聚酯漆PE和聚氨酯漆PU有什么区别Word格式文档下载.docx

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组分三，是促进剂（俗名兰水）；

组分四，是4%的石蜡苯乙烯溶液。

1-3组分，有单组分、双组分，后者调漆时还有稀释剂，一般配漆比例为：

主剂∶固化剂∶稀释剂为1∶0.5-1∶0.5-1.5

分类

PE分气干PE和嫌氧PE、嫌氧PE又分蜡型PE和非蜡型PE

PU分单组分和双组分、单组分氨酯油和氨酯醇酸。

PU的种类很多，目前市场主要是双组分羟基固化型PU。

溶剂

苯乙烯等（即是溶剂、又是成膜物质）

无水二甲苯、无水环已酮或无水醋酸丁酯

固体含量

接近100%

40-70%

施工时限（配漆使

用期限、活性期）

15-20min

4-8h

固化条件与机理

传统嫌氧聚酯需隔氧固化（蜡封法或腊封法）、新型气干聚酯不必隔氧可固化，不饱和聚酯与苯乙烯在引发剂促进剂作用下发生游离基聚合反应交联固化成膜。

可常温气干或低温（50℃）烘干。

涂层中溶剂挥发，含异氰酸基组份与含羟基组份之间发生加成聚合反应固化成膜。

施工卫生条件

属无溶剂型漆，漆中所含部分溶剂涂饰后与不饱聚酯发生共聚反应，共同成膜基本无有害气体挥发。

属溶剂型漆，漆中含30-60%有机溶剂，涂饰后需全部挥发，污染环境，有毒有味，易燃易爆，需加强通风，有害物质（挥发性有机物、苯、甲苯、二甲苯TDI与重金属）限量国家标准《室内装饰装修材料溶剂型涂料中有害物质限量》GB18581-2001已明确规定。

干燥时间

表干30-40min

打磨6-10h

实干＞24h

表干15-20min

打磨3-4h

实干＜24h

重涂间隔

可采用“湿碰湿”工艺即表干即涂

性能

漆膜具优异综合理化性能并具无溶剂型漆独特特点

漆膜具优异综合理化性能

注：

目前我国80%的家具涂饰PU，涂料市场所销售的“聚酯漆”也绝大多数为PU。

2、聚酯漆和聚氨酯漆品种较多，有腻子、底漆、面漆、有清漆、有色漆，有亚光、有亮光之分，因此用户应根据所需购买相应品种。

二、施工时要注意的问题

1、配漆要依据涂料的活性期的长短来决定配漆量，做到在活性期内用多少配多少，现用现配，一次不宜配过多，并且严格按着产品说明中的配比来调配。

2、调配聚酯漆时，兰、白水不能直接混合，否则会引起燃烧爆炸。

也不能与酸或其他易燃物一起贮运。

白水不能与酸的钻、锰、锌、镍等盐类一起混合，调制或涂饰聚氨酯漆时，不能与水、酸、碱、醇类接触。

尤其是硬化剂贮存与开封用后要封紧，防止潮气进入。

3、涂饰前，基材表面要处理平整、干净，去除各种脏污，基材含水率要合适（具体应视制品使用地区的平衡含水率而定，一般比其低2%左右），当面漆采用聚酯漆时，底漆不宜用虫胶漆，可用硝基、聚氨酯与聚乙烯醇缩丁醛液等。

当用聚氨酯作底漆涂饰后必须在5h之内罩聚酯漆，否则影响漆膜附着力。

4、尽量避免在雨天或夏季高温高湿、冬季低温高湿环境下涂饰聚氨酯漆，否则，涂膜易“发白”。

若不得不在上述环境中涂饰施工，可在漆中加入适量PU防白剂，或对被涂基材适当加热以蒸发水蒸汽等方法预防。

5、涂饰PU漆时，一次涂饰不宜过厚，否则易产生气泡针孔。

重涂间隔时间需依据说明书而定，间隔时间不可太长，否则涂层间交联不良，附着力降低，对固化已久的漆膜需用砂纸打磨或用溶剂擦试后再涂漆。

兰白水的成份与特性

PE漆，以不饱和聚酯树脂为主要成膜物质的涂料称为不饱和聚酯涂料；

其成膜原理是不饱和聚酯与某一单体（苯乙烯、丙烯酸酯、醋酸乙烯）混合，在引发剂（过氧化物，俗称白水）与促进剂（有机钴盐，俗称蓝水）的存在下，常温下干燥硬化成为涂膜。

促进剂（蓝水）与硬化剂（白水）不可直接接触，否则有易起火的危险。

过氧化甲乙酮（硬化剂）,俗称：

白水.

描述：

英文名：

MethylEthylKetonePeroxide（MEKPO）;

固化剂或M水。

工业品过氧化甲乙酮实际是过氧化甲乙酮与增塑剂的混和溶液；

。

外观无色透明，无颗粒杂质，有刺激性气味和腐蚀性。

本品作为不饱和树脂的常温固化剂，具有含量高，活性好，与树酯相溶性好，使用方便的特点。

广泛应用于玻璃钢、保丽板、树脂工艺品、人造大理石、PE漆等。

有机钴盐，俗称蓝水。

下面介绍几种常用的引发剂和促进剂。

3．1过氧化环己酮

过氧化环己酮为固体粉末状，很不稳定，故常配成50%的糊状物，就是常说的[Ⅰ]号固化剂。

是由环己酮和过氧化氢在酸性介质中反应制得，制备方法分两步法和一步法。

两步法是先用环己酮和过氧化氢反应得到过氧化环己酮，再与邻苯二甲酸二丁酯混合成糊状产品。

一步法则直接以邻苯二甲酸二丁酯作溶剂，使环己酮与过氧化氢反应制得糊状产品。

两种方法反应原理相同，通过环己酮与过氧化氢的不同摩尔比，可以得到具有不同分子结构的过氧化物。

实际生产时所得产物为复杂的混合物。

这些不同结构的过氧化物的临界温度以及在环烷酸钴存在下分解自由基的速度已经测定。

一般来讲，氢过氧基（-O-OH）多时其活性高，羟基（-OH）多时活性低。

具有两个（-O-OH）的过氧化物比具有一个（-O-OH）和一个（-OH）的过氧化物活性大；

具有两个（-OH）的过氧化物与钴盐不起作用，或者说钴盐不能促进含有两个羟基（-OH）的过氧化物。

不同厂家和不同方法生产的产品，其成分会有不同。

性能上会有差别，使用时要进行试验。

3．2过氧化苯甲酰

过氧苯甲酰为白色粉末，性能极不稳定摩擦、撞击、遇热、或与还原剂接触，都能引起爆炸。

现在多用于树脂的中、高温固化成型工艺。

应用于不饱和树脂常温固化时，把过氧化苯甲酰制成二丁酯糊状物，含量为50%，就是常说的[Ⅱ]号固化剂，应用时与[Ⅱ]号促进剂配伍。

3.3过氧化甲乙酮

过氧化甲乙酮是不饱和聚酯树脂应用最广泛的常温固化剂。

纯态过氧化甲乙酮很不稳定，易分解以致爆炸，有氧化着火危险，常用邻苯二甲酸二甲酯稀释后使用，这就是常说的V号固化剂。

其价格低、易与树脂混溶、使用方便、固化效果好。

与钴促进剂连用，适于室温固化，使用温度范围15-25℃。

缺点是：

对水敏感，因为水会使促进剂失去活性；

不同厂家生产的产品在质量上都有差别，总活性氧含量在9-11%之间，有的甚至更高。

由于过氧化甲乙酮很不稳定，即使在室温下也会缓慢分解出气体，有着火危险。

故国际上规定过氧化甲乙酮活性氧含量不得超过10%。

过氧化甲乙酮主要组分变异和过氧化环己酮类似，也是多组分的混合体。

控制甲乙酮与过氧化氢的摩尔比，可得到不同结构的产物。

不同的异构体有不同的性能。

氢过氧基（-O-OH）使活性增大，羟基（-OH）使活性减小。

过氧化甲乙酮主要有以下三种结构：

①．甲乙基二过氧化氢

②．二（1-氢过氧基，甲乙基）过氧化物

③．过氧化氢

过氧化甲乙酮的不同结构在树脂固化时具有不同的作用：

——过氧化氢决定树脂的凝胶时间；

——甲乙基二过氧化氢决定树脂初始固化速度；

——二（1-氢过氧基，甲乙基）过氧化物决定整个固化及后期固化；

过氧化氢含量过高，尽管凝胶时间短，但会有许多负面影响，过氧化甲乙酮在使用中的反常现象主要是由过氧化氢的反常分解造成的。

在实际使用时我们有时会发现，预促进树脂加入过氧化甲乙酮后有许多泡沫产生，这就是过氧化甲乙酮中过量的过氧化氢大量分解的结果。

当其分解自由基速度比被不饱和双键吸收速度快时，大量过量自由基会互相结合而失去活性，进而导致树脂因自由基不足而固化不完全的严重后果。

3．4促进剂

促进剂与过氧化物的常用配伍

促进剂过氧化物说明

环烷酸钴或异辛酸钴过氧化甲乙酮或过氧化环己酮、过氧化乙酰丙酮可室温温固化，促进剂用量为05－2％

环烷酸锰或异辛酸锰同上不单独使用与钴盐并用可延长使用期温度达60℃，促进作用比钴大10倍，

异辛酸钾同上不单独使用与钴盐并用有明显促进效果，与钴、钙并用可使产品无色。

异辛酸钙同上不单独使用，与钾、钙并用可使产品无色

磷酸钒异丙苯过氧化氢、酮过氧化物可得浅色制品

二甲基苯胺二酰基过氧化物（如BPO）与BPO配伍，可在低温固化，不怕水。

如加入到钴系促进剂中，固化时间明显缩短

二乙基苯胺同上凝胶时间长，固化时间短

二甲基对甲苯胺同上凝胶快但固化慢

促进剂是能降低引发剂分解温度或加速引发剂与树脂反应速度的一类物质。

选用促进剂是为了控制不同温度下的固化速度，特别是常温固化。

常温固化时Ⅰ号引发剂只能选用Ⅰ号促进剂，Ⅱ号引发剂只能选用Ⅱ号促进剂。

因为钴盐与过氧化氢类引发剂起作用而不与过氧化物起作用；

叔胺类化合物与过氧化物起作用而不能与过氧化氢物起作用。

为了快速固化，可用双组分促进剂。

如在钴盐中加入少量叔胺类化合物，可使树脂凝胶时间大大缩短，特别是在低温和含水情况下，应用双组分促进剂效果特别明显。

值得注意的是，少量水份、游离的二元醇或其他金属盐类可与钴盐形成络合物，降低钴盐的促进效果。

水同Co2＋形成络合物的速度大于同过氧化氢物发生氧化还原反应的速度，因而水干扰了Co2＋促进过氧化氢物分解形成自由基，结果凝胶时间和固化时间都会延长；

这就是水影响过氧化甲乙酮和过氧化环己酮固化效果的原因。

在芳叔胺存在下叔胺上的氮原子能与Co2＋络合，降低了同水的络合能力，有利于过氧化氢物分解形成自由基。

有机羟基化合物如甲醇、乙醇、乙二醇等也能和Co2＋形成络合物，使凝胶和固化时间延长。

碱金属和碱土金属的离子化合物对Co2＋促进剂具有协同效应，可以配制多种复合促进剂，以改善固化效果。

促进剂与过氧化物的常用配伍见上表。

3.5常温固化体系

过氧化物与合适的促进剂搭配形成氧化－还原固化体系是常用的常温固化体系，能收到优良的固化效果。

3.5.1过氧化环己酮、过氧化甲乙酮与环烷酸钴或异辛酸钴配伍的氧化-还原体系是目前不饱和树脂固化应用最广泛的常温固化引发体系。

但应注意少量水份、游离二元醇或其他金属盐类可与钴盐形成络合物，降低钴盐的促进效果。

在过氧化酮类-钴盐体系中，加入少量二甲基苯胺有明显促进作用，这是因为过氧化酮的分子中既有ROOH的结构，又有ROOR的结构，二甲基苯胺可与ROOR反应加速其分解。

如在酮-钴体系中加入锰盐，可降低树脂的固化速度延长使用期。

钾、钙、钒等离子的引入可以配制许多不同性能和不同效果的促进剂。

目前环烷酸钴已经很少使用，大都采用异辛酸钴配置促进剂。

这是因为环烷酸是环烷烃的羧基衍生物，分子量不固定（180-350），其钴含量难以计算的十分准确，影响促进效果。

再有，环烷酸颜色较深，不能配制无色促进剂。

3.5.2过氧化苯甲酰-二甲基苯胺的氧化-还原体系也是大量采用的常温固化系统，目前多用于特殊场合。

其特点是：

①有水份存在时，并不影响树脂固化性能，可以在潮湿条件下进行施工；

②温度低于15℃，甚至在-5℃时亦能引发固化。

这一体系的缺点是：

①固化后树脂的耐光性差，易变色泛黄；

②与钴盐体系相比，树脂的充分固化困难；

③发热量大，浇铸体易开裂。

3.6不饱和聚酯树脂常温固化应用

常温固化大都选用过氧化甲乙酮–异辛酸钴固化体系，称作Ⅴ号固化体系。

Ⅴ号固化剂活性氧含量一般为10%以下，天津巨星公司销售的M-50固化剂活性氧含量为9.9%，是天津阿克苏诺贝尔公司生产的一种高品质的常温固化剂；

天津巨星公司生产的1-B、1-C两种促进剂钴含量为0.8-1%，是异辛酸钴与钾、钙、锰配伍的复合促进剂。

和市售的Ⅴ号固化体系比较具有优良的固化效果。

我们用M-50固化剂/1-B促进剂体系与当前市场上销售的V＃固化剂/1＃促进剂体系进行试验对比，结果如下表。

不同固化体系的对比（室温26℃）

组号固化体系类型凝胶时间min2小时巴柯硬度20小时巴柯硬度

1M-50固/1-B促8.72035

2V＃固/1＃促15010

3M-50固/1＃促17.51020

4V＃固/1-B促8.4520

196树脂100克，M-50固化剂、1-B促进剂、V＃固化剂、1＃促进剂的用量均为树脂量的1%。

实验分析：

①从凝胶时间分析：

1组与2组比较，1组明显优于2组。

2组整体效果差。

1组与3组比较，说明1＃促进剂效果较差。

1组与4组比较，V＃固化剂与M-50前期效果相当。

②从巴柯硬度分析：

1组与2组比较，1组明显优于2组。

1组与4组比较，说明V＃固化剂影响后期固化。

从上述实验可以看出，市售的V号固化剂/1号促进剂体系，固化效果较差。

在使用过程中刚加入V号固化剂树脂体系就泛起大量泡沫。

这种现象表明该固化剂过氧化氢含量过高，水含量过大，虽然能够引发固化，但后期固化效果差，甚至会永久的欠固化。

1号促进剂的加入不但影响凝胶时间，也影响后固化。

经测试，1号促进剂钴含量只有0.24%，而且采用的溶剂以甲醇为主，这就大大消弱了钴的促进作用。

从这一例子可以看出，市售的固化体系鱼龙混杂，品质不一。

我们在使用时一定要认真选择，并且事先作固化实验。

色精、色浆、颜料、格丽斯

1.色精是一些高浓度的颜料，可以是粉末状/或浆状的，多用于涂料施工中调整颜色色光用。

或直接加到白色涂料中以制成各种特殊颜色。

2.颜料或称为涂料，是研磨为0.05-1微米左右的，不溶于水或者溶剂的着色剂。

颜料与染料的不同是染料可以溶于介质而成为分子状态，颜料不溶，在介质中是以粒子状态分散悬浮的。

3.色浆指将粉末状染料或颜料预先溶于/或分散于介质中制成的高浓度浆状着色剂，使用时需稀释或混合以调成所需要的颜色。

在纺织印染中，一般指用于纺织印花用的高浓度颜料色浆。

4.格丽斯GLAZE是一种擦拭用著色剂，颜料型半透明，具有优良的著色力。

可将著色剂填于木材的管孔内，并能够擦拭调整颜色明暗深浅，增加涂膜颜色的层次感与木纹的清晰度，更能增加家具的附加价值，提高产品档次。

主要应用于实木或贴木皮家具硝基涂装之底材擦拭著色，一般使用毛刷刷涂或喷涂后，用棉布擦拭著色。

其主要成分为植物油，加安巴粉调制的。