制原理
温度控制的核心采用8031单片微机及2764构成，在升温阶段将升温速度控制在10℃/小时，恒温阶段的温度保持在60℃，温度传感器采用铜康-铜热电偶。
控制系统不断的对各测温点的温度进行实时检测，并将此温度与系统内设置的定值（或变值）加以比较，将比较的结果在控制系统内转变为驱动电磁阀门开启大小的电压值，依次来控制进入养护罩的蒸汽流量。
同时还将实际测量的各点的温度值在LED显示器中进行对应的显示。
当出现温度高于预设的恒温值时还可触发报警系统。
控制系统对每个点的温度测量后与设定的值进行比较，然后发出相应的控制信号，并将此信号转化为相应的电流值去控制电磁阀门的开启和关闭以及开启的大小。
（3）控制流程
整个养护系统的控制阀门可分为三个层次：
总管道阀门、支管道阀门、组阀门，总管道阀门控制总管道的蒸汽流量，支管道阀门控制各支管道的蒸汽流量，每个支管道上相邻的三个喷嘴分为一组由一个组阀门来控制这三个喷嘴的射流量。
一组喷嘴的中心位置设置一个温度传感器，整个控制系统间隔20分钟对布置在各个部位的温度进行采集。
采集的数据一方面传递给相应的LED显示器（每个传感器对应一个显示位），另一方面和设定的温度值比较，若是实测值和设定值之差小于2℃，就说明此传感器附近的温度较低，需要对应的组阀门开大一个挡位,若是同一支管道上的组阀门对应的传感器实测值和设定值之差都小于2℃，就不用单独调节各个组阀门，只需调大对应的支管道的阀门。
若所有的传感器温度的实测值和设定值之差＜2℃，那就直接调节总管道阀门。
反之实测值和设定值之差都大于2℃，就将阀门调小一个挡。
若是在正常范围内则控制核心不用给阀门发送电流信号，当阀门的调节到达极限位置时则在相应的显示器上显示“OVER”符号，说明此阀门已经无调节能力需要通过上一级的支管道阀门或总阀门来调节蒸汽流量。
混凝土箱梁的温度控制分为两个阶段：
升温阶段和保温阶段。
升温阶段控制温度的上升斜率保持在10℃/小时左右，误差值为±
2℃/小时,当第二次测量值和第一次测量值的变化率小于上述规定时，则由控制核心发送电流信号给相应的阀门，将其调大一个挡位，反之则调小一个挡位。
保温阶段控制温度的具体值，就是将实测值和保温所需的温度值60℃进行比较，同样也规定有误差值为±
2℃。
三箱梁运架施工技术
运梁通道必要满足下列条件：
路基完成20CM级配碎石加5％水泥基床表层填筑；
连续梁施工完成梁体浇筑其强度和弹性模量达到100%。
提梁机使用轮轨式提梁机，运梁车使用900吨运梁车，架桥机使用900吨下导梁式架桥机。
提梁机从制梁台座提吊至运梁车需要1小时，运梁车重载行驶速度3km/h，空驶速度5km/h,架桥机4小时架设1孔梁。
1箱梁提运架梁施工技术
（1）提梁
提梁前技术人员仔细核对待架成品箱梁合格证，检查外观、梁长、编号以及支座型号、安装位置等，核对无误后方可吊装。
提梁采用四点起吊三点平衡原理，吊点设在梁端腹板内侧，吊装梁体时在顶板下缘吊孔处垫以厚度不小于40mm的钢垫板及橡胶垫板保护梁体；
起吊过程控制梁体同一梁端高差≤10mm和两端高差≤20mm。
（2）运梁
通过1台900T提梁机将箱梁提升至TLC900型运梁车上，利用运梁车进行整孔箱梁运输。
运输支点设置在梁腹板下，距梁端距离≤3.0m。
而且支点应位于同一平面上，箱梁同一端支点相对高差不得大于2mm；
装梁时各支点对位要准确，纵向偏差为±
10mm，横向偏差为±
5mm，如位置偏差超标，须重新对位。
启动前全面检查箱梁的支垫及支撑情况，查检运梁车的方向及制动系统等，确认无误后方可运行。
运梁过程中，操作人员要高度集中精力，密切注意观察运梁车及前方道路情况，发现异常，及早采取措施，非紧急情况，严禁高档位急起急停。
雨雪及大风等恶劣条件下，不得进行运梁作业。
路面湿、滑及冰冻等要采取相应防护措施，降低运梁速度。
（3）喂梁
运梁车运梁到架桥机尾部，箱梁第一吊点距离车前端1.3m，供架桥机前起升小车吊运，后活动枕梁与架桥机前起升小车共同推动箱梁前进，后活动枕梁行进到终点，箱梁第二吊点距离运梁车前端3.9m，供架桥机后起升小车吊运。
图片1双线简支箱梁正在架设施工
（4）架设
运梁平车载梁行至架桥机尾部停止制动，前吊梁行车吊梁体前端；
前吊梁行车拖梁、运梁平车上的后台车配合前移梁体；
梁体前移，梁体后端至架桥机尾部，后吊梁行车吊梁体后端；
前后吊梁行车共同配合前移梁体；
前后吊梁行车载梁行至架桥机架梁段；
徐徐落梁，当梁底面距离墩顶预先安装好的四台千斤顶顶面5cm时精确缓慢调整梁体位置、使梁底支座锚栓入孔并继续落梁到千斤顶上，调整千斤顶油压使每台千斤顶顶力只差小于5%时锁定千斤顶油门，立模灌注砂浆垫层，带砂浆垫层强度达到40MPa时即可抽出四台千斤顶，至此架设过程结束。
（5）架桥机过孔
架桥机架设该孔完毕后，架桥机进行过孔作业。
首先在桥面铺设架桥机临时轨道；
解除架桥机后支腿台车下部2个机械顶，台车轮落于轨面上；
利用辅支腿和前支腿油缸交替动作，使前支腿下调整节离开墩面；
开动后支腿台车电机，使架桥机前移；
架桥机前移至设计位置；
安装后支腿台车机械顶下部4个调整垫块；
利用辅支腿油缸，调整前支腿，
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