山西铁路桥梁钻孔桩施工方案反循环钻孔secret.docx
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山西铁路桥梁钻孔桩施工方案反循环钻孔secret
一、编制依据
《新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2004]8号）
《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）
《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ03-2008）
《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003）
《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（TB10415-2003）
《山西XXX铁路通道施工图设计文件》
《XXX桥钻孔桩施工图》2010年
二、编制原则
1、施工方案根据XXX桥施工图纸内容编制。
2、施工方案力求采用先进、可靠的工艺，并具有较强的可操作性。
3、结合桥址的地质、水文、气象条件以及工程规模、技术特点、工期要求、工程造价等多方面比选的基础上确定施工方案。
4、在保证工程质量的前提下，确保计划工期，高度重视环保、安全施工问题。
5、充分利用先进的技术资源，制定先进、实用的施工方案。
三、工程概况
山西XXX铁路XX标项目经理XXX桥起讫桩号D1K333+402.450～D1K333+490.660，全长88.21m。
本桥为双线桥，位于曲线上，曲线半径=1200m，无缝线路，孔跨布置为：
3-24m简支T梁。
本桥均采用钻孔灌注桩，群桩基础，基础全部为摩擦桩，桩径为1.25m，共34根，1540m，最大桩长为50m。
3.1、地形地貌：
该区受离石大断裂的影响，该区域属于喜马拉雅期临汾——运城新裂陷中的洪洞——临汾凹隆。
桥址区域内受该构造的影响，发育有洪洞——苏堡断层，断层走向为N85°E/70°N，由于该断层区域内第四系覆盖层厚，根据既有资料及设计院详细勘探，初步估计该断裂与线路小里程端相交于DK325+035，与大里程端相交于DK325+310，断层影响带宽度约275米。
1303年、1695年临汾盆地曾发生两次8级地震，震中距离仅相距四十公里，震源体基本是重合的。
受此地震影响，该断层是否仍处于活动状态以及对该区域内建桥是否有影响，仍有待地震安评后再作进一步的评估。
3.2、工程地质
3.2.1地层岩性
本桥位于临汾-洪洞凹陷III级地址构造单元，地层主要为新生界第四系全新统冲积粉土、上更新统冲积砂质黄土、中更新统冲积黏质黄土。
3.2.2不良地质
桥址范围内未见不良地质作用，工程地质条件较好。
3.2.3特殊岩土
表层的砂质黄土具湿陷性，湿陷系数δs=0.03，湿陷量Δs=365mm，为II级中等非自重湿陷性。
3.3、水文地质
桥址范围内地下水主要赋存于第四季上更新统冲击底层中，地下水位埋深9.1-15.2m，主要为第四季孔隙潜水，主要受大气降水补给，随季节性雨水而涨落，经水样分析报告验证，该桥址范围内地下水无化学侵蚀性。
3.4、气象特征
线路行经区属于暖温带亚湿润气候区，四季气候特征明显，冬季受极地大陆性气团控制，夏季主要受热带海洋性气团控制，春、秋两季由大陆性气团和海洋性气团交替影响，但以前者为主。
按对铁路工程影响的气候分区，本标段属于寒冷地区。
沿线各气象站气象资料统计表
项目
地区
年平均气温（℃）
极端最高气温（℃）
极端最低气温（℃）
最冷月平均气温（℃）
年平均降水量（mm）
最大风速（m/s）及风向
年最大降水量（mm）
最大积雪深度（cm）
洪洞
13.3
41.2
-17
-2.2
426.9
13.7W
720
12
四、施工组织情况
工期安排：
计划工期为2010.11—2011.11
4.1施工队伍及驻地
钻孔桩队负责钻孔桩施工，住房租用附近民房。
4.2施工便道
根据现场情况和既有道路情况，施工便道采取自既有XX村交通路引入，顺黄土冲沟两岸修筑便道，解决施工车辆交通问题。
在进行1#、2#墩台所属钻孔桩施工时由25t汽车吊吊装小型挖掘机及反循环钻机就位进行施工。
4.3施工用水
XXX桥施工用水采取打设深水井，现场开挖蓄水池蓄水来满足施工需要，生活用水借用当地村庄水井。
使用前必须经过水质检验，合格后才能使用。
4.4施工用电
XXX桥所经地区地形较差，难以使用当地电网，故现场用电仅采用发电机供应。
4.5钢筋加工场
钢筋加工场设在线路右侧，离XXX桥300m左右，钻孔桩钢筋笼通过既有师村交通路运至桩位处。
4.6搅拌站
本桥所用混凝土由XX村搅拌站提供，本站采用电子自动计量系统，经标定合格后投入使用。
混凝土砂石料场采用20cm厚的C20混凝土硬化，50cm砖砌墙体作为隔仓，分类存放砂石料。
混凝土搅拌站的具体情况下表：
混凝土搅拌站配置表
序号
理论产量（m3/h）
设置位置
面积（㎡）
备注
1
2×120
DK330+110
16340
配置120m3/h混凝土搅拌机2台套
五、材料及试验
5.1砼
桩身根据环境作用等级采用C30砼。
施工时，砼原材料选用，砼配合比、施工措施等，必须严格按照《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设[2005]157号）和铁道部“关于发布《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》等两项铁路工程建设标准局部修订条文的通知”（铁建设[2007]140号）的要求执行，保证混凝土满足结构耐久性要求。
我分部采用中心试验室提供的混凝土配合比，采购项目招标选定材料厂家砂石材料，做配合比的材料与厂家一致。
我分部搅拌站工地试验室立即验证此配合比，将砼配合比报监理单位批准后使用。
灌注钻孔桩混凝土时,在灌注现场做砼试块，砼试块制作数量及频率必须满足《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003）和《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）的要求。
5.2钢筋
进场钢筋在使用前必须对钢筋原材及钢筋焊接试件按照技术指南、验收标准要求的频率、方法进行力学检验。
检验合格后报监理，在监理批准同意后，我部方可进行钻孔桩钢筋的下料、加工、制作。
钢筋进场必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且应设立识别标志。
钢筋需堆置在仓库（棚）内并应垫高至少30cm，并加遮盖；钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。
使用前如有铁锈，必须对钢筋进行除锈，制作时要按图纸设计尺寸下料，钢筋下料时，切口断面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲。
六、机械设备、小型机具及人员配备
6.1施工机械设备、小型机具
XXX桥施工机械机具配置表
序号
设备名称
规格型号
数量
备注
1
反循环钻机
QY150
2台
2010.11
2
汽车吊车
QY25
1台
2010.11
3
挖掘机
日产330
1台
2010.11
4
电动空压机
1台
2010.11
5
发电机
100KW
1台
2010.11
6
混凝土搅拌站
120立方/小时
2台
2010.08
7
混凝土运输车
8m3
4台
2010.08
8
钢筋弯曲机
GW-32
2台
2010.11
9
钢筋切断机
GQS20A
2台
2010.11
10
钢筋调直机
GT4-144
1台
2010.11
11
电焊机
BX1-500
4台
2010.11
12
自卸汽车
2台
2010.11
6.2人员配备
设分部经理1名、副经理1名、项目总工1名，职能部门设工程部（15人）、物资设备部（5人）、安质部（5人）、计财部（3人）、综合部（3人）、工地试验室（8人）、测量室（8人）。
XXX桥下设一个架子队，设队长1名、副队长1名、技术主管1名、技术人员3人、测量员2人、领工员1人、工班长5人。
每施工工点设一个作业工班，每工班下设三个作业组：
混凝土组（5人）、钢筋组（7人）、钻孔组（12人，每组4人，分三班24时作业。
）
七.钻孔灌注桩基础施工（反循环钻机成孔工艺）
钻孔桩施工工艺流程图
根据XXX桥地质资料，所有钻孔桩利用反循环钻机进行钻孔施工。
施工前采用小型挖掘机粗平场地，人工进行细平，对钻机驻位处进行密实处理，保证钻机平台平整、稳定，确保钻机在钻进中保持稳固，确保施工安全和成孔质量。
反循环钻机施工进度指标见下表。
钻孔桩（反循环钻机）施工
工程内容
工作时间
工程内容
工作时间
钻机就位、钻孔、清孔
18个小时
水下混凝土灌注
3个小时
钢筋笼安装、下套管
4个小时
合计
25小时
7.1施工准备
钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。
工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
7.2桩位放样
用全站仪放出各桩位的中心坐标，钉上木桩，同时，在旁边不易损坏相对固定的位置设置临时护桩，以便在施工时检查纠偏，在施工过程中要经常检查复核桩位，高程由已知高程点引入。
7.3护筒埋设
护筒用8mm厚钢板制成，内径为1.45m。
护筒四周夯填粘土，护筒顶要高出地面30cm以上，护筒长度为2m，埋设深度以保证钻进过程中不发生孔口塌陷为宜。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.5～2.0m。
7.4钻孔泥浆
开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，选择桥位附近粘土能够满足造浆要求，造浆量为1.5倍的桩的混凝土体积，泥浆循环使用，设二级沉淀池，沉淀钻渣及时清运到指定位置处理。
泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
保证满足钻孔内泥浆顶高程始终高于外部水位或地下水位2.0m，使泥浆的压力超过静水压力，在孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔隙渗流，保护孔壁防止坍塌。
泥浆性能指标如下：
选用优质膨润土，在桩孔钻进前在泥浆池中造浆，制成稠度适宜的泥浆。
泥浆性能如下：
入孔泥浆比重为1.05～1.15；黏度：
一般地层为16～22s，松散易坍地层为19～28s，新制备泥浆含砂率不大于4%，胶体率不小于95%，PH值应大于7。
造浆后应试验全部性能指标，钻进中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表；按规定检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标；并保证泥浆压高于地下水位。
泥浆池设置于施工墩台侧，开挖成矩形，深度不大于2m，且泥浆池的存储量需达到单根钻孔桩混凝土方量的1.5倍，泥浆池四周用土回填形成围堤，围堤要夯实，堤底宽110cm，顶宽50cm，高40cm。
围堤将塑料膜边缘压住。
在围堤的顶部外侧设置高1.5m的防护栏（其中埋入围堤中30cm），护栏用1.5吋脚手架管搭设。
围堤等距离设立竖向栏杆，在竖向栏杆顶部和其顶部向下80cm处设置水平栏杆，并在护栏上用安全网维护。
防护栏杆上每隔40cm分别用红、白油漆涂刷作出相间标识。
7.5钻孔
钻孔采用隔桩跳打的施工顺序。
7.5.1反循环钻机钻进
安装钻机时要求钻机底部垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头和钻杆中心与护筒中心偏差不得大于50mm。
钻孔时每根桩必须连续不停地钻孔，不得无故中断。
在钻机形成反循环后，启动钻机慢速开始钻进。
钻进时应先慢后快，确认地下是否有不利地层，并做好泥浆护壁工作，钻进过程中生成的泥浆，导入泥浆沉淀池自然沉淀。
钻进过程中随时注意孔内水压差，以防产生流沙。
经常测定泥浆相对密度，根据工程钻进需要，随时调整泥浆比重，保证各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀导致塌孔等。
因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻头留在孔内，以防埋钻。
同时保持孔内有足够的水头和满足要求的泥浆（比重、含砂、粘稠三项指标满足要求）以防塌孔。
在钻进过程中，在钻进5m左右即进行钻杆垂直度检查，检查时用水平尺分别贴靠于钻杆正面、侧面，检查是否垂直，若有倾斜，立即调整。
当一节钻杆钻完后，先停止转盘转动，并使反循环系统延续工作至孔低沉渣基本排净（约需1min～3min），然后关闭泥浆泵接长钻杆；在接头法兰盘之间垫3mm～5mm厚的橡皮圈，并拧紧螺栓，以防漏气、漏水；然后如上述工序，一切正常后继续钻进。
在硬粘土中钻进时，用一档转速，放松起吊钢丝绳，自由进尺。
在高液限粘土、含砂低液限粘土中钻进时，可用二、三档转速，自由进尺。
遇地下水丰富易坍孔的粉质土，宜用抵挡慢速钻进，减少对粉质土的扰动，同时应加大泥浆相对密度和提高水头，以加强护壁，防止塌孔。
7.5.2检孔
钻孔完成后，用检孔器进行检孔。
孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。
检孔器长度为5m，外径等于钻孔桩直径1.25m。
7.5.3清孔
清孔的目的是使孔底沉渣、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范和设计要求，钻孔达到要求深度后采用专用测绳进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。
清孔时利用反循环钻机进行自吸式抽渣，同时从孔口位置灌入新浆。
严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
排渣时，必须及时向孔内补充泥浆，以防亏浆造成孔内坍塌。
7.6钢筋笼的制作及吊装
钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以上长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20mm
3
主钢筋间距
±10mm
尺量检查不小于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
钢筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
7.6.1工作程序：
钢筋笼在钢筋场制作，使用时由拖车运至指定桩位。
7.6.2施工方法
钢筋进场检验：
钢筋进场必须进行复检，合格后方可进行使用；钢筋按规格进行存放，挂牌进行标识，注明规格、生产厂家、进货时间、检验状态；为避免钢筋锈蚀，钢筋下方垫木枋防潮，上部盖蓬布遮雨，钢筋加工前先进行调直、除锈。
钢筋加工工序作业要点
序号
工序
作业控制要点
1
钢筋
备料
钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净，钢筋应平直、无局部折曲
2
机械
检查
使用
使用钢筋冷拉机、切断机、弯曲机，遵守钢筋机械安全技术操作规程，先检查后使用，使用后切断电源，设备应做好“十字作业”（清洁、润滑、调整、紧固、防腐）
3
下料
弯曲钢筋下料长度=总长度（扣除保护层后，钢筋外皮尺寸）+斜段增加长度-弯折量度差+端部弯钩增长值
钢筋下料依据配料单进行。
使用切断机断料时不能超过机械的负载能力，在活动刀片前进时禁止送料，送料时距离刀口的距离不得小于1.5cm
4
弯制
弯起钢筋应做成平滑曲线，钢筋的最小弯曲半径：
HPB235钢筋的最小弯曲半径应为10倍钢筋直径。
钢筋应在常温下加工，不宜加热。
弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次完成
5
储存
加工好的钢筋应编号、分类存放，并做好标识。
钢筋存放场地进行硬化，有防雨防潮措施
按设计图纸要求制作钢筋笼，确保钢筋的位置、根数及间距正确。
具体过程：
制作时，按设计尺寸做好加强筋，标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。
焊接前，先把加强筋放置于固定的模具上，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋垂直度，水平拉线来确定主筋与加强筋的焊点，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋后，采用自制的卡尺控制主筋间距，将其余主筋逐根照上法焊好，然后缓慢滚动至滚焊支架上，缠绕螺旋筋。
螺旋筋与主筋采用绑扎连接，钢筋笼上部第一个加强筋开始，向下5.2m范围内的螺旋筋间距为10cm，其余间距为20cm。
将加强筋与主筋点焊连接时，注意加强筋间距，按图纸给出的加强筋间距进行加工，环形加强筋采用单面焊，搭接长度为20cm，搭接焊的焊缝厚度不得小于6mm，焊缝宽度不得小于14mm。
钢筋骨架的保护层厚度用焊接钢筋“耳朵”控制，“耳朵”采用Φ20钢筋制作，尺寸见下图。
设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个，上下层梅花形间隔布置。
“耳朵”筋与主筋焊接采用双面焊。
注：
图中单位为mm。
灌注桩主筋的连接方式采用单面焊缝搭接焊，并应错开连接。
螺旋筋与主筋采用绑扎连接，以免钢筋笼发生变形。
钢筋笼分节制作的按照顺序挂牌，每节运至现场，在钢筋笼就位时候，按照编号依次下放并采用单面搭接焊进行焊接，下料时候应增加钢筋笼的单面焊接长度200mm并长出20mm，共计下料长出220mm。
骨架顶端对称设置吊环2根，吊环采用φ12钢筋。
吊环的制作尺寸见下图。
根据设计图纸，XXX桥0#、1#、3#墩台所属灌注桩需安装声测管，在每个钢筋笼骨架紧贴加强筋内侧按平面夹角120度设置3根PEG检测管，内径48mm，复合壁厚不小于2.5mm（声测管布置见下页图），超声波检测管上端高出桩顶30cm，接头必须旋紧，保证声测管直顺稳固且密封。
钢筋笼安装完毕前，管内灌满清水，顶口用圆木锤击堵死。
桩底素混凝土部位的声测管安装在导向钢筋笼内，安装方法同上端钢筋笼。
导向钢筋笼主筋采用3根Φ20钢筋，布置成等边三角形，加强筋每2m设置一道，并对应在加强筋处设置耳朵钢筋。
在施工过程中仔细检查声测管接缝是否密封，防止泥浆进入声测管中发生堵塞。
钢筋笼安装采用25t汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，采用三点起吊，第一点设在骨架的顶部，第二点设在骨架的中部，第三吊点设在骨架的下部。
起吊时，三点同时起吊，待骨架离开地面后，第二、三吊点停吊，继续提升第一吊点。
随着第一吊点不断上升，慢慢放松第二、三吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
钢筋笼下放时依次解除第三、第二吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
钢筋笼分节吊装时，在护筒两侧放两根枕木，在下部钢筋笼吊送入孔后，在其顶部穿两根槽钢担在枕木上固定，然后起吊上部钢筋笼，采用单面搭接焊焊接，为保证钢筋在同一个断面内焊接面不大于50%，钢筋下料应根据规范要求错开制作。
钢筋笼顶部定位采用“浮漂法”，就是利用垂钓浮漂的原理，将水下钢筋笼的中心上返到水面以上，以达到直接测量校核的目的。
具体做法是：
利用空饮料瓶作为浮漂，将细绳固定于瓶口中心，把细绳与既定的水下钢筋笼中心相连接，当浮漂在水面（泥浆）静止不动时，浮漂中心也就是钢筋笼的实际中心，这样就可以直接校核浮漂中心偏差是否满足规范要求，从而达到校核钢筋笼中心是否偏位的目的，使钢筋笼中心与桩位中心重合。
在笼子吊放过程中，用垂球测笼子的垂直度，垂直度控制在1%以内，并做好记录。
吊入钢筋笼时，应对准孔位轻放、慢放。
遇阻时可随起随落或正反旋转使之下放。
当下放困难时，应查明原因，不得强行下放。
骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。
钢筋笼下放完后，由测定的护筒顶标高计算吊筋长度，对称焊接在钢筋笼顶端上，采用扁担穿进吊筋圆环内搁置在护筒顶外的木枋上，并在扁担上施加配重，以防跑笼、位移或上浮。
现场备用的钢筋笼必须上盖下垫，避免污染，放置的地面必须平整，防止钢筋笼变形。
钢筋笼安装工序作业要点
序号
工序
作业控制要点
1
运输
运输时应采取措施保证钢筋笼不发生变形，必要时在钢筋笼加强筋内侧设置支撑骨架
2
吊装入孔
应根据每节钢筋笼的长度、重量及施工现场的起重条件选用合适的起重设备。
吊装时应采取措施避免钢筋笼变形。
钢筋吊装前应将钢筋笼上粘附的泥土和油渍清理干净
3
就位检查
安装好的钢筋笼要安放平直，平面位于钻孔桩中心
4
定位
应采取可靠措施，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮或下沉
7.7浇筑水下混凝土
7.7.1水下混凝土采用导管法灌注，导管采用无螺栓的丝扣连接，内壁应光滑，内径一致，接口严密。
本工程选用导管内径为30cm，标准节每节长3m，最底节长4m，顶节配2节0.5m、2节1m、2节2m的短管，用来调节导管高度。
灌注架对准孔位中心、垫平。
组装时，对导管进行编号，按自下而上标示尺度，导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前应进行升降试验，导管吊装升降设备能力应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并留有一定的安全储备。
导管组装后轴线偏差不宜大于孔深的0.5%，亦不宜大于10cm，导管下端距孔底0.3-0.5m。
7.7.2二次清孔
钢筋笼吊装完毕后，应符合以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm的颗粒；泥浆比重不大于1.1；含砂率小于2%；黏度为17～20s；沉渣厚度不大于10cm，否则进行二次清空。
清孔合格后报监理工程师验收，验收合格后马上安排进行浇筑。
7.7.3首批封底混凝土
导管和料斗安装完毕后将铁板阀门安放于料斗底口，并封闭好料斗底口。
料斗（料斗容量为2m³）装满混凝土后拔出铁板阀门，同时加快混凝土罐车放料速度，首封混凝土量要保证导管下端埋入混凝土中不得小于1m（并不宜大于3m）。
将首封混凝土灌入孔内后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
首灌开始后，必须保持连续灌注。
钻孔桩施工班组和技术员分别现场填写灌注记录，根据记录计算砼灌注深度和导管埋深，指导拆除导管长度。
砼灌注上升的高度与计算不相符时，应勤量测，分析原因，力求在后续施工改进或避免。
根据XXX桥桥址范围地理情况，在进行1#、2#墩台所属钻孔桩混凝土浇筑时采用泵车泵送形式浇筑过程中需及时观察混凝土浇筑是否顺利，严格控制浇筑速度。
7.7.4桩身混凝土浇筑
在灌注过程中，导管的埋置深度应控制在2～6m。
同时经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。
水下混凝土的灌注工作连续进行，并设专人测设导管的埋深和水下混凝土灌注标高，并做好记录。
灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔内，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。
导管提升采用25t吊车配合作业，提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管丝扣卡环挂住钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过5min。
要防止橡胶垫和工具等掉入孔中。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
当混凝土面上升至钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并放慢灌注混凝土速度，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。
③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌1m混凝土，在承台基坑开挖后将此段混凝土凿除。
混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数量拌制，以免造成浪费。
7.7.5混凝土浇筑末期
在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加、相对密度增大，如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥
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