玻璃外观检验标准.docx
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玻璃外观检验标准
玻璃外观检验标准
1.0目的
为了规范本公司产品及外购零部件，加工件的外观品质要求，为生产及检验提供参考依据。
以及利于执行顺畅，特制定本文件
2.0适用范围
2.1:
适用于本公司生产、检验、IQC、QA之运作，以及其它无客人特殊要求的产品。
（客人有特殊要求时，则按客人要求执行）
2.2:
为供方提供检测依据。
3.0参考依据
无
4.0面的说明及定义
E
C
B
4.1:
A面为正面，产品在正确的使用过程中，面对使用者的一面为正面
4.2:
B面为底面，相对于正面的下部为底面
4.3:
C面为右侧面，相对于正面的右侧为右侧面
4.4:
D面为背面，相对于正面的反面为背面
4.5:
E面为顶部，相对于正面的正上部分为顶部
4.6:
F面为左侧面，相对于正面的右侧为左侧面
5.0：
产品表面等级划分：
产品表面等级根据产品的重要程度,可划分为：
A级面，B级面，C级面
5.1：
A级面：
客人经常能够看到的表面。
如灯体正面和正上方，在不移动或转动产品时都能看到的表面。
5.2：
B级面：
在不移动产品的情况下，客人偶尔能够看到的表面。
如灯体的侧面和后面,灯罩下部。
5.3：
C级面：
客人在移动产品或转动产品，或产品被打开后，才可以看到的表面。
如灯体底面，灯体部件内部面，产品组装后需贴装饰面板或标识掩饰的面。
（通常表面不作处理的面）
说明：
A：
以上等级规定的是产品的外观标准，对于产品在客人处使用时看不见的内表面不适用此标准。
B：
以上A、B、C表面等级的定义，是以最终客人处使用为条件而界定的。
如果产品的零部件或产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则按照被掩盖后的表面来定义。
如果产品的零部件在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不被掩盖的表面来定义。
6.0：
常见缺陷的名称、定义或现象及产生的原因
序号
缺陷名称
缺陷的定义或现象
缺陷产生的原因
1
赃污
其他颜色或物质粘附在物件表面的现象
1.1:
物件接触容易上色或容易粘附的物质，
没有有效地进行隔离所致。
1.2:
工作台面或工作环境不干净。
2
变形
物件表面发生碰撞或挤压，造成物件表面凹凸不平、结构变化的现象
2.1:
物件受外力冲击或重物长时间挤压、人为损坏、运输过程中发生猛烈碰撞
3
杂质
物件表面附着不同的物质
3.1:
原材料混杂不同的物质或其表面附着其它物质
4
刮伤或划伤
其表面有一种细而长，且有一定的深度的一种不良现象。
4.1:
物件表面因操作或运输，包装不当，受到尖锐或锋利物品伤害、划损、物件之间相互摩擦，造成物件表面损伤。
4.2:
制造过程中保护不当，被尖锐或利器所伤，工作台面过多硬的杂物（不及时打扫台面）。
5
碰伤
其表面有一种宽而长、痕迹比较粗而边缘模糊。
但没有深度，且有一定的面积的一种不良现象或表面凹凸不平。
5.1:
物件之间相互交叉碰撞或运输过程中由于包装防护不当、人为损害、物件堆积过多或过于密集，造成物件表面受外力作用，导致其表面损伤。
6
破损/破裂/裂纹
产品有裂痕，裂口处粗糙不平，裂纹方向不规则的一种现象
6.1:
受外力作用或上下向外的力作用，受外力冲击或重物挤压、跌落，
6.2:
生产加工工艺问题，
6.3:
员工操作时对产品防护不当，
6.4:
原材料包装防护不当，
6.5:
装配不合理，装配工具力度过大，
6.6:
材料本身的质量问题
7
模痕
产品表面产生一定面积的拖、拉、印痕
7.1:
由于模具本身制作问题（比如：
模具结构不合理、精度不够等），
7.2:
模具在操作过程中的损伤。
7.3:
生产在装模过程中不平衡，造成出模偏斜，拉/拖伤物件表面/边口/孔位。
7.4:
模具保养不当，造成模腔锈蚀。
8
麻点
物件表面呈现出的细小颗粒或小坑点
8.1:
由于周围环境不清洁或空气干燥，空气中飘浮的灰尘颗粒，附着在加工物件的表面。
8.2:
物件所使用的材料的密度较小，分子间隙大，导致物件表面呈现出细小针孔。
8.3:
注塑、压铸件，因在生产过程中，脱模剂过多，造成物件表面出现一些坑点。
9
不光滑
物件表面粗糙或手感较差
9.1:
由于产品表面加工粗糙或模具表面粗糙，导致产品表面不平整。
10
缩水
塑胶或压铸成型时，因材料，工艺等原因，使塑胶表面或压铸表面出现的凹陷的收缩现象。
10.1:
机器调节不当，如压力，温度，时间。
10.2:
产品在成形过程中，保温保压时间不够。
10.3:
模具或材料之间不配.
11
融接痕
因材料在模腔内流动，熔接处形成的线状痕迹。
11.1:
模具温度不够，导致材料在模腔内流动时间过长，其前端的温度降低，当相互融接时，不能完全融接在一起。
12
凹凸不平
物件表面有凸起或凹坑
12.1:
物件表面因受外力冲击或挤压，使产品表面呈现出凹凸现象。
13
缺料
产品表面或周边有残缺
13.1:
产品表面因加工或模具原因，使产品成型后，出现缺损现象。
14
烧焦
产品表面因温度过高或被火直接灼烧，使其表面呈现出黑色炭化物或焦黄
14.1:
由于产品在烘烤过程中，其温度过高，致使产品表面呈现黄色且脆性（喷油）。
或达到产品自燃点，致使产品表面呈现炭化（木制品）
14.2:
由于产品在制造过程中，其原材料在机器内温度过高，停留时间过长（塑胶）
15
批锋
产品周边或孔边，高出其平面的尖角或锯齿形、不规则形凸起或毛刺
15.1:
由于产品在生产过程中，因模具或加工工艺问题，致使产品断切面呈现出不规则尖角或锯齿形凸起。
16
刮手
产品表面粗糙或用手触摸刺手
16.1:
产品在加工过程中,因表面处理不干净,导致产品表面粗糙或尖刺.
17
拼接痕迹
产品表面因材料缺少或缺损，用同一种材料拼制，造成产品表面出现的细小缝隙或细线或错位现象。
如菲林，模具，木制品。
17.1:
拼接时作工不细心，或作工粗糙，导致产品表面出现易看见的痕迹。
17.2:
在拼接过程中使用不同质的材料，加工后形成错位现象。
18
龟裂
物件表面出现的不规则裂纹。
18.1:
因材质、模具、机器、生产工艺等因素，致使产品加工成型后，其表面呈现出不规则裂纹（压铸件,注塑,木器等）。
19
结疤
物件表面呈现的质地坚硬，颜色较深材料
19.1:
因树枝枯竭后，树干继续生长，将枯竭的树枝干包裹其中。
形成结疤。
20
发霉
产品表面出现绒毛状的物质或粉状物。
20.1:
产品因存放在在潮湿的空气或环境中、或长期不通风的环境中，致使产品表面
21
分模线
产品沿合模线在零件表面形成的可观察到的线状痕迹或多余材料。
21.1:
因模具的精度不够，致使产品成形后，在前后模的分界面，形成一条明显的线条。
21.2:
产品在成形过程中，因机器压力过大，造成其模具内压增大，前后模之间出现细小缝隙，产品成型后，在前后模的分界面，形成一条明显的线条。
22
黑点
在有色物件表面镶嵌或附着的黑色物质
22.1:
产品在加工或生产过程中，由于材料中的杂质或环境不洁净，从而导致产品成型之后，有杂质镶嵌在产品内部或表面。
23
水口不平
因产品采用模具生产的进料口，在出模后，出现的与产品表面不平齐现象。
23.1:
在注塑或压铸产品时，其进料口在出模后，经过人工加工后，与产品表面不平齐或高出。
24
汽泡
在透明物件内部，出现的透明泡状物或产品表面呈现出的泡状凸起。
24.1:
产品在生产过程中，由于工艺制作中密封或排气不当，造成空气被封闭于产品内。
（如玻璃、注塑、压铸）
24.2:
产品材质内有杂质，在经过高温后，发生澎胀，在产品内部形成泡状凸起。
（如电镀，烤漆）
25
顶白
产品出模时，其内部使用的顶针，将产品表面顶出白色印。
25.1:
模具内顶针过长，致使产品在出模时，顶针将其表面顶出白色印。
25.2:
产品壁较溥或产品冷却时间不够（保温、保压时间），造成产品在出模时被顶凸起。
26
蹦边
物件边沿缺损或破裂（尤指玻璃陶瓷）
26.1:
产品在加工时，因操作不当或工艺问题，致使产品周边出现缺损或破裂。
26.2:
产品在加工或工艺设置不当、或在加工过程中，温度过高，造成物件表面破裂（玻璃）。
27
水纹/气夹纹
产品表面呈现出的白色亮斑痕或细小条纹
27.1:
在压铸和注塑产品中，因生产工艺或模具结构问题，产品因受高压气流的影响，模腔内所产生的气体不能排出，当受到模腔内高温的作用，在产品表面形成气雾状亮斑。
27.2:
产品在成型过程中，因模腔内的循环水的影响，模腔内的气体在冷热条件作用下，在产品表面形成气雾状亮斑。
27.3:
材料在模腔内流动，因受气压、循环水的影响，在其材料交汇点，形成一条细小的条纹，或一些细小条纹。
28
厚薄不均
物件整体物料分配不均
28.1:
产品在生产或加工过程中，因模具或产品流动性不佳，造成产品壁物料分配不均的现象。
29
针孔
产品表面出现的小针孔。
29.1:
物件所使用的材料的密度较小，分子间隙大，导致物件表面呈现出细小针孔。
29.2:
产品表面因加工过度，导致产品表面密合层损坏，从而露出其材质蔬松层。
30
折皱
物件表面出现的折叠或折压痕，在物件表面造成不规则的印痕
30.1:
产品因包装不当或放置不当，造成对产品的挤压或折压，从而在产品表面出现的皱折痕。
30.2:
产品在放置过程中，因相互折叠，从而使产品表面出现折压痕。
31
铜线氧化
铜线表面出现发黑或绿色粉沫
31.1:
铜线因长期裸露在潮湿的空气中或含酸碱的空气中，使其表面出现发黑或绿色粉沫。
31.2:
铜线表面因受含酸碱液体污染。
32
异物
在物体表面粘附或嵌入或遗漏在产品内的与物体不同类型的物质，如砂粒，纤维等。
32.1:
产品在加工过程中，因空气中的灰尘或飘浮的纤维，吸附在产品未干的表面。
32.2:
产品在加工过程中，因防护不当，导致其它物质混入。
32.3:
产品在生产过程中，因清理不彻底，致使有其它物件遗漏在产品内。
33
水纹
塑胶或铸造在成型时，熔体流动所产生的可见条纹。
33.1:
产品在成型过程中，因模腔内的循环水的影响，模腔内流动的液体，成型时，在产品的表面形成细小的可见痕迹。
34
生锈氧化
金属表面呈现红褐色粉沫或斑点
34.1:
因金属表面缺乏有效保护，被周围环境中的酸碱所污染。
34.2:
金属表面因长期裸露在空气中，被空气中的酸碱物质腐蚀，使其表面呈现红褐色粉沫或褐斑。
35
漏光
当光源发光时，末按设定的要求照射，而是从被屏蔽的地方出，形成光斑。
35.1:
因光源体在被屏蔽的部位，出现蔽光物质被损坏或脱落，或末被完全覆盖，形成光斑。
35.2:
透光版与覆盖层之间的配合有间隙，导致光源从缝隙中透出。
36
多油（流漆）（流釉）
物件表面出现多余油滴现象。
36.1:
因物件表面在加工过程中，由于表面处理的时间过长或喷涂时间过长，导致物件表面的油量过多。
37
少油（薄漆）
物件表面因覆盖层太薄或末完全覆盖，物件表面呈现颜色暗淡。
37.1:
因物件表面在加工过程中，物件表面处理时间不够或喷涂量较少，致使物件表面末被完全覆盖或覆盖层较薄，导致物件表面颜色暗淡。
38
水绩
物件表面呈现出的黄色或淡黄色波浪印。
38.1:
因电镀件表面在烘烤过程中，物件表面因清洗残留的水滴烘干后，在物件表面留下黄色或淡黄色印。
39
抛光不良
物件表面因加工打磨时出现的砂痕印，变形，打磨不到位等现象。
39.1:
物件在表面处理时，由于使用的抛光砂较粗，导致物件表面有打磨痕。
39.2:
物件在加工过程中，由于操作方法不对，导致产品表面变形或末打磨彻底等现象。
40
素材不良
物件表面经过加工后仍不能掩盖的缺陷，如凹凸现象，皱折,缺损,砂孔等。
40.1:
因物件所使用的材料在运输或包装过程中，保护不当，造成材料表面损伤。
40.2:
材料在加工过程中，因机器或人员操作不当，导致物件缺陷，如:
压铸、注塑、玻璃、电镀等。
41
漏底
物件表面因覆盖层太薄或末完全覆盖，局部呈现出物件底色
41.1:
因物件表面在加工过程中，物件表面处理时间不够或喷涂量较少，或操作不当，致使物件表面末被完全覆盖或局部呈现出物件底色，或物件表面颜色暗。
42
套色不准
彩盒中出现的重影
42.1:
菲林制作时，几个色在输出时移位。
42.2:
印刷晒版时网版移位。
42.3:
印刷调机不正。
43
字唛不清
印刷字体模糊不清或残缺不全。
43.1:
在印刷过程中，所用的字版或菲林问题（字版磨损或长时间末清洗,菲林晒版过程中,胶片模糊或晒版错位）。
43.2:
在印刷过程中，由于印刷机的滚筒校验不平，或纸张不平。
44
粉点
彩盒表面出现的白色点
44.1:
在印刷过程中，为了吸收和防止油墨未干，印刷纸张相互粘结所使用的扑粉过多，在过UV时未清理干净，造成其表面出现白色粉点。
45
漏网点
彩盒表面某一处或几处出现的单一颜色
45.1:
在制作菲林时，在分色片过程中，某一片色片某一部位损坏或几处损坏。
45.2:
在晒版时，拼版不小心或机器原因，某一片版某一部位损坏或几处损坏。
45.3:
在印刷过程中因上版时不小心，将网版某一片版某一部位损坏或几处损坏。
46
缺边/少角
边角蹦裂或破损或缺料。
46.1:
产品材料在下料时，因材料欠缺，导致其边角部分缺料。
46.2:
产品在拉深过程中，因下料尺寸小或放置不当，造成最后切边时缺料。
46.3:
玻璃制品在下料时或包装不当，造成其边角破损或缺料。
46.4:
塑胶压铸产品，在成形过程中，因机器调节不当，造成其产品成型后有些部位缺料。
47
段缝差
物件两界面出现的高低差或台阶
47.1:
物件表面两分界面因交接错位，出现高低逻差，如模具分模线，焊接，拼接痕，组装连接位等。
48
切边不正
物件在加工切割时出现的偏斜现象。
48.1:
物件在加工过程中，因放置不当，造成在切边时物件偏。
49
歪斜
物件之间不垂直或不在同一直线上或与平面不垂直
49.1:
组件之间在组合过程中，因组件本身的原苯因，导致组合之后不垂直。
49.2:
组件之间在铆接过程中，因模具或放置原因，导致铆接后有偏斜。
50
没上光油
物件表面呈现出无光泽或暗哑现象
50.1:
在生产过程中，漏工序。
50.2:
在生产过程中，用错光油。
51
破裂
物件表面有裂纹或破损
51.1:
易碎品受外力撞击或挤压，导致破裂
51.2:
金属制品因模具问题，产品在冲压拉裂或出模时，产品破裂。
52
未切断
物件断切面粘连或有残留物粘连
52.1:
因冲切时，其刀口不锋利，造成其断切面切口末完全断开。
53
拉深纹
物件表面呈现的花纹或波浪纹
53.1:
物件表面因拉深成型，金属材料受力后，拉压时在其表面留下的延展纹
54
吐酸
电镀件结合部或铆接或焊接部出现的变色，生锈现象。
54.1:
电镀件在完成后，因末清洗干净或末完全烘干，当存放一定时期后，其内部酸液由内渗出，导致物件表面被污染或变色或生锈。
55
切口不平
物件断切面不整齐或凹凸现象
55.1:
因冲切时，其刀口不锋利，造成其断切面切口末完全断开而拉断。
55.2:
产品部件在切边时，因刀口不锋利或机器原因，造成断面不平齐。
56
凸凹痕
物件表面与平面有段差，出现坑洼或凸起
56.1:
物件表面因受力挤压，造成其表面有凸凹现象。
56.2:
物件在冲压或拉深过程中，因调机或材料问题，造成物件表面呈现凸凹。
56.3:
产品在成型过程中，由于模具或机器原因，造成产品表面缩水或顶针顶凸现象。
57
夹伤
物件在加工过程中，其表面有夹具的夹印痕
57.1:
物件在加工过程中，因产品缺乏必要的保护，造成产品表面损伤。
57.2:
产品在加工过程中，因夹治具的使用不当或夹治具适用，造成其表面损伤。
58
混色
同一颜色中的不同色
58.1:
喷油件在调油过程中，油漆末完全拌匀，喷涂后在其表面形成有其它颜色。
58.1:
塑胶件在成型过程中，由于机器末清理干净，造成其产品中混有其它颜色。
59
砂粒
在物件表面附着的细小颗粒
59.1:
喷油及烤漆件，在喷涂过程中，由于其喷涂表面未干，,空气中游离的灰尘颗粒，粘附在其表面，烘干以后形成。
59.2:
电镀件在电镀过程中，由于电镀液中的杂质，隋电解质的移动而附着于产品上。
60
桔皮
在物件表面不平滑，呈现出象桔子皮状的表面
60.1:
喷油及烤漆件，在喷涂过程中，由于所使用的油在调配时过稠，或添加的凝固剂过多，以至于喷涂时不能有效散开，在进入烘烤前未流平整就凝固。
7.0:
观测的条件
7.1:
物件放置于距人体50CM距离，在自然光或40W的日光灯下，光线从人体的后上方45度角或与人眼视线呈90度角照射（正前方以45度照射），被检测物体表面与人眼视线呈45度角。
7.2:
检验者眼睛视力良好（≥1.0以上），不能有近视或色盲或弱视等不良现象
7.3:
观察时间为5秒
7.4:
观察物件不在反光的条件进行观察
8.0:
缺陷等级及判定标准
8.1:
缺陷等级定义:
8.1.1:
致命缺陷：
产品缺陷可能会导致对人体生命造成伤害或危及生命.如:
产品漏电,血液或不明污染物,放射性物质,有毒物质或液体,腐蚀性物质等.
8.1.2:
严重缺陷：
产品缺陷可能会影响产品的使用性或功能缺失,或者严重影响产品的观赏性,对人体可能造成伤害,或不可擦拭的污物,或缺失重要标识.如产品无法使用,不定位,或严重损伤,破裂,锋利尖角,功能或警告标识等.
8.1.3:
轻微缺陷：
产品缺陷可能会影响产品的观赏性,但不影响产品的结构\功能和使用性.如可擦拭污物,标识模糊,产品表面轻微划伤等.
8.2:
判定标准:
根据AQL抽样标准,参照产品缺陷分类和产品所处位置,参照不同物质的外观要求进行判定
8.3：
判定总则
8.3.1:
可接收的A级面、B级面、C级面的缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。
8.3.2:
同一表面同一区域缺陷不能聚集过多，即在直径为10cm的圆内，实际缺陷数量不能超过其要求值。
8.3.3:
同一表面同一区域缺陷不能聚集过大，即实际测量结果不能大于其规定的标准数量值，对于同一表面同一区域，在测量时应以其最大值为准。
玻璃制品外观检验规范
检验项目
检验要求
判定标准
检验判定结论
Cr
Maj
Min
OK
尺寸
尺寸满足图纸设计要求
1.1:
长宽尺寸不能超出公差范围±0.5mm
1.2:
孔位尺寸
1.2.1直径实测大于要求±0.5mm，但组装后不影响产品的使用性能和外观
1.2.2直径实测大于要求0.5mm，组装后对产品的使用性和外观有影响，或不能组装或松动
1.2.3直径实测小于要求0.1mm，导致不能组装
1.2.4孔位偏斜≥1mm，组装后不影响产品外观
组装后影响产品外观，但不明显
组装后严重影响产品外观
如果使用单头产品，对外观影响不大
如果使用单头产品，对外观影响较大
注：
如果客人对玻璃尺寸要求较严，如NP026，则必须按客人要求执行收货
蹦边
玻璃周边及孔边，无缺损、破裂
缺损及破裂面积≥0.5m㎡
0.1m㎡≦x≦0.3m㎡
汽泡
玻璃表面及内部，不能有明显的汽泡和杂质
①汽泡直径≦0.5mm，在10c㎡内，最多不能超过3pcs,且距离≧25mm
②汽泡直径0.5mm≦Ø≦1mm,在10c㎡内，最多不能超过2pcs,且距离人≦25mm
③汽泡直径1mm≦Ø≦3mm,在10c㎡内，最多不能超过1pcs
④汽泡直径Ø≥3mm,不能接受
⑤吹制玻璃的汽泡直径Ø≦1mm，在10c㎡内，最多不能超过3pcs,且距离人≧25mm
色差
不能超过所签样板范围
①在40w日光灯或自然光下，视力在1.0以上观察物件，离人体50cm处，无明显差异
②如果颜色有差异，但组合后整体颜色配合较好，无明显差异，可接受
透明度差
不能超过所签样板范围
①与所签样板比较，其透明度较差或雾状
②与所签样板比较，其透明度比较差
③组装后整体效果差异不明显，可接受
水纹印
玻璃制品表面及内部，无明显的流痕及花纹
①在40w日光灯照射下，在30cm处观察，其制品无明显痕迹及花纹
②在30cm处观察，其痕迹及花纹不明显
③在30cm处观察，其痕迹及花纹明显
变形
玻璃制品表面及孔位不能有变形现象
在30cm处观察，玻璃制品无明显的变形或凹凸不平
油点╱杂质
玻璃制品表面在经过喷油处理后，其表面或周边不能有多余的油或油点、杂质
①玻璃制品喷油后，其周边应无多余的油或宽度为1mm，且呈直线
②喷油后，其喷油表面的油点或杂质
1．Ø≦0.5mm,最多4pcs，且距离≥25mm
2．Ø≦1mm,最多2pcs，且距离≥50mm
③流油，在10c㎡内，其流油点Ø≦3mm,最多1pcs，且在同一表面上相互距离≥25mm
刮花
玻璃制品表面无明显的刮花、划伤、擦花等现象（含喷油件）
①刮花不可接受
②擦花面积≦3m㎡
③划伤：
长度≦10mm，宽度≦0.1mm，深度≦0.01mm
划伤：
长度≦10mm，宽度≦0.1mm，深度≦0.15mm
划伤：
长度≥10mm，宽度≥0.1mm，深度≥0.1mm
④喷油面划伤、刮伤、擦花等现象，不能有露底，其它条件同①②③
锋利尖角
制品周边及孔位边缘，决不允许有锋利夹角
不接受
亮斑（吹制玻璃）
制品在点亮灯后，不允许有明显的亮斑点
①组装后，亮斑在背光面（C级面）
②组装后，亮斑在B级面：
其面积≦2m㎡可接受,且在10c㎡内，最多不超过3pcs，且距离≥25mm
面积2m㎡≦x≦3m㎡最多不超过2pcs，且距离≥25mm
面积≥5m㎡,在10c㎡内最多不超过1pcs,且在整平面内不得超过3pcs,且距离50mm
③在A级面，不允许有亮斑
强度
玻璃制品的强度必须满足规定的要求
1玻璃灯罩在组合完整后，在正常状
升级会员 