两段煤气发生炉煤气站操作规程Word格式.docx
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两段炉煤气站操作说明书
一、煤气站操作
（一）、投产前应具备以下条件
1、验收两段炉出厂合格证。
2、煤气站供水、供电、正常
3、消防系统验收报告。
4、煤气站使用合格证。
5、经过培训考试，考试合格的煤气操作人员、化验人员。
（二）冷态单机试车和联动试车
1、上煤系统进行空载和加载运行,达到连续、可靠供煤要求。
2、下煤装置（炉上加料装置）升降灵活、关闭严密，煤位计量要准确、可靠。
3、两段炉的底部、顶部煤气调节阀必须转动灵活，调节准确。
4、炉栅和灰盘一起转动的出灰形式，其传动系统，无论是机械传动或液压传动，或无灰盘仅炉栅传动、带出渣机的出灰形式，都必须先进行无负荷试运转，运行平稳无噪音，然后加入相当于正常生产量和粒度的灰渣进行运行，必须达到出灰顺利，运转正常。
5、工艺风机,加压风机要试运行,并测定其压力流量及电流值,测定结果必须符合该型号风机的示性曲线。
6、生产净化煤气系统中的电捕焦油器和电捕轻油器要进行空载通电试验,并测定其最高电压及最大电流值,是否达到设计值,如达不到，则要进一步调整电晕丝和极板的相对位置,直到达到设计要求为止,以保证除油效率不低于98%。
7、两段炉、旋风除尘器、旋风除油器、列管冷却器、风冷器（急冷器）、间冷器、电捕焦油器、电捕轻油器、隔离水封等及管道应保证严密性、水封正常。
检查钟罩阀，防爆阀、放散管等，须安全可靠。
8、对新砌或大修后的煤气炉，需用压缩空气吹扫炉内耐火砖立式通道和环形通道的积灰，确认无积灰止。
检查炉体衬砖是否完整、严密，如有裂缝应进行填补。
9、落实自来水、软化水、循环水、煤、风、蒸汽等能保证供给。
检查水位表、压力表、安全阀、进水阀门等是否灵活好用。
往煤气炉水套、列管冷却器中注入软化水，水位到汽包水位表1/2～1/3处，向灰盘、钟罩阀、上段旋风除油器及其它水封中注水，并将二个高位水箱（软化水水箱和水封用水水箱）注满水，以作备用。
准备好操作用的钎子，手钳等工具。
10、生产净化煤气系统中的储气柜,要做升降试验,并严格检查进气管上止回用的钟罩阀,电动或手动钟罩阀的动作必须灵敏、可靠。
11、生产净化煤气系统中的脱硫装置,要充水检查调节水封的高度,必须满足脱硫塔脱线或在线时切断和贯通用的要求,要充水检查安全水封的高度,必须达到保证脱硫系统安全运行的要求。
12、对于两段炉的灰盘、炉栅及加煤装置的驱动是通过液压站来完成的。
液压驱动系统在驱动加煤阀和灰盘单机试车的同时，对液压驱动系统也进行了全面检查，单机试车合格也表明了液压驱动系统运行符合工艺要求。
13、采用两段炉生产净化煤气时，要有酚水焚烧装置，焚烧系统安装完毕后，要进行单机试车，以保证投产后全部消化煤气站所产生的酚水。
14、对于自动化程度较高的煤气站，采用可编程序控制进行程序控制，控制程序输入后，必须进行模拟试验，以保证煤气站投料后，运行安全、正常。
人工操作的煤气站，测量仪表也必须齐全，一切指示仪表和自动控制系统应检查、校正，达到灵敏可靠。
所有仪表必须经过计量部门核对后，方可使用。
15、全站电气设备及供电系统良好,处于随时可投入运行的程度,检查气体分析仪器及附件，清洗干净后，配制新药液。
16、两段炉煤气站，一般设有强电控制中心，对各动力设备既可摇控。
又可现场操作，在单机试车的同时，应检查两者的操作可靠性。
17、联动试车：
17.1采用两段炉生产热煤气的煤气站,通过单机试车合格,既可点火烘炉。
17.2采用两段炉生产净化煤气的煤气站,在单机试车的基础上,必须进行联动试车。
联动试车是全系统的设备按程序依次开动。
操作人员各就各位，按照设备的技术参数进行调整，检查各处水封的安全性、设备之间相互配合和连锁性能。
检查供水（工业用水、软化水）、供气（仪表用）、供汽（蒸汽）、供电等情况，必须满足生产的需求量。
联动试车只要正常连续运行2小时既视为合格，上述准备工作完成、证明完全具备点炉条件时，方可烘炉。
（三）、烘炉
两段煤气发生炉，有的部位砌筑耐火材料，有的需要浇注耐火混凝土，有的部位是加热水套，因此，在烘炉前，应首先制定烘炉升温曲线和操作要点，然后进行烘炉。
1、制定烘炉曲线时，要注意：
炉体砌筑的耐火材料和浇注耐火材料混凝土的水分含量；
选用耐火材料和浇注耐火混凝土的材质及其热稳定性；
施工季节和施工时的气候。
2、无耐火材料和耐火混凝土的煤气炉，不需要烘炉；
只有炉顶为耐火材料混凝土的煤气炉，烘炉时间为1～3天，两段煤气炉因砌耐火材料比较大，烘炉时间为～4天；
对于冷备炉，即使耐火材料砌筑量较大，由于曾经使用过，水分含量很少，耐火砖的残余收缩已接近“0”值，烘炉时间为1～2天。
3、烘炉前应作好下列工作：
3.1将水夹套充注软化水,其水位达到规定水位。
灰盘注入工业水
3.2将炉内底部填充粒度为20～60㎜的炉渣（～12t），填充高度以高出炉篦最顶部150～250㎜为宜，在渣层上放置引燃物（废的油棉纱等物）。
3.3堆放木柴在渣层上面装入约800～1000㎜高的干劈柴，要一层一层分别装好，木柴底部砌成四个通风道，最上层均匀放侵过机油的棉纱。
3.4烘炉前，应将底部煤气阀门，顶部煤气阀门关闭，将顶部煤气管道，通往炉顶的放空阀（钟罩阀或放散管）打开，供排放烘炉期间和调炉期间的烟气或不合格煤气用。
3.5、烘炉期间，加煤从炉体人孔投入，空气从自然通风口进入，用自然通风活门开启程度和开鼓风机大小，调节风量，控制炉内温度，按升温曲线烘炉（见图1）。
注：
烘炉温度曲线和烘炉时间，可根据地区、现场不同情况、进行修改，此表仅供参考。
图1
5、各项准备工作，作好后。
用长火把从人孔处将炉内各处均匀点燃。
待燃烧均匀时，关闭自然通风门，启动鼓风机，慢慢给风，供炉底压力保持在300～400Pa。
当火焰燃烧旺，且比较均匀时，开始加少量煤（禁止在木柴燃烧不均匀时加煤，以防止偏炉）。
按升温曲线控制炉温，期间有时用自然通风门控制炉温，有时用鼓风机开启程度控制炉温，按炉温情况，间断加煤，完成烘炉。
6、烘炉有两种情况：
6.1有些生产厂，炉体安装完也砌完，可是后面冷净设备，因某些原因没安装好，为抢时间，先烘炉，甚至有的烘完炉后，其它条件因不具备投煤产气（煤气），只好冷炉，更有甚着，烘好炉后，还有不用的（极特殊）。
6.2大多数煤气站，在烘炉过程中，就直接转入生产。
当炉温达到550～600℃时，即可认为煤气炉已烘好，开始向正常生产过度，首先封闭人孔，关闭自然通风机和探火孔，同时，及时调节气化剂温度。
通过探火使渣层（一般为100～300㎜）、火层（氧化层一般为500～800㎜）和煤层（还原层、干馏层、一般为4000～5000㎜）达到规定要求，通过调节气化剂温度、调节煤气质量，当煤气经过化验结果：
CO：
25～32%，H2：
12～19%，CH4：
1～8%，CO2＜5%，O2＜0.5%时，煤气质量已经合格，即可送往用户使用。
（四）煤气的输送和使用：
输送煤气有两种形式，一种是热煤气输送，一种是冷煤气输送，送气前应与用户取得联系，用户使用煤气的准备工作就绪后才能送气。
1、热煤气的输送和点火
热煤气输送前，煤气管网应先经过蒸汽吹扫，吹扫用的蒸汽是来自煤气站的汽包，在吹扫过程中，应将煤气管的尾部放散管上阀门打开，让蒸汽放空。
如果管道太长，蒸汽流量和压力不足时，可以分段设蒸汽吹扫口，分段吹扫，经过一段时间（时间长短根据实际情况确定）吹扫，放散管出白色的蒸汽。
即可开启除尘器的隔离水封，这期间除放散管的阀门开启外，整个管网上水封、阀门，全部关闭。
在通煤气过程中，应从煤气放散管上的取样口上及时取样化验，当煤气化验结果含氧量低于0.3%～0.5%时，管网系统煤气通气合格，煤气燃烧器可以点燃。
在点燃烧器时，应先开启燃烧器上助燃风阀，吹净燃烧器周围空间不严而泄漏出的残存煤气。
吹净后关闭风阀，点燃火炬，置于煤气燃烧器出口，开启煤气阀门、煤气即可引燃，然后配以适量助燃风，使煤气燃烧正常。
2、冷净煤气的输送和点燃：
2.1生产净化冷煤气时，煤气要经过一系列的除尘、冷却、捕焦、洗涤、储气、加压、脱硫等设备、管路吹扫比较麻烦，但是，这一工作关系到送气的安全性，必须仔细、认真做好。
2.2蒸汽吹扫是从煤气炉的煤气出口到燃烧器前，按顺序将设备依次逐个进行。
路线较长时应分段进行，每个净化、储存、加压、脱硫设备上都有放散口，各设备蒸汽吹扫时，不要计时间长短，而应以煤气化验结果中含氧量低于0.3%～0.5%为准,前面的设备合格后即可关闭放散阀，开启下一设备的蒸汽、煤气进口和放散阀门进行吹扫，各设备中煤气含氧量合格后，再分段吹扫、直到燃烧器为止。
用蒸汽吹扫比较安全，也可采用煤气吹扫空气，待煤气合格后，再点燃燃烧器。
2.3随着送气过程进行，旋风除尘器、旋风除油器、风冷器、急冷器、电捕焦油器、电捕轻油器、储气柜、加压机、脱硫塔等都要启动、调整、逐步达到设备运行的正常技术指标；
自动控制中心进入程序控制；
供电、供水、供汽、供气、焦油、酚水输送，一切进入正常运行状态。
整个煤气站调试合格，然后按上述方法点火，同时关闭煤气管末端的放散阀，煤气站投入正常运行。
2.4在煤气站吹扫、调试及点火过程中，要特别强调以下几点：
2.4.1严禁工作人员携带火种，更不准在站区内吸烟以及出现其它明火。
2.4.2所有工作人员不准穿着底部带金属件的皮鞋等以防在行走时，金属碰撞，产生火花。
2.4.3如果有条件时，在危险区的操作人员最好配带微型可燃毒气报警器，或在易泄漏煤气的地方，放置一个或几个可燃毒气报警器，
2.4.4煤气点火时，如开启煤气阀门长时间（不允许超过2分钟）点不着火，应立即停止，关闭煤气阀门，开启风阀将未燃的煤气吹净，然后按上述程序，重新点火。
直到煤气点燃后，并燃烧正常为止。
2.4.5在点火初期，由于用气设备要求温度低，燃烧器流量也低，同时刚开始运行的煤气炉，煤气的产气、质量都不稳定，容易造成熄火，因此操作人员必须勤观察，一旦发现熄火，应立即关闭煤气阀门，用助燃风将末燃烧的煤气吹净后，重新点火。
（五）、煤气站的并网和脱网
煤气站并网是指二台或多台煤气炉，共用一套净化设备和输送管网，煤气炉同时或先后将合格煤气，并入共用的净化设备或共用管网中。
相反，二台或多台同时运行的煤气炉，有一台或几台因故要从共用的净化设备和管网中分离出来的称煤气站脱网。
并网和脱网操作方法如下：
1、二台或多台两段炉同时点火烘炉、调试、送气的操作方法，与一台煤气炉点火、烘炉、调试、送气的操作方法相同，只是要保证各煤气炉的煤气出口压力、温度尽量相同或相近，才能保证并网后，各煤气炉顺利运行。
2、当一台或多台两段炉运行时，因需煤气量增加，需将新的煤气炉，或冷备、热备炉启用并入，或因运行中煤气炉因故将停用，用新炉、冷备或热备炉代替时，其操作方法如下：
2.1新建煤气炉、冷备炉要按照前述的操作方法，点火烘炉，投入正常运行，然后吹扫，通往汇总管的净化设备和管路，含氧量符合要求后，将要并炉的煤气压力调整到接近汇总管中的煤气压力，即可开启接通汇总管的阀门，并入使用，使煤气量增加，保证后面用气。
2.2如因故，要某台煤气炉，用新炉、冷备炉取代时，可根据情况的急缓，或先脱网，后并网，或先并网，后脱网。
2.3热备煤气炉投入运行的操作方法如下：
2.3.1关闭自然通风阀，打开供风阀及饱和温度蒸汽阀。
2.3.2启动加煤机及出灰机构。
2.3.3调大急冷器（或竖管）的冷却水阀门。
2.3.4调整汽包的水位，关闭放汽阀，如汽包蒸汽不足时，应打开外来蒸汽阀予以补充。
2.3.5通过探火，调整炉内渣层、火层和煤层，根据探火结果调整加煤、出灰量和气化剂饱和温度。
2.3.6取样化验，当煤气中含氧量合格后，按并网的操作程序并网，投入正常运行。
2.4运行的煤气炉脱网转入热备、冷备炉的操作方法如下：
如果转入冷备炉时，应停止鼓风，但仍鼓入蒸汽，让炉火熄灭，通过出灰器将在炉内的灰渣全部除掉，放掉灰盘内的水、打开人孔，进行全面检查、检修，检修好之后，重新铺上灰渣、引燃物、木柴及煤块以备点火用。
冷备状态的煤气炉，如遇冬季时，应将煤气炉夹套、汽包中的软水全部放掉，以防结冰，胀坏炉体。
2.5生产炉转热备炉的操作方法如下：
2.5.1将自动改为手动，减少供风量，适当多加煤，降低炉内温度。
2.5.2打开放散管阀门，同时将煤气发生炉与煤气网路断开。
2.5.3停止加煤机和出灰机构运转。
2.5.4缓慢关闭供风阀和供饱和温度蒸汽阀，打开自然通风阀。
2.5.5关闭汽包补充蒸汽阀，打开放汽阀。
2.5.6调小急冷器或冷却塔冷却水阀门。
2.5.7两段炉应关闭顶部煤气阀门和底部煤气阀门，打开放散管阀门和底部鼓风竖管上盲板，让少量空气进入，维持炉内不要熄火。
2.6在操作过程中及热备用期间应注意的几个问题：
2.6.1放散管阀门及自然通风阀的开度要适当，不能过大或过小，否则不仅浪费煤炭，而且可能造成事故。
2.6.2煤气发生炉在热备用期间，炉内呈负压状态，因此不能打开探炉孔，不得启动加煤机和出灰机构，以免吸入空气引起爆炸，同时应注意检查各处水位、水封。
2.6.3热备用时间超过48小时，则应启动炉子处理一次。
其步骤是关闭自然通风阀，打开供风阀供风，启动加煤机及出灰机构，经探炉确认处理达到正常后，恢复热备用状态。
（六）、停炉
生产中的煤气发生炉停炉有以下三种情况：
1、按计划检修停炉。
2、煤气用量减少，且预计较长一段时间不会增加，为了减少热备炉的煤耗而停部分两段炉。
3、临时出现故障，必须停炉，才能修复的被迫停炉。
其操作步骤如下：
3.1按生产炉转热备用炉操作程序进行，先将两段炉与生产网路断开。
3.2停止加煤和供风，加大蒸汽供给量，进行灭炉。
3.3经探炉确认炉火全部熄灭后，即停止蒸汽供应，切断电源和水源。
3.4打开探炉孔、人孔、出渣、清炉。
3.5待炉温降低到接近常温时，取样化验合格后，方可进入炉内检查、修理。
（七）正常操作
为了确保安全生产并产出优质煤气，使两段炉在正常状态下运行，司炉人员必须严格按照安全技术操作规程，对运行中的煤气炉加强管理与操作。
1、密切注视各部位指示仪表、运转部位、水封、水位、安全设施是否正常，每小时如实将读数记录在运行日志上。
2、每小时探炉一次，其步骤及应注意的事项如下：
2.1先将探炉孔汽封的蒸汽阀打开，再打开探炉孔盖，并将汽封蒸汽调节到适当值。
2.2将检查钢钎放入探炉孔，测量火层、灰层高度，判断炉况是否正常。
2.3将两根钢钎插入炉内，其中一根斜插，测量炉子中间的层次，另一根直插，测量炉子边的层次，烧钎两分钟取出，根据目测不同部位的颜色，来判断炉内的层次及温度。
正常情况下，中灰高度为：
100～300mm，边灰高度为400～500mm，火层高度为～300mm。
2.4经过测量与探炉，如发现炉子不正常，则应及时处理，使其恢复到正常状态。
2.5探完炉后，应先盖上探炉孔盖，再关蒸汽阀门。
2.6由于汽封的蒸汽会在探炉孔口处形成抽力，将空气带入炉内，为了防止大量空气带入炉内，操作时最多只准同时打开两个探炉孔。
3、当汽包水位低于规定水位时，应及时补水。
但当水套严重缺水时，不得向水套内注水，应立即停炉，让炉子慢慢冷下来并经检查确认水套完好时，方可注水。
水套内应使用软化水，若用未经软化处理的硬度大、易结垢的水，不仅影响传热效果，而且可能导致水套损坏和事故。
4、根据煤气生产量的变化及炉内气化情况，及时调整加煤量，出渣量、供风量和饱和温度等工艺参数。
5、按润滑规定，定期对需要润滑的各部位加油，以保证良好的润滑和密封。
（八）气化条件和参数调整
运行中两段炉要维持正常气化，必须对一系列的参数进行调整和控制，但其中三个气化参数是关键：
1、燃料层厚度：
在两段炉中的还原反应与温度有关，温度越高，反应越快；
同时也与接触时间有关，在温度一定的条件下，接触时间越长，反应得到的CO和H2越多，煤气质量也越好。
2、气化强度：
气化强度是指煤气炉的每平方米有效截面，每小时所气化的原料煤的重量，它的单位为kg/m2h，是衡量煤气炉性能的一个重要技术指标。
国内不少工厂为了提高两段炉的生产能力，以达到在不增加设备的前提下，最大限度地满足对增加煤气的需要，开展了大流量生产试验，并总结出不少宝贵的经验：
2.1对燃料进行严格筛分,不仅要求筛去全部粉尘,而且要求燃料块度大小之比例在2:
1范围以内,为了达到这一目的,不少工厂特别是地处雨水较多的南方工厂,先后将原来的露天煤场改为室内（或局部室内）煤场。
燃料块度均匀，夹带的粉尘少，给加料均匀，供风均匀，减少阻力和带出物，气化均匀、减少炉渣含碳量创造了有利条件。
供风均匀，减少阻力和带出物，气化均匀、为提高生产能力，煤气质量和煤气产率打下良好的基础。
2.2为了适应提高气化强度的需要，对原有设备进行适当改造，如提高灰盘和底部气室的水封高度等。
2.3对风量、风压、饱和温度等工艺参数作相应的调整。
2.4对运行中的两段炉应加强管理，勤检查，严格按规程操作。
采取以上措施后，一般都能将两段炉的生产能力提高20%，甚至更高一些。
3、饱和温度
饱和温度的选择是正确操作两段炉，制取优质煤气的关键所在，但是最佳的饱和温度值，并非一个固定值，而是随着设备结构、炉内气化状况、燃料种类、季节和气候、煤气用途的不同而异，这就是靠司炉工凭借丰富的生产经验来探索、总结。
一般选择原则是：
3.1燃料：
灰分熔点低，为了防止结渣，选择较高的饱和温度；
灰含量多，块度小，在炉内气化过程中结渣的可能性大，可适当提高饱和温度；
含水份多，降低了炉温，应选取较低的饱和温度。
3.2气化强度：
要提高气化强度，风量、风压相应增加，炉内燃烧与气化速度也增加，则应提高饱和温度。
3.3煤气用途：
作原料气用，要求煤气中的氢高，应选取较高的饱和温度；
作工业燃料气用，要求一氧化碳高，氢低、就应选择较低的饱和温度。
3.4根据探炉情况判断炉内气化正常与否。
当发现火层温度太高时，则应提高饱和温度；
当炉内火层温度太低时，则应降低饱和温度。
就两段炉煤气而言，气化烟煤时饱和温度45-55℃之间波动。
除了上述三个关键参数外，为了确保安全生产和气化过程正常进行，还必须对一些工艺参数进行调整与控制。
3.5燃料：
进入两段炉的燃料量都必须计量。
一般用皮带秤计量，或用容量法估算。
供给量由所需煤气的生产量来确定，对单台炉子来说，允许在设计额定值的～30%范围内变动；
同时对燃料的成份，含水量、含灰量要进行定期化验，对燃料的块度也有严格的要求，对两段炉来说，一般规定为20～40，25～50mm，但随着机械化采煤的发展，碎煤量增加，大部分工厂都面对现实，将下限改到16mm，甚至更小些。
3.6煤气：
煤气站从炉出口至低压总管中间一般都布置较紧凑，不具备计量装置所必需的直管段长度，因此只能在出站后的总管道上安装总煤气流量表来计量，单台炉的煤气产量可根据空气流量估算出来。
另外，还必须：
3.6.1每两小时化验一次煤气中的氧、一氧化碳、二氧化碳含量，据此来分析炉内气化正常与否，为司炉工提供操作依据，一个班进行一次全分析（要求连续取样，也有用自动分析仪的）通过化验得出煤气的全部成分，并计算出热值。
3.6.2煤气炉出压力主要是用来克服净化系统和管道的阻力，各厂可根据实际情况确定。
一般控制在1000～1500Pa（100～150mmH2O上段煤气），在其他条件不变的情况下，如炉出压力增加，说明净化系统或管道被带出物堵塞，则应及时予以清除。
如果供风量、风压、生产量增加，炉出压力相应增加则是正常现象。
3.6.3两段炉出口温度直接影响到煤气站出口温度，而煤气站出口温度是煤气质量的重要指标之一，为了提高煤气的热值和燃烧温度，人们采取了许多措施来降低煤气站出口温度，严格控制炉出温度是其中之一。
同时。
两段炉出口温度又是炉内气化情况，特别是炉内层次正常与否是重要标志。
对于两段炉顶部煤气温度来说，炉出温度在100～150℃之间属正常。
如炉出温度太高说明炉内料层太薄或有烧穿、冒火等现象，煤气质量也要下降。
有的两段炉，将炉出温度用仪表与加煤机进行联锁，当炉出温度高于规定值时，自动启动加煤机加煤，当炉出温度低于规定值时，自动停止加煤机。
3.7供风：
供风量是由所需要的煤气量来确定的，一般每台两段炉都装有空气流量表，通过空气流量可估算出煤气流量；
而供风压力除随煤气产量，供风量增加而增高外，还要由料层的阻力和所要求的炉出压力来决定，因此它既是两段炉生产能力的一个间接标志，又能从另一侧面反映炉内气化情况正常与否，对两段炉控制在4000～6000Pa（400～600mmH2O）范围内较适宜。
在一般的工厂中，煤气负荷量是在不断变化的，这种变化首先反映到煤气低压总管压力上，我们利用这个压力信号，通过自控系统来操作两段炉风管上的自动蝶阀，当煤气负荷增加或减少时，低压总管上的压力相应地减少或增加的信号，能使蝶阀自动开大或关小，从而达到增加或减少供风量的目的。
3.8炉渣含碳量：
是指灰渣中含碳量的百分比，每班取样化验一次，平时可用肉眼观察估测，炉渣含碳量太高，说明炉内气化不正常，同时也标志着气化效率降低，不少工厂把它作为煤气站技术经济考核指标之一。
两段炉内工况正常时，炉渣的含碳量应低于15%，超过18%时煤气炉就属不正常运行。
（九）、两段炉不正常炉况及处理
1、运行中的两段炉，有时会出现异常现象，如两段炉炉出温度过高或过低，炉渣含碳量增高，炉内出现结渣，冒火等现象，均称之为不正常炉况。
造成这种现象的主要原因有以下三个方面：
1.1供应的气化原料煤不符合要求，如煤的质量降低，含灰分、煤矸石增多；
煤的块度不均匀，含煤粉多，恶化了炉内正常气化条件；
1.2两段炉本身存在着缺陷，如加煤系统或出灰系统出现故障或零件损坏，致使加煤、出灰不均匀等；
1.3司炉工操作失误，如饱和温度未控制好，对加煤、出灰、炉内层次变化情况未及时监测和调整等。
当然，这些原因并不是孤立的，而是互相牵连的，有时还是其共同作用的结果。
因此，炉况不
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