基坑支护桩施工方案.docx

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基坑支护桩施工方案

基坑支护桩施工方案

基坑护坡桩施工

一．工程概况

1.1编制依据

《XX大厦岩土工程勘察报告》

《XXXX规划总平面图》

《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99）

《建筑桩基技术规范》（JGJ94-）

《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086-）

《混凝土结构设计规范》（GB50010-）

《建筑边坡工程技术规范》

《建筑边坡支护技术规范》

1.2项目概况

1、本工程为深圳市华纳国际建筑设计有限公司设计的XX大厦项目，地下XXX层，周长约XXX米，面积约XXX平方米，基坑呈不规则状，基坑底绝对标高为XXX米，拟建建筑基础形式拟为桩基础。

2、拟建场地基坑开挖影响深度范围内，的土层主要为素填土，粘土、粉质粘土、粉土、细砂、圆砾和泥岩。

3、根据勘察报告在基坑开挖影响范围内，场地内地下水除赋存于素填土层中的上层滞水外，在基坑底部还有一层孔隙水。

4、本场地基坑北面靠近一栋六层办公建筑楼，其相对拟建筑物外墙间距仅为7米；东面靠近一栋六层员工公寓，其相对拟建筑物外墙间距仅为2~7米。

基坑底标高XXXm，基坑深度XXXm，合计约有护坡桩79根，并含有挂网喷护分项工程的施工。

护坡桩直径为1.2m。

1.3工程地质概况

根据地面调查及钻探揭示，场地内地层有素填土、粘土、粉质粘土、粉土、细砂、圆砾和泥岩，现将其岩性由上至下分述如下：

素填土：

褐色，主要由砂、泥岩碎块石和粉质粘土组成，含少量建筑垃圾和卵石。

粘土、粉质粘土：

主要由粉质粘土夹碎块石组成。

粉质粘土成褐色，可塑状断面稍有光泽，无摇振反应，干强度中等，韧性中等；块石成分以长石砂岩为主，其次为粉砂岩；块石多呈强-中风化，部分中-微风化，块径一般在1~3m，局部块径达6m以上。

细砂、砾圆：

灰色。

主要成分为石英岩、石英砂岩等。

含少量粘土及卵砾石。

结构松散、湿。

为

泥岩

紫红色或暗紫红色，局部夹灰白或灰绿色砂质团块或条带，局部含砂质重，为粉砂质泥岩透镜体。

主要矿物成分为粘土矿物，厚层状构造，泥质胶结。

钻孔岩芯短柱状、柱状，少量碎块状、柱状，少量碎块状。

本工程工期紧，对支护结构形式要求应兼顾到大开挖时的交叉作业问题。

土层条件复杂，基岩面变化大，大部分区域以填土和粉质粘土为主，且深度较深，给支护带来困难。

重点防护：

1南面的公路，人流车流密集，动荷载影响大，要重点防护道路以及沿线的各种管网井道的安全。

防止道路沉降、开裂、塌陷。

2东面的员工公寓要和北面的办公楼对其进行专门观测，防止发生位移、沉降过大，而开裂进而发生危险，产生不必要的纠纷。

当出现基坑或周边沉降、位移过大或支护不稳时，应停止挖土采取加固措施，并请专家参加研讨专题会，进行论证方案后再实施。

二．支护设计说明及部署

2.1采用的支护形式

开挖后四周形成基坑，护坡桩径在1.2m，长度在8~11m，桩间距1.5m，钢筋主筋主要采用18mm二级钢，箍筋采用10mm三级钢，均为单排支护结构。

共计79根桩。

根据地堪报告，均可采用冲击式钻机成孔。

但应根据现场实际情况进行施工调整。

护坡桩施工采用跳打（打一跳一），第二序次施工必须在紧邻的第一序次的灌注桩成桩72小时后才能施工（第二序次的桩在第四天回来施工完成），砼强度等级采用C30商品砼，加早强剂浇筑。

2.2施工方法及机械的选择：

根据本场地地质特点、业主工期要求，结合我单位在同类工程中的施工经验，我部计划采用冲击式钻机进行成孔。

冲击式钻机3台，QY25B徐工吊车1台，小松PC220勾机1台，钢筋加工机械等配套机械若干。

三．施工布置和进度

3.1支护施工总体工序图

3.2基本步序

3.2.1护坡桩施工顺序

根据现场实际场地移交条件和支护设计方案,施工现场79根桩采用冲击式钻机成型，配置3台冲击式钻机；按平均每2天施工1根/台。

在桩强度达到75%要求后，及时开挖桩头部分土方，破除桩头进行冠梁施工。

当冠梁强度达到80%以后才允许开始土方开挖。

每挖一层立即做钢筋挂网，浇喷射砼。

形成稳定的支护体系后，再下挖一层土体，直到坑底完成土方挖运工作。

继续降排水一直到地下室施工完成。

在土方开挖过程中，工程桩与土方开挖工作交替进行，以缩短工期。

3.2.2护坡桩结构施工顺序

平整场地———测放挖孔桩桩位———开始

1、本工程护坡桩采用直径为1.2米的钻孔灌注桩；主筋保护层厚度为50mm，桩顶应嵌入冠梁中400mm；

2、钻孔灌注桩桩身混凝土等级C30，钢筋笼采用焊

3、桩位水平偏差不得大于50mm，垂直度偏差不得大于0.5%；

四．施工方法及技术措施

4.1钻孔桩施工工艺

一、施工准备

1、熟悉和掌握有关的图纸设计和施工规范要求及图纸会审记录、设计变更通知单、岩土工程勘察报告等资料。

2、根据桩位设计图建筑坐标、高程控制点标高进行轴位放线，定出桩位并固实。

随后检查，复核各桩位轴线设计参数，并经甲方、监理等有关各单位验收合格。

3、材料、人员、机械设备、各种工具应提前进场准备好，临水、临电设施架设或铺设完成。

4、做好施工现场的排水系统，浆池、浆沟开挖工作。

施工污水须经沉淀池处理后，才可排入市政管道。

同时，做好施工现场的安全、文明施工工作。

5、做好对现场人员和安全及技术交底交底工作。

二、钻孔桩的施工工艺及流程

冲孔灌注桩工艺流程图

1、测量定位

用全站仪测放桩位，桩位中心插一钢筋，四周各打一根控制桩来控制桩位中心，用砂浆固定控制桩，并经复核合格后，进入下道工序。

2、埋设护筒

护筒采用4～8mm厚的钢板加工制成，高度1.5m，内径为D（桩径）+20cm，护筒上部开设1～2个溢浆孔；校核桩位中心后，在护筒四周用粘土分层回填夯实，护筒埋设深度一般为1.2～1.5m。

3、冲击成孔

护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm。

开始应低锤密击，锤高0.4m～0.6m，并及时加粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高至2～3.5m以上转入正常冲击。

冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击1～2m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。

每冲击1～2m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。

待采取相应措施后再进行施工。

粘土中钻进时，采用原土造浆。

在较厚的砂层中钻进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆，为使泥浆有较好的技术性能，适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量0.5%左右。

冲击成孔施工要点

项目

施工要点

备注

在护筒脚下2m以内

小冲程1m左右，泥浆比重1.2～1.5。

土层不好时宜提高泥浆比重。

粘土或粉质粘土层

中、小冲程1～2m，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块。

粉砂或中粗砂

中冲程2～3m，泥浆比重1.2～1.5，勤清碴。

基岩

高冲程3～4m，泥浆比重1.3左右，勤清碴。

如遇基岩面倾陡，回填块石至岩面以上30～50cm，先低锤密击待形成平面后正常冲击。

软弱土层或塌孔回填重钻

小冲程重复冲击，泥浆比重1.3～1.5。

冲击至岩面时，加大冲程，勤清渣。

每钻进100～200mm要取一次岩样，并妥善保存，以便终孔时验证。

冲击过程中，为防止跑架，应随时校核钢丝绳是否对中桩位中心，发生偏差应立即纠正。

成孔后，应用测绳下挂0.5kg重铁砣测量检查孔深，核对无误后，经监理工程师终孔验收后，进行下一道工序。

三、操作工艺

1、泥浆的选用

选用优质膨润土调制泥浆，为增加泥浆粘度和胶体率可根据现场实际情况在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等。

在钻孔灌注的过程中采用滤砂器和振动筛，泥浆中的小碎石、砂等固体颗粒物进行分离，分离后的泥浆排到一沉池、二沉池至三沉池，充分沉淀，泥浆泵安装在三沉池中供泥浆循环。

施工的过程中，利用挖掘机及时清理一沉池、二沉池、三沉池，清理出来的沉渣运至蒸发池中，等到自然脱水固化后，运至弃土场。

2、钻孔施工

开锤前，护筒内必须加入足够的粘土和水，然后边冲击边加粘土造浆，以保证粘土造浆护壁的可行性。

采用钻孔粘土造浆，成孔过程中要及时加水调整好泥浆比重，保持在1.1～1.3。

在钻进过程中对照地质勘探图纸对钻孔中所遇到的各种地层采取土样，地层变化处，至少取一个样，从冲击钻机捞取的钻渣中取出样品，查明土类并填写地层的分层深度、取样时间等标签，标签填写好后装袋保留。

为防止桩位偏移和斜孔，采取以下措施：

（1）冲击钻应对准护筒中心，要求偏差不大于±50mm，开始低锤（小冲程）密击，锤高0.4～0.6m，并及时加粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下3～4m后，才加快速度，加大冲程，将锤提高至1.5～2.0m以上，转入正常连续冲击。

（2）在钻进过程中每1～2m要检查一次成孔的垂直度。

如发现偏斜应立即停止钻进，采取措施进行纠正。

对于变层处和易于发生偏斜的部位，应采用低锤轻击、间断冲击的办法穿过，以保持孔形良好。

3、清孔

第一次清孔：

终孔后，浆液沉淀半小时，用钻机进行初次清孔后，并经监理工程师检查沉碴厚度、孔径、孔深、垂直度合格后，撤钻机，安装钢筋笼，安装封孔导管，然后进行二次清孔。

二次清孔采用换浆法清孔，以灌注水下混凝土的导管作为管道，用泥浆泵向孔内压入优质泥浆，直至检验返上的新鲜泥浆各项指标达标，测量孔底沉渣厚度符合设计和规范规定并经监理工程师检查同意后，安装大料斗，做好灌注水下混凝土准备。

清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度。

4、钢筋笼制作安装

钢筋笼在现场加工棚集中制作。

为防止钢筋笼吊装运输过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。

钢筋笼在第一次清孔后下放，钢筋笼吊装入孔要准确，为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置固定杆，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。

钢筋笼设计采用全笼，直径1.2m钢筋笼，根据不同部位，钢筋配置各不相同。

主筋18mm的二级钢，箍筋10mm的三级钢，螺旋布置。

每隔2m设14mm的三级钢加强箍一道。

主筋伸入冠梁长度为400mm，挖出桩头，破除桩头后，用氧割焊适当烧红将钢筋调直。

保护块每个笼宜设三道，每道三块，必须在制作场安装好,吊入钢筋笼的中心与桩的中心偏差不得大于2CM。

钢筋笼不得乱拉乱放并不得变形、脱焊、堆放在泥浆中。

主材和直螺纹要按要求做试验送检。

钢筋主筋连接方式采用焊接，箍筋采用点焊，同一平面上接头个数不得大于50%。

相邻接头平面间距必须大于50cm且不少于35D。

并采取措施防止钢筋笼上浮或下沉。

钢筋笼上浮或下沉的控制：

在施工中钢筋笼容易上浮或下笼时笼顶标高不到位，主要采用的措施有：

成孔后重复扫孔避免因缩胫而引起钢筋笼下不到位；砼浇灌中导管上拉不能太快，且不得靠边以免带上钢筋笼；砼浇灌中导管在钢筋笼底平面时，砼下料应连续均匀，不能下料太快顶起钢筋笼。

钢筋加工场应对场地进行硬化，而且不得有积水。

原材区不同规格不同长度的主筋应分开堆放，钢筋制作场地都设在场内。

钢筋加工设备有计划的安放，电线搭设必须按现场临时用电要求完成，电焊工必须持证上岗。

钢筋笼制作允许偏差表（mm）

项次

项目

允许偏差

1

主筋间距

±10

2

箍筋间距

±20

3

钢筋笼直径

±10

4

钢筋笼倾斜度

±0.5%

5

钢筋笼安装深度

±100

6

长度

±100

5、安放导管

导管采用壁厚5mm的无缝钢管制作，直径25cm，导管必须具有良好的密封性能，使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注时最大压力的1.3倍。

导管吊放时应居中且垂直，下口距孔底0.3～0.5米，最下一节导管长度应大于4米。

导管接头用法兰或双螺纹方扣快速接头。

6、清孔

本工程采用正循环工艺清孔，一次清孔降低泥浆浓度，防止二次清孔因沉淤过厚而难以清理，以及保证钢筋笼下放顺利；二次清孔在导管下放后，利用导管进行，二次清孔泥浆比重控制在1.15～1.2，粘度≤28s，含砂率≤8%，孔底沉渣厚度≤50mm。

清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持孔内浆液面的稳定和高度。

清孔完毕后，必须在30分钟内进行灌注砼。

7、水下砼灌注施工

水下砼灌注是成桩过程的关键工艺，施工人员应从思想上高度重视，在做好准备工作和技术措施后，才能开始灌注。

本工程采用商品砼，混凝土强度等C30，用砼搅拌运输车运至现场，导管水下砼灌注。

砼必须具备良好的和易性，坍落度控制在18～22cm。

砼充盈系数大于1.2，并选用中粗砂，粗骨料的最大粒径应为<40mm，砼初凝时间一般宜低于3～4小时。

采用同标号砼隔水塞隔水。

料斗砼灌注量应计算准确，保证导管埋入砼中不小于0.8～1.2m。

灌注前，在料斗内灌入0.2m左右的1:

1.5水泥砂浆。

灌注时，砼浇筑要一气呵成，不得中断，并控制在4～6h内浇筑完，以保证砼的均匀性，间歇时间一般应控制在15min内，任何情况下不得超过30min。

最后一次灌注砼量，应浇至冠梁顶设计标高，砼浇筑完毕，马上清除0.3～0.4m，余下的待施工冠梁时再凿除，以新老砼结合和保证砼质量。

8、泥浆渣土处理措施

泥浆池布置在钻机就近的合适位置，长4米*宽4米*深2米，泥浆池的四周用钢管搭防护栏杆，高度1.8米，上挂密目安全网和警示标志。

泥浆的输送用钢管支架架立在泥浆池上，支架上挂葫芦便于用手拉葫芦调节泥浆泵上下标高。

成孔过程中从泥浆池中经过直径6.5的压力软管及时向孔中补充浆体防止塌孔；在浇灌砼的过程中同时开启泥浆泵排浆到泥浆池，每个桩孔完成，在砼浇灌前，应在护筒旁边留出一个泥浆收集井，上安泥浆泵，用手动葫芦调节上下，在浇灌砼的同时开启泥浆泵排浆到泥浆池。

在挖桩过程中挖出的桩泥,要合理堆放在钻机行进的另一侧,每天成桩完成后,安排运土车运走,或者用挖土机转场到桩泥暂时堆放点,再统一外运，不得在场内随意乱堆乱放。

保持场地的整洁，导管每次浇灌砼后要求内外清洗干净，导管、泥浆泵、泥浆管、钢筋笼等要合理堆放在施工场地内，做到整洁，严禁随意堆放。

施工中成桩孔洞3米范围和机器回转半径范围内严禁站人，操作工人进入范围内作业必须有指挥员的指挥。

施工完成的桩洞必须及时回填避免人员掉入桩洞。

泥浆渣混合物的处理：

①在沉淀池中清理出来的沉渣，运至蒸发池中，让其自然脱水固化。

②脱水后的钻渣运到弃土场。

③自然脱水固化后所形成淤泥就地回填废弃的泥浆池。

沉淀泥浆渣运至蒸发池中，清水循环利用。

1.泥浆池栏杆防护采用Φ50钢管（钢管刷红、白油漆或粘贴红、白反光条），横向两根，竖向每2-3米一根（根据现场实际情况确定），挂密目安全网围护，防止人员意外坠落入泥浆池中。

2.泥浆池设置明显的标识标牌。

3.专人负责巡视泥浆池。

4.泥浆集中晾晒、优先回填。

5.加强转运管理，实现规范运输和处理，防止出现非法倾倒。

6.泥浆处理固定场所，不得随意变更处理卸点。

7.用电方面，依据《建筑工程施工安全技术规范》中的要求做出相应的方案。

4.2冠梁施工工艺

根据本工程的支护设计方案，冠梁尺寸为宽1200mm、高800mm，中线同护坡桩轴线一致,砼强度为C30。

（一）冠梁施工工艺流程

冠梁施工工序：

护坡桩强度达到75%→土方开挖到梁底标高下100MM→破除护坡桩头和松散层→弹出冠梁的中心线→制作安装冠梁的钢筋→预埋螺杆→模板安装加固→浇筑C30砼冠梁→养护。

（二）冠梁土方开挖

1.挖土前应具备如下条件方能进行

当旋挖桩强度旋喷桩强度达到75%后开始开挖冠梁土方,做放边坡护坡处理,进行土方开挖到冠梁垫层底标高位置。

场内排水明沟已完成。

监控轴线和标高已标定,并作好第一次记录。

已对有关施工人员作好安全,技术交底,备用管理人员已全部位。

2.土方施工注意事项

挖土前要向挖土单位作技术交底，要求严格按照施工方案进行，不得局部一次挖深，卸荷过快，引起围护产生过大位移。

基坑四周不得堆土或其它材料。

基坑周围的地表水要及时排除，防止地表水流入基坑。

夜间挖土方与夜间施工支护，必须布置照明。

开挖过程要及时进行监测，监测点已设置完成,而且完成了第一次观测,取得了第一手原始的监测点数据。

在坑底离边壁处，设置300×300排水沟，集中在集水坑用泵将地表水送出基坑。

边坡顶面横向找坡坡向坑外侧流入排水沟。

排水沟靠基坑的一侧做防护栏杆一道，高1.8米。

3．桩头处理

冠梁和护坡桩土方开挖到桩顶标高时，上部松散层采用风镐破除，到桩头100mm范围内采用人工敲打70mm留30mm伸入冠梁内。

高压气枪除碴后方可安放冠梁钢筋。

护坡桩主筋伸入冠梁长度为40cm。

（三）冠梁钢筋制作

冠梁的钢筋工程一般包括钢筋的加工、钢筋的连接、钢筋的检查验收及隐蔽工程记录。

钢筋的加工：

1、钢筋加工顺序为：

钢筋进场→取样、试验（合格）→切断配料→分组对焊（合格）→弯曲成型→挂牌堆放→状态标识。

2、根据本工程所有钢筋加工均在现场搭设的钢筋加工场区内进行。

钢筋加工前，需严格按照施工图纸有规范要求，并结合工程实际情况进行钢筋翻样和编制配料表。

钢筋配料单中应注明每个构件中钢筋的部位、型号、长度、根数等参数，以便优质、高效、准确无误地保证钢筋制作加工质量。

3、钢筋的种类及规格应严格按图施工。

4、钢筋半成品应分组挂牌，整体地堆放在现场指定的地点，运输和吊装时应按一定的先后顺序进行，严禁随意地堆放无牌号的钢筋。

钢筋连接：

5、根据设计图纸要求，冠梁的主筋为22根18mm的三级钢，箍筋为8mm的三级钢。

（四）冠梁模板安装

冠梁模板采用12mm厚的胶合板配以50×100mm的木龙骨，龙骨间距200mm，采用钢管加固，每隔250mm设置一道水平钢管，在两侧梁侧模外设立管和斜撑，斜撑可采用木方支撑在夯实的土体，端部用木方垫稳。

（五）冠梁砼浇筑

1、混凝土均采用商品混凝土，由商砼车运输至混凝土浇筑现场。

2、砼运输车运送至冠梁混凝土浇筑部位，人工入模，机械振捣成型。

由于在在冠梁上部钢筋较多，因此振捣棒在振捣时要特别注意，确保振捣密实。

3、混凝土的养护：

冠梁在混凝土浇筑初凝后，按照要求淋水养护，终凝后拆除侧模。

4.3喷射砼边坡施工工艺

在护坡桩上预埋螺杆,螺杆用M16长度250mm，伸入桩身150mm，竖向间距@mm。

挂网、铺设横拉筋、设置泻水孔后，喷射砼，砼厚50mm，待砼强度达到要求后在螺杆上安装钢垫片，再装上螺母。

材料和质量要求

1、喷射砼选用C20商品混凝土。

2、采用1.5mm后的钢板网片，横拉筋为2根8mm的一级钢。

3、分层开挖高度控制在每排钢筋挂网位置以下0.3m。

4、下层土或相邻的开挖须分开，待上层或相邻钢筋挂网施工完毕24小时后方可进行。

5、严格控制基坑土方的开挖量，做到不超挖，并保证开挖的边坡角度。

五．施工过程常见质量通病及防治及质量保证措施

5.1护坡桩的质量控制

1、塌孔

在钻进过程中塌孔：

如果是轻微塌孔，不影响正常钻进能够不处理；如果塌孔严重不能再继续钻进，则需要回填土待自然沉实时机成熟后再钻进。

在灌注过程中塌孔：

在保证孔内水头的同时，应采用吸泥机吸出塌入孔中的泥土，如不再继续塌孔，可恢复灌注，如仍塌孔不停止，则需要拔出导管钢筋笼，回填土待自然沉实时机成熟后再钻进。

当冲击钻在易塌孔地区作业时，首先要保证配制的泥浆各项指标均符合要求，再次在钻进过程中，尽量避免钻进过程中钻头对孔壁的碰撞，破环护壁泥皮。

2、导管进水

由于首盘混凝土封底失败或者灌注过程中导管接头不密封导致导管进水，或者灌注过程中将导管拔脱进水。

当封底失败时，应及时将导管、钢筋笼拔出，用钻机将孔底混凝土掏出，重新安装钢筋笼、导管，清孔合格后重新灌注。

导管接头不密封需要换合格导管灌注，换导管和导管拔脱都需要在继续灌注之前，用捞浆桶或者泥浆泵等将二次安装的导管内的泥浆清除干净，注意精确计算好导管埋深，确保再灌注的顺利。

灌注前应检查好导管的密封性，安装导管时要检查密封圈是否垫好，确保导管密封性良好。

严格计算好首盘封底的混凝土方量，确保有足够的混凝土封底，灌注过程中准确测量导管埋深，避免导管拔脱。

3、浮笼

在灌注过程中发现钢筋笼上浮时，应立即减缓灌注速度，在保证导管有足够埋深的情况下，快速提升导管，待钢筋笼回到设计标高位置，再拆除导管。

如导管埋深不够不能拆除导管时，则将导管快速提升（注意不要将导管拔脱），然后再缓慢放下导管，如此重复多次，直至钢筋笼回到设计标高位置。

为防止钢筋笼上浮，在钢筋笼安装好后将其固定在钢护筒上；其次在灌注过程中应准确测量好混凝土顶面高程，当混凝土快进入钢筋笼时，应减缓灌注速度，并严格控制导管埋深。

4、卡管

在混凝土灌注过程中，混凝土在导管中下不去，首先应借用吊车的吊绳抖动导管，或者安装附着式振捣器使导管中混凝土下落。

以上方法均不起作用时，则应该将导管拔出，清理导管内堵塞的混凝土后重新安装导管，清理干净导管内的泥浆后重新灌注。

灌注过程中要求严格控制好混凝土的和易性、坍落度来避免卡管。

5.2成品保护

（1）已完成的桩，不允许车辆或钻机从邻近经过，以免造成断桩或桩位偏移情况。

（2）桩芯砼浇筑完成，在砼终凝后，应及时进行浸水养护，养护时间不少于14昼夜。

5.3基坑监测

1、施工检测严格按《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99）等规程规范要求进行。

2、结构监测按设计文件及相关规范要求执行，重点监测注意支护结构及周围建筑物的变形，灌注桩顶部水平位移不得超过10mm，竖向位移不得超过8mm。

3、采用低应变检测法判定桩身完整性，检测数量不宜少于总桩数的10%,且不得少于5根。

采用低应变检测法判定的桩身缺陷可能影响桩的水平承载力时，应采用钻芯法补充检测，检测数量不宜少于总桩数的2%,且不得少于3根。

4．墙（坡）面喷射砼厚度应采用钻孔检测，点数宜每200m2面积一组，每组不应少于3点。

5.监测工作要将监测结果及时报送建设、设计、监理各方，发现异常情况，应及时通知各方单位，以便及时采取对策。

6.基坑开挖期间和遇暴雨时，每天观测一次，最后一层开挖完成后的第一周，每两天一次，以后每三天一次，当基坑变形稳定后每周一次，当基坑有险情或特殊情况时应24小时不间断监测。

7.监测应按规范进行，监理方应进行旁站，确保监测数据真实有效；

六．安全、文明施工措施

6.1大型机械设备安全管理措施

6.1.1组织机构设置

工程施工开工前，制定详细的施工组织方案，建立以行政正职为首，逐级负责的安全保证制度。

设专人负责大型机械施工过程中保护既有线和光（电）缆的技术交底、保护措施制定和实施等工作。

建立建全施工安全保证体系和监督体系，制定各种机械设备的安全生产措施以及伤害应急措施。

6.1.2组织协调工作

施工前与设计单位、建设单位、监理单位、设备管理单位及行车组织单位建立联系，勾通情况，并提报具体施工组织方案，经各方审核同意后执行实施。

明确施工地段地下的管、线、电缆设施的准确位置及既有的设备情况，防止土方机械施工时造成破坏。

6.1.3安全措施制定

由项目安质部门编制各种机械设备施工生产安全措施和伤害应急措施，经项目主管领导组织（质保部门参加）审核后批准实施。

按施工分类的要求，组织施工现场协调指挥施工。

6.1.4人员安全教育

对各类机械操作人员进行技术交底和安全培训教育，必要时进行专门的培训。

各类机械操作人员均持有特殊工种上岗证。

6.1.5施工注意事项

施工过程中对危及人身安全的危险部位，必须设有须知、安全标志、安全警示牌和安