±15mm
±12mm
4
细部轴线
±2mm
±2mm
5
墙、柱、梁边线
±3mm
±2mm
6
标高竖向传递
每层
±3mm
±2mm
总高
±5mm
±4mm
五、工厂制作及质量控制
5.1工艺过程方法:
原材料——钢管下料——组装点焊——焊接——杆件编号、打焊工印——除锈喷涂防锈底漆——检验出厂。
5.2质量检验方法:
①杆件焊接完后,检查外观焊缝是否存在未焊合、未焊透、夹渣、气孔或裂纹焊接等缺陷。
②用钢尺检验杆件成品长度，偏差值在±1mm范围内。
③用百分表检测杆件轴线不平直度，偏差不大于L/1000（L为杆件长度），且不大于5mm。
④用百分表和V型尺检查锥头端面与钢管轴线垂直度，偏差值不大于0.5%锥头底半径。
⑤检查杆件编号与图纸是否一致。
⑥支座：
自（手）动切割下料，专用夹具组合点焊，用CO2保护焊施焊。
所用构件加工制作完，经质检部检验后，再进行无损探伤检测，然后除油除锈处理后，喷涂防锈底漆，打包装运输至工地。
六、网架的安装:
6.1准备工作:
施工流程：
现场清理——临时支架搭设—检查复核测量网架预埋件尺寸、标高是否符合图纸设计要求，必要时做出相应调整，网架支座安装——网架安装——网架检测——验收。
复检：
对进场材料重新清点归类，尤其是焊接球，必须采用红色铅油将出厂时所标记的钢号重新标注大体字，堆放在施工应用最方便查找的地方。
检查、复核预埋件的尺寸误差，标高是否在公差范围内，必要时作相应调整。
复检运至施工现场的网架构件，对构件分类堆放。
6.2作业流程：
6.3焊接工作应编出焊接工艺卡，采取保证焊缝质量要求，且使产生的内应力和整个钢结构变形最小的焊接措施。
所有焊缝均采用三级检验，并做好检查记录。
6.4技术质量关键要求
6.4.1确定合理的高空拼装顺序
安装顺序应根据网架形式、支撑类型、结构受力特征、杆件小拼单元、临时稳定的边界条件、施工机械设备的性能和施工场地情况等诸多综合因素确定。
高空拼装顺序应能保证拼装的精度、减少积累误差。
1）根据平面椭圆形两向正交正放周边支承网架的受力特点，安装顺序应先安装横向中间条片，然后再安装纵向最高条块。
在拱顶已固定、且已形成能承受自重的结构体系后，再对称安装周边四角、三角形网架；
2）网架安装应待下部结构轴线及支座预埋螺栓验收合格后方可进行；
3）网架安装方法及顺序：
本工程应采取满堂脚手架法进行网架安装，安装时应严格遵守《网架结构工程质量检验评定标准》（JGJ78－91）的规定，并编制施工方案。
4）.网架在正式安装前，应进行试拼及试安装，当确有把握方可进行施工。
5）.结构安装完成后，应详细检查运输、安装过程中涂层的擦伤，并补刷油漆。
6.5.屋面板进行安装前，应先放线，并确保坡度在同一水平线上。
1）严格控制基准轴线位置，标高及垂直偏差，并及时纠正。
网架安装应对建筑物的定位轴线（即基准轴线）、支座轴线和支承的标高、预埋焊接（锚栓）位置进行检查，做出检查记录，办理交接验收手续。
2）网架安装过程中，应对网架支座轴线、支承面标高或网架下弦标高、网架屋脊线、檐口线位置和标高进行跟踪控制，发现误差积累应及时纠正。
3）采用网片和小拼单元进行拼装时，要严格控制网片和小拼单元的定位线和垂直度。
4）各杆件与节点连接时中心线应汇交于一点，焊接球应汇交于球心。
5）网架结构总拼完成后纵横向长度偏差、支座中心偏移、相邻支座偏移、相邻支座高差、最低最高支座差等指标均应随时进行检查纠正。
6.6拼装支架的设置
网架高空散装法的拼装支架平台应进行设计和验算，以确保其使用的安全可靠性。
拼装支架必须满足以下要求：
1）具有足够的强度和刚度。
拼装支架应通过验算，除满足强度要求外，还应满足单肢及整体稳定要求。
2）具有稳定的沉降量。
支架的沉降往往由于支架本身的弹性压缩、接头的压缩变形以及地基沉降等因素造成。
支架在承受荷载后必然产生沉降，但要求支架的沉降量在网架拼装过程中趋于稳定。
必要时，用千斤顶进行调整。
如发现支架不稳定下沉，应立即研究解决。
由于拼装支架容易产生水平位移和沉降，在网架拼装过程中应经常观察支架变形情况并及时调整。
应避免由于拼装支架的变形而影响网架的拼装精度。
6.7支撑点的拆除
1）拼装支撑点（临时支座）拆除必须遵循“变形协调，卸载均衡”的原则；否则临时支座超载失稳，或者网架结构局部甚至整体受损。
2）临时支座拆除顺序和方法：
由中间向四周，中心对称进行，而防止个别支撑点集中受力。
3）拆除临时支撑点应注意事项：
检查千斤顶行程满足支撑点下降高度，关键支撑点要增设备用千斤顶。
降落过程中，应统一指挥，责任到人，遇有问题由总指挥处理解决。
七、临时锅炉房焊接球型网架工作平台扣件钢管支撑架计算书
高支撑架的计算参照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）。
支架搭设最高处高度为11米，搭设尺寸为：
立杆的纵距b=1.2米，立杆的横距l=1.2米，立杆的步距h=1.6米。
落地平台支撑架立面简图
落地平台支撑架立杆稳定性荷载计算单元
采用的钢管类型为Φ48×3.5。
1、基本计算参数[同上]
2、纵向支撑钢管的计算
纵向钢管按照均布荷载下连续梁计算，截面力学参数为：
截面抵抗矩W=5.08cm3；
截面惯性矩I=12.19cm4；
纵向钢管计算简图
1）.荷载的计算：
（1）脚手板：
q11=（0.30×1.20）×0.3=0.108kN/m
（2）堆放材料的自重线荷载（kN/m）：
q12=1.00×0.3=0.3kN/m
（3）活荷载为施工荷载标准值（kN/m）：
经计算得到，活荷载标准值q2=1.00×0.3=0.3kN/m
2）.强度计算
最大弯矩考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的弯矩。
最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下:
最大弯矩计算公式如下:
最大支座力计算公式如下:
静荷载q1=1.2×0.108+1.2×0.3=0.522kN/m
活荷载q2=1.4×0.3=0.42kN/m
最大弯矩Mmax=（0.10×1.962+0.117×0.42）×1.502=0.2453kN.m
最大支座力N=（1.1×1.962+1.2×0.42）×1.00=2.6622kN
截面应力
=0.2453×106/5080=48.2874N/mm2
纵向钢管的计算强度小于205.0N/mm2,满足要求!
3）.挠度计算
最大挠度考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的挠度
计算公式如下:
静荷载q1=0.135+1.5=1.635kN/m
活荷载q2=0.3kN/m
三跨连续梁均布荷载作用下的最大挠度
V=（0.677×1.635+0.990×0.3）×10004/（100×2.06×105×121900）=0.5591mm
纵向钢管的最大挠度不大于1000/150与10mm,满足要求!
3、横向支撑钢管计算
横向支撑钢管按照集中荷载作用下的连续梁计算
集中荷载P取纵向板底支撑传递力，P=2.6622kN
支撑钢管计算简图
支撑钢管弯矩图（kN.m）
支撑钢管变形图（mm）
支撑钢管剪力图（kN）
经过连续梁的计算得到
最大弯矩Mmax=0.8961kN.m
最大变形vmax=2.0614mm
最大支座力Qmax=9.6814kN
截面应力
=0.8961×106/5080=176.3976N/mm2
支撑钢管的计算强度小于205.0N/mm2,满足要求!
支撑钢管的最大挠度不大于1000/150或10mm,满足要求!
4、扣件抗滑移的计算
纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算（规范5.2.5）:
R≤Rc
其中Rc——扣件抗滑承载力设计值,取8.0kN；
R——纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值；
计算中R取最大支座反力，R=9.6814kN
单扣件抗滑承载力的设计计算不满足要求,可以考虑采用双扣件！
当直角扣件的拧紧力矩达40--65N.m时,试验表明:
单扣件在12kN的荷载下会滑动,其抗滑承载力可取8.0kN；
双扣件在20kN的荷载下会滑动,其抗滑承载力可取12.0kN。
5、立杆的稳定性计算荷载标准值
作用于模板支架的荷载包括静荷载、活荷载和风荷载。
1）.静荷载标准值包括以下内容：
（1）脚手架钢管的自重（kN）：
NG1=0.129×11=1.419kN
钢管的自重计算参照《扣件式规范》附录A双排架自重标准值
（2）栏杆的自重（kN）：
NG2=0.15×1.00=0.15kN
（3）脚手板自重（kN）：
NG3=0.30×1.00×1.00=0.3kN
（4）堆放荷载（kN）：
NG4=1.00×1.00×1.00=1kN
经计算得到，静荷载标准值NG=NG1+NG2+NG3+NG4=2.869kN。
2）.活荷载为施工荷载标准值产生的荷载。
经计算得到，活荷载标准值NQ=1.00×1.00×1.00=1kN
3）.不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算公式
N=1.2NG+1.4NQ
6、立杆的稳定性计算
立杆的稳定性计算公式
其中N——立杆的轴心压力设计值，N=7.16kN；
——轴心受压立杆的稳定系数,由长细比l0/i查表得到；
i——计算立杆的截面回转半径（cm）；i=1.58
A——立杆净截面面积（cm2）；A=4.89
W——立杆净截面抵抗矩（cm3）；W=5.08
——钢管立杆抗压强度计算值（N/mm2）；
[f]——钢管立杆抗压强度设计值，[f]=205.00N/mm2；
l0——计算长度（m）；
如果完全参照《扣件式规范》不考虑高支撑架，由公式
（1）或
（2）计算
l0=k1uh
（1）
l0=（h+2a）
（2）
k1——计算长度附加系数，按照表1取值为1.167；
u——计算长度系数，参照《扣件式规范》表5.3.3；u=1.7
公式
（1）的计算结果：
=111.1749N/mm2，立杆的稳定性计算
<[f],满足要求!
公式
（2）的计算结果：
=80.315N/mm2，立杆的稳定性计算
<[f],满足要求!
如果考虑到高支撑架的安全因素，适宜由公式（3）计算
l0=k1k2（h+2a）
k2——计算长度附加系数，按照表2取值为1.042；
公式（3）的计算结果：
=115.7359N/mm2，立杆的稳定性计算
<[f],满足要求!
表1支架计算长度附加系数k1
步距
h（m）
h≤0.9
0.91.21.5k1
1.243
1.185
1.167
1.163
表2支架计算长度附加系数k2
H（m）
4
6
8
10
12
14
16
18
20
25
30
35
40
h+2a或u1h（m）
1.35
1.0
1.014
1.026
1.039
1.042
1.054
1.061
1.081
1.092
1.113
1.137
1.155
1.173
1.44
1.0
1.012
1.022
1.031
1.039
1.047
1.056
1.064
1.072
1.092
1.111
1.129
1.149
1.53
1.0
1.007
1.015
1.024
1.031
1.039
1.047
1.055
1.062
1.079
1.097
1.114
1.132
1.62
1.0
1.007
1.014
1.021
1.029
1.036
1.043
1.051
1.056
1.074
1.090
1.106
1.123
1.80
1.0
1.007
1.014
1.020
1.026
1.033
1.040
1.046
1.052
1.067
1.081
1.096
1.111
1.92
1.0
1.007
1.012
1.018
1.024
1.030
1.035
1.042
1.048
1.062
1.076
1.090
1.104
2.04
1.0
1.007
1.012
1.018
1.022
1.029
1.035
1.039
1.044
1.060
1.073
1.087
1.101
2.25
1.0
1.007
1.010
1.016
1.020
1.027
1.032
1.037
1.042
1.057
1.070
1.081
1.094
2.70
1.0
1.007
1.010
1.016
1.020
1.027
1.032
1.037
1.042
1.053
1.066
1.078
1.091
八、屋面板的安装
1、工程特点
本工程屋面为双层檩条单层彩钢板屋面系统，整体采用0.6毫米镀铝锌板制作，整体形状为球壳。
按照招标文件要求，屋面板拟采用外挂和内挂两种，因为屋面板内挂，造成网架外露，要增加大量的防腐费用；屋面板易漏雨、煤灰不易冲除、和檩条的连接固定非常困难，因此在技术上和施工技术上几乎不可能实现，故我公司建议仅采用屋面板外挂的方案。
彩钢板加玻璃丝棉或岩棉安装在钢结构檩条全部安装完成、检验合格并办理有关隐蔽手续以后进行，最好是整层施工。
彩钢板应按施工要求分区、分片吊装到施工区段并放置稳妥，及时安装不宜在高空过夜，必须过夜的应临时固定。
2、施工准备
施工熟悉施工图纸和施工的材料和场地情况，配齐所需的施工机具，根据设计文件核对各类材料的规格、数量，检查镀铝锌钢板、采光板、柔性屋面的其他材料以及零配件质量，发现质量不合格的要及时修复和更换，主要材料进场后抽样送检，合格后方可使用。
准备好施工机械和高空作业屋面的人员平移以及材料的垂直运输，压型钢板等若没有外包装，严禁直接用钢丝绳绑扎起吊，作好资料的报备和合理安排工期和人力资源。
柔性屋面不得在雨雪、5级大风和负温度下施工，在施工中途下雨、下雪，应作好已铺防水层的保护工作。
3、施工顺序
3.1工程的施工流程为：
檩条安装→连接件及小件安装→镀铝锌钢板自攻钉固定→细部处理→屋面清理，各工序应紧密连续。
4、施工方法
4.1屋面安装的实质阶段，首先是檩托的焊接就位。
这需要施工技术人员先行划线确定位置，焊接时保证执行相应的焊接施工规范和工艺，焊缝高度达到6mm，双面满焊，达到二级焊缝的标准。
4.2焊接完成后，应及时清除焊渣，补刷涂料。
4.3檩条安装和檩托焊接同步进行，确保檩条平直成线，没有错落，上、下表面在同一个平面内，螺栓紧固到位。
4.4屋面板的安装
4.4.1遵循以下原则：
4.4.1.1自球面的底部开始依照螺旋式上升铺设。
4.4.1.2边铺设边调整位置边固定，边口板要触抵墙面，搭接要按安装要求达到100mm，板材裁剪时，梯形的下料尺寸要精确，安装时过渡自然，没有折痕。
4.4.1.3屋面开洞应该根据图纸要求设置骨架和裁切，临时开洞应该由设计部门出具文件，并根据防水的可行性制定施工措施。
第一步：
在吊放钢板至屋架上准备安装时，必须按照将母肋部分（请注意：
如非母肋，应立即调整过来）朝向首先安装方向的方式，来排放钢板。
先将第一行的彩钢压型板吊线固定，安放檩条的一侧起始位置，保证长度方向和檩条排布方向的正交，并使用固定钉，在波谷的位置将之固定在檩条上。
安装时，用一根绳索、墨线或钢板的侧缘，当作对正的标准，使得同一行的各片钢板，均位在同一直线上。
第二步：
将第二行压型钢板，依照第一片钢板的边口位置，边肋（公肋）扣合在前片压型钢板的边肋（母肋）上，然后在扣合的有檩条的位置用ST30自钻自攻钉固定。
如果扣合时因为压型板的变形而无法紧密合拢，需要先行修整，并可用一把橡胶锤谨慎敲平，顺利压下，扣合住公肋。
施工时，可以拉一条水平线，来检查钢板下缘是否平齐。
第三步
沿着钢板前行，依此方式，重复第一及第二步骤，将其余的钢板逐列铺设，并随时检查钢板是否扣合完整。
施工到最后，如果所剩的空间，大于半片钢板的宽度（但小于整片钢板的宽度），则可以将超过的部分裁去，留下完整的中间肋，按前述方式，将这片钢板固定在檩条上。
4.4.2需要注意的是：
4.4.2.1施工技术的有效运用。
4.4.2.1.1本工程根据现场情况和实际需要，运输和吊装条件允许，设计时就采用了长尺配料，减少了压型钢板的长向搭接，因而在板吊装时要细致，确保不磕碰，安装时腾挪到位，不至于产生偏移。
安装人员在接头处和镀铝锌钢板没有铺设到位时，不要行走在屋面上。
4.4.2.2压型钢板的搬运及存放
4.4.2.2.1压型钢板都是包装好后，才由工厂出货。
包装好后的钢板，不可以被淋湿。
钢板运抵工地后，如无法立即被安装上屋架，则应以枕木垫高存放。
如置于室外，则必须以防水布加以覆盖保护。
凝聚在钢板间的水份，通常不会轻易的蒸发掉，如此便可能在钢板的表层形成污点，而降低使用寿命。
因此，如果钢板束被淋湿了，则必须一片片地将钢板分开，再用一块干净的布，将水份擦干，然后将钢板以能维持空气流通的方式，重新堆叠起来。
4.4.2.2.2板型规格的堆放顺序应与施工、安装顺序相适应。
4.4.2.2.3长度较长的捆束，应使用钢材及皮带来吊装，以免钢板产生不均匀的沉陷。
为保护钢板的表面及人员的安全，工作人员必须配戴干燥、清洁的手套来处理。
钢板绝对不能被拖着磨过任何粗糙的表面或其它的钢板。
同时，其它物件，如工具等，也绝不可以被拖行而磨过钢板。
4.4.2.2.4行走在屋面钢板上。
沿着钢板的纵向（亦即与肋条平行之方向）行走时，双脚只能踏在钢板的凹槽部份。
当沿着钢板的横向（亦即与肋条垂直的方向）行走时，尽量将脚步落在支撑附近。
基本上，工作人员的体重必须均布于脚底，不可过份集中在脚跟及脚尖。
必须穿着软底的防滑鞋子，同时避免鞋底带有纹路的鞋子，因为它们通常会沾有小石子等杂物。
刚从包装内取出的钢板，其表面可能较为滑溜，（因为尚残留有滚压润滑油的缘故），因此，行走于其上需特别小心，直到滚压润滑油挥发为止。
4.4.2.2.5在施工现场切割钢板。
在施工现场以电锯切割压型彩色钢板时，须特别留心，以免钢板受到锯屑的损伤。
尽量在地面上切割钢板，而不要直接在其他钢板上进行这项工作。
切割时，钢板的正面需朝下，及避免热锯屑的损伤，并于钢板下方，放置具有垫的支座，以保护其表面，金属制圆锯要比砂轮锯来的理想。
因为前者在使用时，产生较小的热锯屑。
同时其切割面，也较平整，切不会留下切割的痕迹。
4.4.2.2.6清理工作。
一般的安装作业，例如：
钻孔、切割等，均会在屋面上或其他邻近的地区留下金属锯屑，以及其他的杂物，包括：
铆钉，铁钉，螺丝钉等，这些必须由屋顶及天沟等区域清除掉。
这是每个工作天结束后，一定要进
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