土耳其水箱施工方案Word格式.docx
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附图2；
施工过程质量管理控制流程
附图3：
水箱施工质量保证程序控制图
附表1：
施工危险因素辨识、评价及控制对策表
施工环境因素辨识、评价及控制对策表
1、工程概述
1.1工程概况：
本工程为土耳其维拉卡纸厂工业公司1×
40MW燃煤电站工程水箱设备，其中250m3除盐水箱2台，结构形式为立式圆筒钢结构，常温常压，材质为Q235-B,罐体为对接焊,罐顶、罐底为搭接焊,水箱底板采用搭接焊形式，底板厚度为10mm,罐体8mm/8mm/8mm/8mm/8mm，穹形顶板厚度为6mm，附设钢制盘梯1套；
本工程分二阶段进行施工，第一阶段是水箱设备现场组装，第二阶段是水箱经水压试验合格后外部油漆，水箱内部采用美国SWD聚脲防腐，厚度为1.0mm。
1.2主要工程量
主要工程量统计表
序号
设备名称
数量（台）
单台空载荷重（kg）
单台充水荷重（kg）
1
250m3除盐水箱
2
19500
273000
本工程预计焊接组装时间为25天，内外防腐时间为20天。
2、编制依据
2.1招标文件
2.2设计院图纸、技术协议书
2.3JB4735-1997《钢制焊接常压容器条件》
2.4DL/T5210.8-2009《电力建设施工质量验收及评价规程》
2.5DL/T5190.4-2004《电力建设施工及验收技术规范第四部分：
电厂化学》
2.6JB2540-80《压力容器油漆、包装和运输》
2.7GB/T5117-95《碳钢焊条》
2.8GBT983-2012《不锈钢焊条》
2.9HG/T20677-1990《橡胶衬里化工设备》
2.10Q/TD001－2003《金属、水泥制件表面聚脲涂层技术条件》
2.11JB2932-99《水处理设备制造技术条件》
2.12DL/T5054-1996《火力发电厂汽水管道设计技术规定》
2.13DL5000-2000《火力发电厂设计技术规程》
2.14DL/T5068-1996《火力发电厂化学设计技术规程》
2.15DLGJ158-2001《火力发电厂钢制平台扶梯设计技术规定》
2.16DL-5009.1-2002《电力建设安全工作规程》第一部份：
火力发电厂
3.主要工作量及材料
主要工作量及材料统计表：
材料名称
数量
钢板
295T
槽钢
4.2T
3
角钢
9T
4
焊条
25000kg
5
扁钢
5.2T
6
氧气
80瓶
7
乙炔
60瓶
4、作业人员的资格要求
4.1参加施工人员要求体质良好，且有较高的安全质量意识，参加并通过三级安全教育考试。
4.2参加作业人员要有良好的职业素质，有一定的质量安全意识。
4.3带班要具有较强的施工组织能力及丰富的现场施工经验。
4.4焊工、电工、安全员、质检员等人员应持证上岗。
4.5各工种应配备现场负责人1～2名，现场作业人员必须听从现场指挥人员及施工技术员的协调安排。
4.6参加作业人员的计划数量：
作业人员统计表
工种
备注
技术管理人员
2人
安全员
1人
质检员
电工
焊工
5人
铆工
4人
打磨工
8
共计
14人
参加作业的人员，岗前必须进行安全教育，和专业技术培训。
各班组在进行作业前进行专项技术交底，确保安全生产，达到优良工程。
5、主要施工机械及工具器具
5.1主要施工机械及工具器具在工程施工前，应全面检查并试用良好；
仪器设备必须检验并标贴合格证。
5.2所有施工器具必须及时清理、保养、整修确保运转正常。
5.3施工机具，工具器具一览表：
名称
名称
交流焊机
1台
焊割枪
6把
千斤顶
4台
10T电动葫芦
20台
手拉葫芦
6只
5m钢卷尺
5把
直流焊机
8台
配电箱
1只
6、施工准备
施工准备是一个重要的阶段，它是工程总工期长短和工程质量优劣具有决定性的前期工作。
施工准备包括技术文件的准备、施工现场准备、人员组织培训等。
图6-1：
水箱工准备程序图
6.1.1施工准备
6.1.1.1审核水箱施工图及有关技术文件，必须明确以下问题：
a.设计是否符合现行规范、规程及技术协议的要求。
b.图纸是否齐全，能否满足施工的需要。
c.零部件的规格、型号、材质、使用部位是否明确。
d.焊接、试压及检测等技术要求是否明确。
6.1.2施工现场准备
6.1.2.1临时道路和围挡根据施工现场条件，按业主指定范围搭设临时围挡。
满足消防和运输的要求。
6.1.2.2施工现场平面布置应满足施工程序要求，必须清理平整施工现场，安排板材和附件的运输道路及存放地点，设置水、电线路。
6.1.2.3生产、生活临时设施结合创建安全文明工地建设要求，减少对业主的干扰。
6.1.2.4调入设备进场，并对其进行功能检查。
6.1.2.5调入仪表应计量合格，并在有效期内。
6.1.2.6组织技措用料进场。
6.1.2.7组织有关施工机械进场。
6.1.2.8将周转使用的工装卡具进场。
6.1.2.9对水箱基础进行验收，是否符合施工要求。
在基础的两个中心线的四角和中间部位选取找正点，各点应在一个水平面上，水平度<
5mm。
6.1.3施工人员组织
6.1.3.1人员组织，根据施工现场的情况及工期要求，由项目部负责调入管理人员及施工操作人员，确定其岗位和责任。
对特殊工种必须持证上岗。
6.1.3.2组织全体施工人员学习，由有关责任工程师向参加施工的全体人员进行技术交底。
6.1.3.3设立一名兼职安全员，负责施工现场的安全方面的具体工作，检查监督施工中的设备、物料安全停放，检查监督施工人员是否遵守安全标准进行施工。
7、组装工艺
水箱的组装是将预制的板材及附属件组装的过程，是水箱安装工程的关键环节，根据我单位的施工经验，本工程采用倒装法，水箱内均布8只10T桅杆，桅杆高度为3m，现场采用自制桅杆与链条葫芦结合的方法逐层由上节与下节拼装，拼装时一些附件应及时上去，以减少高空作业，达到组装速度快，焊接变形小，容易保证圆柱体的几何形状及尺寸之目的。
7.1.1水箱各部件的复验
由有关人员按JB4735-1997《钢制焊接常压容器条件》及GBJ128-90《圆筒形钢制焊接水箱施工及验收规范》等有关标准对所有构件进行复验、清点并做好记录，对误差超出规范要求的部件，应另行摆放，并把缺陷部位圈画好，同时标在示意图上报现场工程师会同有关部门研究处理。
7.1.2板材的复检
7.1.2.1水箱本体用料必须有质量合格证明书。
7.1.2.2制作水箱选用的钢板，应具有良好的表面质量，必须逐张进行检查，不得有起皮、夹渣、溶渣裂纹等现象。
钢板表面减薄量，划痕深度与钢板实际总偏差之和δ=6mm钢板为-0.6mm，其中尖锐有害的伤痕必须修补。
钢板几何尺寸应100%进行复检。
根据钢板几何尺寸复验、计算水箱组装间隙偏差，便于水箱组装。
焊接材料应具有相应的合格证明书。
7.1.3附件的检查
a.人孔、拉杆、接管法兰等所有制造厂供件应符合设计图纸及其标准和规范的要求。
b.所有配件的油漆、防腐均应良好，法兰的密封面不许有腐蚀坑及机械损伤等缺陷。
c.筒体与底板焊接后保持垂直，其垂直度允许偏差不应超过H/250，且≤50mm。
d.外购水箱附件，必须有厂家的质量保证书。
7.1.4基础的检查和验收
7.1.4.1水箱安装前，应按设计图纸和基础施工单位的交工资料对基础各部位进行检查和验收。
7.1.4.2检查项目及允许偏差表
表7-1
项目
允许偏差
基础中心及标高
±
20mm
每10m弧长内任意两点高差
≤6mm/m
整个圆周长度内任意两点
≤12mm/m
沥青砂层表面应平整、密实
无明显的凸起凹陷及贯穿裂纹。
经对水箱各种材料、部件验收合格后，做好底板边缘、顶板、肋板的放样，围板卷制的检验样本制作。
7.2.3水箱安装程序
7.2.3.1水箱安装程序
箱底制作立杆制作焊接最上层围壁制作焊接水箱顶盖制作
与上层围壁焊接第二层围壁制作依次到最下层围壁与底板焊接。
7.2.4施工要求：
7.2.4.1预加工
7.2.4.1.1钢板上缘加工应平滑，不得有夹渣、分层裂纹等缺陷。
7.2.4.1.2切割坡口的表面应使用磨光机打磨、去除表面氧化层。
7.2.4.1.3所有预制后的构件现场堆放应有防止变形措施。
7.2.4.1.4所有构件的坡口和搭接部件，泥沙、锈水、油污必须清除干净。
7.2.4.2底板施工
7.2.4.2.1水箱底板施工前，基础应经验收合格，方可进行底板铺设。
7.2.4.2.2底板铺设前，其下表面应涂刷防腐材料，每块板边缘50㎜范围内不涂刷。
7.2.4.2.3按图纸尺寸进行排板，排布边缘板时，直径应放大15-20㎜。
7.2.4.2.4底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200㎜
7.2.4.2.5搭接接头的搭接宽度为30mm，偏差不得超过±
三层钢板的搭接处，注意在上层钢板铺设前，必须焊好被遮盖部分的焊缝。
7.2.4.2.6边缘板带垫板部分，其对接焊应完全焊透，表面应平整，垫板与两块底板贴紧，其间隙不大于1mm。
7.2.4.2.7罐底在制作时应控制在其坡度、中心高、四周低、其坡度一般为15mm/m。
7.2.4.3围壁的施工（倒装法）
7.2.4.3.1围壁的制作纵向焊缝应错列布置，上下节之间的纵缝距离一般为1/2板长。
7.2.4.3.2围壁纵向焊缝必须注意与罐底边缘板对接焊缝间距离，不得小于20mm,且与下部接管接口，补强板焊缝间距均不小于200mm。
7.2.4.3.3用于制作围壁的单张钢板，宽度误差不超过±
1.5mm，对角成差值不大于3mm，长边偏离不大于3mm，宽边偏离不大于2mm，否则应进行修整。
壁板下料尺寸误差应满足以下要求：
（测量位置见下图）
壁板长度AE、CF尺寸公差：
1毫米；
壁板对角线长度AF、AF公差：
3毫米；
壁板宽度AC、EF尺寸公差：
2毫米；
7.2.4.3.4围壁组装时若需校正，不得出现锤痕。
7.2.4.3.5环缝如果是对接，对接错口量不大于3mm,当搭接宽度为35mm，偏差不超过±
5mm,搭接间缝不大于2mm，在缝处的局部间隙不超过2mm。
7.2.4.3.6组装焊接的罐壁局部凹凸变形不得大于13mm。
7.2.4.3.7罐体完成后，顶圈罐壁的水平偏差不大于6mm/m，罐体高1m处任意半径误差不得超过±
13mm。
7.2.4.3.8围壁制作时，施工人员应通过罐顶留设的临时孔由爬梯上下，爬梯应焊接牢固，壁板上不再留设进出通道。
7.2.4.3.9起升前凡是施焊的焊缝均应结束，并经检查确认。
7.2.4.3.10围壁提升用槽钢加固，防止罐体椭圆度变大，吊耳与壁板间可覆垫板，焊接时要求与壁板相同，施工完成后割去吊耳，并应平整。
7.2.4.3.11罐体起升应在下一圈壁板预制完成，具备组装条件方可进行，起升时必须注意整体平衡，升高均匀。
7.2.4.3.12包边槽钢的对接接头与围壁纵缝间距不得小于200mm。
7.2.4.4顶板施工
7.2.4.4.1顶板施工应在最上节围壁施工结束后即进行。
7.2.4.4.2顶板注意相邻焊缝的间距不得小于200mm
7.2.4.4.3单块顶板之间的拼接采用搭接，搭接宽度为40mm.
7.2.4.4.4拱顶的顶板及加强肋，应首先进行成型加工，马样板误差不超过±
2mm。
7.2.4.4.5顶板组装前，应在包边槽钢口划好等分线，并依成对称组装。
7.2.4.4.6在与桅杆相碰部位，应留个别的扇形板不封闭，作为桅杆吊装的临时孔洞及人员进出口。
7.2.4.4.7罐顶组装时其支撑柱应垂直，偏差不大于10mm，根部应焊牢。
7.2.4.5附件安装
7.2.4.5.1底板拼装完后，应依据图纸要求基础中心，在底板上标好各孔洞接口位置及尺寸偏差不大于10mm。
7.2.4.5.2开孔补强板的曲率，应与罐体的外壁曲率一致。
7.2.4.5.3如有可能尽量将附件与罐体同步安装。
7.2.5注意事项
7.2.5.1定位块应采用与容器相同或焊接性能相似的材料。
7.2.5.2定位块的布置必须按图施工，以保证调整错口和间隙达到规定允差要求。
7.2.5.3组装夹具的拆除，必须在焊接完毕后进行，定位块不能用强力拆掉，要用气割，切割时应保留不小于2mm的余量，用磨光机磨平后按煤油渗透检测工艺要求进行检验。
8、水箱焊接工艺
焊接是水箱组焊中的重要过程，为了建造优质工程确保水箱的质量，焊缝质量是一个关键的因素。
可行的焊接工艺，合理的焊接施工方法，是保证水箱质量的重要措施，参加施焊的焊工在施工中必须严格遵守焊接工艺规程。
8.1.1罐体的施焊应按焊接工艺评定标准进行。
8.1.2底板、筒体焊接采用J422焊条，梯子、平台等结构件焊缝选用J422焊条焊接。
焊前应作烘干，恒温，使用时装入保温筒内。
8.1.3定位焊及吊耳焊，必须有证焊工担任，焊接工艺同板焊。
8.1.4每段割面焊长不小于50mm，多层焊的接头应错开，对接接头应清根。
8.1.5焊接顺序
8.1.5.1底板焊接，中幅板应先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道采用分段退焊法或跳焊法，中幅板与边缘板间隙先不焊，作为收缩缝，边缘板焊接时先焊靠外张的300mm部分，当罐底与罐壁间的角焊缝焊完后，即可焊完剩余的边缘板焊缝，收缩缝焊接时，第一层焊应采用分段焊或跳焊。
8.1.5.2罐壁：
纵缝坡口为“V”型，而且打磨干净，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，在相邻两节纵缝完成后，再焊环向焊，焊接时，焊工应均匀分布，同向焊接。
8.1.5.3罐顶：
先焊内侧，后焊外侧焊缝，经向的长焊缝，必须采用隔缝对称施焊方法，且中心向分层退焊，顶板跑边槽钢焊接时，焊工应均匀分布，并同向焊接。
8.1.6施焊技术与质量要求
8.1.6.1焊接时采用小的焊接电流，短电弧、高焊速、运行要稳。
运条至熔合线应有适当停留，以免产生未溶合，采用多层多道焊。
8.1.6.2第一层焊道，采取直线运条，缩短电弧，尽力达到反面成型，不能因为第一层焊缝金属在清根时可以磨掉，而随便施焊。
8.1.6.3施焊时，应采用短弧且以不摆动焊条为宜，立焊时不可避免地要做局部摆动和向上挑动，但应限制在最小范围内，每一焊道宽不大于焊芯直径的4倍，采用窄焊道薄层多道焊。
8.1.6.4横焊时，由于坡口上侧温度高于下侧，所以在上侧运条时，要正确掌握焊条角度，要横拉焊条，不作稳弧动作，并且每层焊道要彻底清除溶渣。
8.1.6.5仰焊时，铁水因自重下坠滴落，不易控制熔池的形状，运条困难。
因此，采用小电流，尽可能缩短电弧，采取顶弧运条。
8.1.6.6注意加快换焊条的操作技术，要在上要一根焊条的弧坑尚未冷却的情况下，尽快重新引弧。
8.1.6.7焊接中要注意焊道的始端和终端的质量，始端应采取后退引弧前磨光，接头处应打磨圆滑，以便熔接。
8.1.6.8两个焊工相汇集的接头要搭好，先焊的始端要稍低，后焊的焊工要注意该段重熔，焊缝饱满，成型美观。
8.1.6.9每条焊缝如因故中断焊接时，再次施焊前将原焊道的焊坑部分磨掉，确认无裂纹后方可按原工艺要求继续焊接。
8.1.6.10每层焊接完毕时，应认真清理焊道内的焊渣及焊接飞溅物，并采用砂轮将焊瘤打磨至与焊层齐平后，方可进行下一层焊接。
8.1.6.11检查员认真上岗，检查每名焊工线级量，如有违反工艺要求的及时调整。
8.1.6.12严禁在坡口外面引弧、熄弧或擦弧。
引弧必须在坡口内进行，熄弧时要注意填
满弧坑，以免产生火口裂纹。
8.1.6.13临时附件与壳板焊接时，其焊接工艺与主体焊缝相同，严禁在非焊接部位引弧、熄弧。
8.1.6.14水箱施焊全过程必须进行焊前检查、焊中检查、焊后检查，发现问题及时纠正。
8.1.7清根打磨
碳弧气刨虽属于不构成工程实体的工序，但气刨质量决定焊接质量，并对施工进度和经济效益产生影响，对这一工序应进行严格控制。
8.3.7.1清根采用碳弧气刨，层间处理采用角向磨光机。
8.1.7.2从事气刨操作人员应是熟练者，以保证气刨槽的几何尺寸和直线性。
刨槽成型就为“U”型，不允许呈“V”型，由刨槽到两侧槽壁呈圆滑过渡，槽壁呈平滑状。
8.1.7.3操作技术
a.气刨前要检查电源极性，根据碳棒选用并调整好电流，调整碳棒伸出长度，调好出风口，使风口对准刨槽。
b.刨削时，先打开风阀随后引燃电弧，在垂直位置气刨，应由上向下移动。
c.碳棒的倾角可在45°
左右，伸出长度80～100mm，碳棒中心线应与刨槽中心线重合，否则刨槽形状不对称。
d.要严格执行气刨规范，保持均匀的刨削速度，速度太快易短路，太慢又易断弧，每段刨槽衔接时，应在弧坑上引弧，防止触伤刨槽或产生严重凹痕，刨削结束时，应先断弧，过几秒钟后再断气。
e.消除夹碳，操作时在夹碳前端引弧，将夹碳处连根刨除。
f.防止渗铜，在焊前用钢丝刷将铜点刷干净，就可以避免母材的局部渗铜。
8.1.8焊接环境
a.风速>
8m/s；
b.相对湿度>
90%；
c.雨天及雪天；
d.环境<
-5℃以下。
焊接环境温度在距水箱表面500～1000mm处测量。
8.1.9焊接材料的使用和管理
8.1.9.1焊接材料的选用
根据设计图样的要求，水箱焊接选用J422φ3.2mm、φ4.0mm焊条。
焊条必须分批号按规定进行复验，复验结果应符合GB/T5117-95规定。
8.1.9.2焊条的储存和保管
a.施工现场设有焊条存放二级库，专储存球罐用焊条，由焊条管理员负责管理，库内有干湿温度计、去湿机，以调节储存环境的各项参数，二级库内温度不应低于5℃，相对湿度应低于60%。
b.库内焊条应放在距地面、墙面300mm以上的货架上，并按型号、批号、规格和入库时间来分类码放，并挂有标签。
c.焊材二级库内不允许放置有害气体和腐蚀性物料，室内应保持整洁。
d.二级库内存放的焊条，不宜超过五个月，并应做到先入库先使用。
8.1.9.3对现场二级库管理员的要求
a.要认真核对进库焊条的型号、规格和批号，并分批堆放。
b.每天查看所保管的焊条有无受潮、污损等情况发生，并及时采取措施处理，如发现焊条出现质量问题，要及时报告焊接工艺员，以便妥善处理解决。
c.焊条管理员要做好温度、湿度、入出库批量的记录，库内的温度、湿度每天记录三次，即上班、中午下班各记一次，检查员随时进行抽检。
8.1.9.4焊条烘干
焊条在使用前，必须烘干，焊条烘干工艺为：
380℃恒温1.5小时；
升温速度不大于200℃/小时。
烘好后放入100—150℃的恒温箱内保温，烘干后的焊条药皮应无脱落和明显裂纹。
烘干后的焊条在保温桶内不宜超过4小时，超过4小时需要重新烘干，但烘干次数不得超过2次。
8.1.9.5建立焊条发放、回收制度
焊条发放必须有焊接工艺员的指令，使用时，每个焊工必须带有性能良好的保温筒，一般一次不得超过5kg，发放要有记录，领用人使用剩余的焊条，应认真单存独放，待下批焊条烘干时，将其一起干燥，首先使用直至用完后，再发放新烘干的焊条。
对于回收的焊条，按规格型号做好登记，并以明显标记单独存放，确认不能正式焊接用的焊条，要妥善处理，千万不要混入焊接用的焊条里。
8.1.10焊工资格与焊工纪律
8.1.10.1根据JB4735-1997《钢制焊接常压容器条件》和质量技术监局锅发[1999]154号《压力容器安全技术监察规程》的要求，从事水箱焊接的焊工必须持有劳动局颁发的在有效期内的焊工合格证书，焊工施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应和焊工本人考试合格的项目相符。
8.1.10.2必须严格执行焊接工艺规程和施工方案，按规定领取电焊条。
8.1.10.3施焊前，对焊机、测量工具、保温筒、焊条干燥、焊道清理、预热温度等进行检查，达不到要求不得施焊，发现问题如实汇报求得解决。
8.3.10.4爱护焊接设备，严格遵守操作规程，发现问题及时解决。
8.1.11焊缝返修
8.1.11.1焊缝表面缺陷修补
a.焊缝表面及工卡具焊迹必须用砂轮打磨清除，缺陷消除后的焊缝要圆滑过渡。
b.对于焊缝咬边采用砂轮打磨后焊接修补，砂轮打磨时母材与焊缝之间平滑过度，修磨范围内斜度至少为3:
1，且高度不大于1.5mm。
对焊缝表面进行修补时，其焊补长度应大于50mm以上，焊缝焊补后应在焊补焊道上加焊一道凸起的回火焊道，回火焊道焊完后，应磨去多余的焊缝金属，使其与主体焊缝平缓过渡。
8.1.11.2焊缝内部缺陷返修
a.依据渗油试验定位，确定打磨清除缺陷。
b.缺陷的清除深度应在钢板厚度2/3以内，如果清除到板厚2/3处还残留缺陷时，应在该状态下进行焊接，然后在其背面再次清除缺陷，进行焊补，焊补长度应大于50mm。
c.返修操作程序
确定缺陷性质深度—制定和审批返修方案—打磨缺陷—补焊—成型—外观检查—渗油试验—合格。
d.由焊接工艺员根据工艺评定，编制返修方案，指定优秀的
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