桩基基坑支护方案.doc

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南京市浦口区桥林柳岸听莺景苑小区

保障房项目桩基及基坑支护工程

基坑支护工程施工方案

江苏省江南建筑技术发展总公司

2016年2月3日

总体设想及编制说明

一、施工方案总体设想

本施工组织设计，充分考虑项目工作范围、施工难度及特点、场地环境、工期、造价等因素，结合本公司管理实际，在确保项目工期、质量、安全的前提下，全面、完整地阐述了施工全过程的策划、组织、协调和实施；并针对本工程具体的各个施工分项提出专项施工方案和措施。

本“施工组织设计”作为指导施工的技术文件，编制时对整个工程的施工工期、质量目标、项目管理机构设置与劳动力组织、施工进度计划控制、机械设备及周转材料配备、主要技术措施、安全文明施工及降低成本、推广新技术等诸多因素尽可能做了充分考虑，突出科学性、适用性及针对性。

本施工组织设计针对本项目深搅桩（含止水桩、坑中坑重力式挡墙）、钻孔灌注桩（含支护桩、立柱桩）、降水井、混凝土工程（基础梁、支撑梁）四个分部分项工程特点制定了详细的施工方案、质量保证措施、安全文明施工措施、劳动力组织计划安排、资源配置计划，并对针对重点、难点控制环节制定了专门措施，因项目现场较大、分区较多，在考虑施工现场总体布局、临时便道布设时，力求经济合理，尽量使临时设施对于施工正常组织的影响最小化、对于现场施工段的划分力求有利于工期的实现。

由于现场施工机械多，为了避免机械之间相互影响，从而可能影响正常的施工组织，项目部将对现场设备分组管理，具体安排为：

双轴深搅机为一组，在深搅桩分布区域相互协调施工，安排专人协调安排；对于钻孔灌注桩（含立柱桩及支护桩），事先根据图纸合理分区，每3台钻孔桩机为一组，根据工作量以及现场实际施工速度，计划安排2个钻孔机组，平均分配于钻孔灌注桩分布区域、平行作业，并安排专人组织协调，在施工过程中，动态协调，根据各组机台工作效率，不断动态优化协调；降水井钻机为一组，专门负责降水井施工；圈梁和支撑梁施工为一组，负责支护圈梁施工及土方开挖到支撑梁标高后施工支撑梁，并安排专人现场协调。

各施工段的具体划分，将根据进场后业主提供的详细施工图划分，并报现场监理确认后实施。

通过各项措施的实施，旨在确保本项目质量、进度、安全三大目标的顺利实现。

鉴于本项目工期紧、工作量大的特点，公司将选派一批年富力强、经验丰富、素质高、技术水平过硬的项目经理及技术管理人员组成项目部，不难想象，通过本施工组织的实施，我公司将会确保规定的日历天内完成全部合同工作量。

二、编制说明及依据

（一）编制说明

我项目部根据项目基坑支护图纸、地勘报告等相关资料所确定的工程承包范围、质量标准和编制要求，在国家、江苏省、行业等各级规范、标准、技术规定的指导下，项目经理组织项目技术负责及有关人员，熟悉图纸、岩土勘察报告并根据踏勘施工现场实际情况，编制完成了《基坑支护工程施工方案》，并作为组织该项目现场施工的实施依据。

（二）编制依据

1）．主要文件

1、基坑支护施工合同条款

2、基坑支护工程工程量清单

3、南京市浦口区桥林柳岸听莺景苑小区保障房项目-岩土工程勘察报告

4、南京市浦口区桥林柳岸听莺景苑小区保障房项目-基坑支护设计图纸

2）．主要规范、标准、图集

（1）地区规范《南京地区建筑地基基础设计规范》（DGJ32/J-2005）

（2）行业标准《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）

（3）国家标准《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2011）

（4）国家标准《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）

（5）国家标准《钢结构设计规范》（GB50017-2003）

（6）国家标准《建筑结构荷载规范》（GB50009-2012）

（7）行业标准《建筑基坑工程技术规范》（YB9258-97）

（8）行业标准《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）

（12）其他国家及江苏省现行的有效设计标准、规范、规程和标准图集

以上所列若与现行要求不一致或需要补充的按国家及地方现行规定执行。

第一章施工方案与技术措施

一、工程概况

拟建的南京市浦口区桥林柳岸听莺景苑小区保障房项目01、02、03、05、06、08、09、11、12、13、14幢、社区服务中心、商业用房、地下车库桩基及基坑支护工程，该工程位于南京市浦口区桥林街道西街以西，百合路以南，石碛路以北、河东路以东地块，工程分A、B地块，本方案为A地块基坑支护方案。

A地块由1幢5层商业楼（框架结构）、1幢10层社区办公楼（局部3层，框架结构）组成，A地块±0.00为12.65m，设两层地下车库。

负一层板面标高为7.70，负二层板面标高为3.90，底板及垫层厚700，所以底板开挖面标高为3.20。

边承台及垫层厚1100，所以承台开挖面标高为2.80。

整平地面标高约为7.50~9.30，所以开挖深度约4.70~6.50m。

场地隶属于长江漫滩地貌单元。

场地地势平坦，东侧分部许多民房，现已拆除，南侧为农田，地势低洼，地面高程在5.51~10.03m之间，最大高差4.00。

（一）岩土层结构分布特征:

该施工区域内主要划分为4个工程地质层，其中上覆第四系土层划分为3个工程地质层，11个工程地质亚层；下伏白垩系浦口组基岩划分为2个工程地质亚层。

现分述如下：

①-2素填土（Q4ml）：

黄灰、灰色，结构松软。

主要以黏质黏土为主，含少量植物根茎及碎石子。

局部底部为淤泥质素填土。

层底埋深0.20~2.60米，厚度0.20~3.20米。

②-1粉质黏土夹粉土（Q4）：

灰黄、黄灰色，结构软塑局部可塑。

见铁质浸染，水平层理，粉土，湿，呈中密~密实状，占10~15%，局部互层状，欠均质。

切面稍有光泽，干强度中等、韧性中低。

层底埋深1.2~3.2米，厚度0.4~2.4米。

②-1a粉砂夹粉土（Q4）：

灰黄、灰色，结构稍密~中密。

饱和，见铁质锈斑，含云母碎屑，非均质，粉土湿，呈中密~密实状，占20~25%。

层底埋深1.6~6.0米，厚度0.5~4.3米。

②-2粉质黏土夹粉土（Q4）：

灰、灰褐色，结构软塑。

局部为淤泥质土，水平层理，粉土，湿~很湿，呈稍密~中密状，占12~18%，含腐植物碎屑，非均质。

切面稍有光泽，干强度、韧性低。

层底埋深3.2~10.9米，厚度0.6~5.1米。

③-1黏土（Q4）：

灰黄~黄褐色，结构硬塑局部可塑，见铁锰质浸染，切面光滑，干强度高韧性高。

层底埋深3.8~7.3米，厚度1.4~4.7米。

③-2粉质黏土（Q4）：

灰黄色，结构可塑，见铁锰质锈斑，非均质。

切面稍有光泽，干度强、韧性中等。

层底埋深6.1~11.4米，厚度3.2~4.6米。

③-3粉质黏土夹粉土（Q4）：

灰黄色，结构可塑，见铁锰质锈斑，粉土，湿~很湿，呈中密~密实状，占15~19%，非均质。

干度强、韧性低。

层底埋深8.2~14.1米，厚度1.4~4.6米。

③-4粉质黏土（Q4）：

灰黄色，结构可塑，见铁锰质浸染，偶夹粉土，非均质。

切面稍有光泽，干度强、韧性中低。

层底埋深14.3~18.8米，厚度3.6~6.5米。

③-5粉质黏土（Q4）：

灰黄~黄褐色，结构硬塑局部可塑，见铁锰质浸染，局部偶夹小砾石，非均质。

切面光滑，干强度中高，韧性中高。

层底埋深18.8~23.5米，厚度3.1~7.4米。

③-6粉质黏土（Q4）：

灰~青灰色，结构可塑，见铁质浸染，夹粉土，非均质。

刀切面光滑，干强度中等，韧性中等。

层底埋深21.5~26.6米，厚度1.5~4.7米。

④粉质黏土混卵砾石（Q4）：

灰色，结构密实，卵砾石分部不均，含量30~60%，粒径1~8cm不等，各别大于12cm，石英质，亚圆~次棱角状，充填物主要为~硬塑状黏性土，局部为密实状中粗砂，非均质。

层底埋深26.6~29.4米，厚度1.4~5.2米。

⑤-1强风化泥岩（K2P）：

灰、棕红色，结构中密~密实，原岩经强烈风化后取出岩芯呈沙土状，局部间夹碎石状，结构基本已破坏，浸水松散崩解，不均匀，岩体基本质量等级为V级。

层底埋深28.8~32.1米，厚度2.2~3.9米。

⑤-2中等风化泥岩（K2P）：

灰、棕红色，岩芯呈柱状~长柱状，层状构造，碎屑构造，较完整~完整，裂隙较少。

岩芯强敌较低，易掰断，易击碎，声哑，无回弹，有凹痕。

属较完整，极软岩，岩体基本质量等级为V级。

层底埋深未揭穿，最大揭穿厚度13.10米。

（二）水文地质条件

1．地下水类型及水位

拟建场地地下水主要为孔隙潜水和微承压水。

孔隙水主要赋存于①层填土和②层新近沉积土中。

勘察期间测得潜水初见水位埋深一般0.3~1.2m,稳水位埋深一般0.2~1.3m,地下水自高处向地处迳流。

据区域水文地质资料表明，该地区潜水水位年变幅在1.0m左右，历史水位及近3~5年最高水位可按场地整平后地表下埋深0.5m考虑。

微承压水赋存于4层中，水量较丰富。

该层埋深较深，对本工程无影响。

2、地下水动态特征和补给、迳流、排泄条件

孔隙潜水主要接受大气降水、周围地表水补给，迳流滞缓，主要排泄于自然蒸发及侧向迳流，与周边地表水水力联系密切；微承压水主要接受侧向补给和上部孔隙潜水的越流补给，以侧向排泄为主，迳流滞缓。

3、地下水、土腐蚀性评价

场地位于长江漫滩地貌单元，周边无工业污染源，按《南京地区建筑地基基础设计规范》（DBJ/J12-2005）4.5.3条并结合地区勘察经验综合判别，场地地下水，土对混凝土结构具微腐蚀，对钢筋混凝土结构中钢筋具微腐蚀。

（三）地基基础方案

成桩可能性分析：

根据场地的地层结构、各岩土层的工程性能和周边环境，场地具有较好的成桩条件

本场地各土层对钻孔桩施工影响不大，施工时针对岩土层采取适宜的钻进工艺即可。

钻孔灌注桩：

钻孔灌注桩适用广，本场粉土、软弱土层和卵石层对成桩有一定影响，但采取合适的工艺和设备后，预计成桩顺利。

厂区分布较厚的砂性土、软弱土层，软弱土具蠕变、触变性，沉降周期长，桩基施工时易产生缩径、坍孔现象，应注意泥浆比重和稠度，确保桩身质量；深部分布含卵砾石土层，由于卵砾石分选性较差，会给施工带来一定难度，应采用反循环施工工艺。

桩达到设计要求的深度后，应及时浇筑混凝土，缩短成孔和浇筑时间，防止岩层长时间浸水软化，降低桩的侧阻力、端阻力。

桩底沉渣厚度的大小直接影响桩端阻力及桩侧阻力的发挥，采用大直径的钻孔灌注桩要注意安排好粗沉渣池、细沉渣池、泥浆池的位置，认真做好清孔和沉渣测量工作。

（四）基坑支护

拟建场地设地下车库2层（底板标高2.65m）,基坑实际开挖深度3~8米。

场地内无重大地下管网及地下管线，周边建筑物、道路等距离较远。

基坑开挖环境较简单。

基坑开挖深度内涉及①层、②-1层、②-1a层、②-2层、③-1层、③-2层。

其中①层物质组成繁杂，结构松散，易坍塌，透水性好；②-1层砂性土，胶结差，易坍塌，透水性好；②-2层含水率大，压缩性较高，抗剪强度低，易产生较大塑性变形及流土现象，③-1、③-2层工程地质较好。

当基坑开挖时，在上部潜水和周边坡土体自重作用下浅部土体会产生掉块和局部滑塌现象，坑壁易失稳，易产生工程事故，从整体上看坑壁不是稳定的，因此应采取有效的排水、防水和基坑支护措施

基坑周边地面应设置排水沟，避免漏水、渗水进入坑内。

基坑设计施工时应注意局部地段分部的淤泥质素填土对基坑的影响。

基坑周边严禁超堆荷载和产生过大的震动荷载。

施工过程中应采取严格的降水和排水措施，及时降水和止水，坑底不能长期泡水和裸露。

开挖至坑底设计标高前，应预留20~30cm厚的原状土层，待验槽和监理过目后，清底到设计标高，在保证干作业法、清底干净、不破坏地基土的原状下结构的前提下立即浇灌。

基坑开挖时，施工设备不宜碰撞工程桩。

基坑开挖除遵循“先撑后挖、分层开挖”外，还宜分块分段、对称、均匀开挖，土方开挖完成后应立即对基坑进行封闭，防止水浸和暴露，并应及时进行地下结构施工。

土方开挖应严格按照设计要求进行，不得超挖。

基坑施工过程中发生异常情况时，应停止开挖，查清原因并采取有效措施，确保安全。

由于基坑工程设计的复杂性，施工过程中应坚持信息化施工，建立严密的观测系统，对观测点的选择、被观测点的设置，观测仪器的选择，观测资料的整理方法信息反馈等一系列工作，均应事先做出具体规定，对施工全过程应进行监测和监控。

（五）施工范围及工程量

本工程基坑支护工程以‘安全可靠、经济合理、技术可行、方便施工’为原则，确定本工程基坑支护设计方案为：

排桩+一层内支撑支护形式，基坑周边采用双轴深搅桩作为止水帷幕，坑内设置管井降水，包括钻孔灌注支护桩、立柱桩、双轴深搅桩（止水桩）以及降水井、冠梁和支撑梁；其中

1、支护工程桩为泥浆护壁钻孔灌注桩，直径为700mm/800mm，单桩长平均8.4m~13m，钻孔灌注桩桩身混凝土采用C35水下商品砼、主筋采用HRB400钢筋,泥浆比重为1.1~1.2,沉渣厚度不超过200mm，桩径偏差不大于50mm，垂直度应小于0.3%，桩位偏差不大于100mm，桩顶进入冠梁50mm，充盈系数不小于1.0，也不宜大于1.3，保护层厚度为50mm。

2、基坑内部设置一层钢筋混凝土梁支撑体系，支撑梁之间亦采用钢筋混凝土连系梁连接，支撑梁之间以钢立柱桩支撑。

立柱桩护筒中心偏差应小于10mm，成桩中心偏差应小于10mm，垂直度偏差应不大于1/300，沉渣厚度应不大于50mm，桩顶标高偏差应小于30mm，超灌2m，保护层厚度为50mm。

3、双轴深搅桩采用Φ700@500mm，两搅一喷，水泥掺入量为8%，水灰比0.45~0.55，送浆压力0.4~0.6MPa，水泥采用42.5级普通硅酸盐水泥；要求28天的无侧限抗压强度标准qu28d≥0.8Mpa，现场应进行试配试验以确保达到设计强度，采用55KW的东力设备，施工过程中双轴搅拌机下沉速度与搅拌机提升速度应控制住0.5~0.7m/min范围内，并保持匀速下沉与均匀提升，搅拌提升时不应使孔内产生负压，造成周边地基降沉。

深搅桩偏差不应大于50mm，垂直度偏差不宜大于0.5%，。

二、支护结构施工顺序

1、本工程属于二级基坑，基坑支护结构施工及开挖过程中应严格按照设计的要求施工。

2、平整场地，施工双轴深搅桩；

3、施工完双轴深搅桩后再施工钻孔灌注桩、立柱桩、降水井。

基坑卡挖前15天降水井开始抽水；

4、待钻孔灌注桩及双轴深搅桩强度达到设计强度的75%后，各区段按设计要求开挖至桩顶标高，施工桩顶冠梁、支撑、系梁及压顶板；

5、待桩顶冠梁及支撑达到设计强度的75%后，继续分区分层开挖土方；

6、开挖至基坑底标高后及时进行垫层和底板施工，底板与支护桩之间用素砼填实；

7、待底板及垫层达到设计强度的75%后，拆除支撑；

8、继续地下室主体结构施工，地下室外墙与支护桩间及时回填。

三、钻孔灌注桩施工

（一）钻孔灌注桩工程施工方法的选择

本工程钻孔灌注桩，直径为700mm/800mm。

支护桩为摩擦桩，单桩长平均8.4m~13m，钻孔灌注桩桩身混凝土采用C35水下商品砼、主筋采用HRB400钢筋,泥浆比重为1.1~1.2,沉渣厚度不超过200mm，桩径偏差不大于50mm，垂直度应小于0.3%，桩位偏差不大于100mm，桩顶进入冠梁50mm，充盈系数不小于1.0，也不宜大于1.3，保护层厚度为50mm。

（二）施工方法及要点

1．施工前的准备

①根据设计要求，先平整场地，清除桩位处地上、地下的一切障碍物（包括大石块、树根、生活垃圾等），同时进行地表处理，施工地段有跨路线的高压线、电话杆、通信线等，应及时报告，在最短的时间内，协调解决清除障碍物，方便施工。

接受建设单位移交的场地和工程定位及高程控制点和周边管线图等有关资料，并办理移交手续，移交的场地要做到“三通一平”。

熟悉施工现场周围环境及进场运输道路，并搭设临时设施，夜间照明设施供现场施工及设备检修、保养之用。

根据甲方所提供的施工场地，组织有关人员现场踏勘，了解场地状况及施工需要，进行场内定位控制点的初放，进行场地布置。

在施工现场搭设钢筋笼制做堆放场地。

建立配电、供水系统，搭建施工临时用房。

我公司将按业主的时间要求及时进场，按施工总平面图进行现场整理和布置。

钻机设立独立的泥浆循环池，可随钻机施工方向移动，浓泥浆排入排污池。

设立一个储浆池，向下开挖一定深度（1.5m～2.0m），泥浆池体积300m3左右，浓泥浆用排污车不断外运，池底捞出的砂土堆晒干后再汽车外运，工地设2台泥浆车，保证24小时能随时外运。

钻机成孔后采用钻机安放钢筋笼，安放导管，以及辅助灌注砼。

②开工前由技术负责人组织有关人员审核施工图纸，做好图纸会审、设计交底和施工技术、安全技术交底工作。

项目经理组织项目部各级施工管理人员、操作人员进行施工规范等技术性文件和资料的学习和安全教育，使参与施工的所有管理人员、技术人员和工人熟悉工程特点及各自工作内容。

对监视和测量装置进行校验。

③做好机械设备的保养及试机工作，确保设备完好；

④做好材料采购工作并事先进行各种原材料试验，合格后方可投入使用；

⑤搭建临时设施，钢筋笼制作场地，组织部分材料进场，并按指定地点存放，提前做好各种材料的抽检工作，并且所有抽检工作必须有现场监理人员见证。

临时设施的搭建严格按照业主要求进行。

根据甲方现场给定的水、电，按平面布置敷设。

⑥机械进场前，做好机械设备的维修、保养工作，施工前作试运转，保证进场设备完好正常。

⑦甲方交测量控制点及水准高程点。

根据甲方提供的书面基准点，认真复测，实施定位放线，引测水准点、基准线引至不受桩基施工影响的区域，并作可靠保护，以便校核。

⑧根据施工现场的障碍物判明是否防碍施工，如防碍协同甲方移设。

2.施工测量

该工程拟投入的仪器主要有全站仪和水准仪等。

在拟建建筑物四周布设四个水准点，作为测量桩顶标高的依据。

四个水准点闭合差应小于±12√H。

场地整理及土方开挖时应保护好水准点。

开挖前应根据场区二级控制点，定出单体轴线控制点，作为轴线控制和放样的依据。

用经纬仪测出各控制线及轴线，用钢卷尺丈量各桩心位置，为了便于轴线、桩中心和垂直度复核，于各桩四周定四根木桩控制轴线位置，书面报请监理复核，认定签字后开始施工。

3．钻孔灌注桩成孔施工

（1）轴线和桩位放样

①控制系统的确定

在施工前，将建设方交接的控制点引入施工场地，根据施工场地的条件及施工桩位放样的需要，布设一条闭合导线，控制点的埋设采用混凝土浇注，外围用砖砌成台形，高出地面50cm左右，有关精度按国家《工程测量规范》规定执行。

②桩位放样时采用极坐标法进行施测，按桩位图与控制点连接推算出各桩位的理论坐标数据，用全站仪进行放样。

③为确保测量数据的准确无误，桩位坐标的推算由两名测量专业人员进行推算校核。

桩位放样时由测量专业人员配合施工。

随时进行检查校正。

④在施工中采用二次校核的方法进行护筒埋设，先放样定点，在所测桩位中心先打入一根钢筋或木桩作桩位标志，按放样位置埋设护筒，然后再校核桩位的准确位置，并在护筒口上用红漆油做好标记，钻机就位时在标记上拉好十字线，并严格按十字线中心对中对整。

⑤对桩位平面图上的桩位进行编号，安排钻机钻孔顺序，行走路线。

报送甲方、监理。

（2）成孔方法

①成孔准备

A、埋设护筒要求与桩位垂直并同心，误差小于50mm，护筒厚度5mm，护筒高度1.2m。

开挖埋设护筒要用粘土分层回填夯实。

B、泥浆池：

每个机台设置一个泥浆池分二个小泥浆池，一个为循环池，一个为沉淀池。

勤捞砂以降低泥浆含砂率，提高泥浆护壁性能，确保孔壁稳定。

设专人进行泥浆质量管理，经常测定有关泥浆指标。

C、钻机就位做到场地平整，虚土填实，钻具对准孔位中心，机台转盘用水平尺测量水平度，主动钻杆用线垂测量垂直度,钻机主轴倾斜度小于1%。

D、测量机台标高，计算吊筋长度，确定预估钻孔深度，配置钻杆，导管。

填写钻进报表。

②成孔工艺

A、开孔时轻压慢钻，防止孔斜。

成孔钻进时，采用导向性能好的宽腰带三翼笼式全间钻头钻进，保证钻孔垂直度。

B、在钻进较差地层时，由于易缩径或塌孔，应加大泥浆比重，使比重在1.1～1.2左右，粘度在28秒左右，钻进速度不宜太快，控制在2.5m/h左右，加钻杆时，要进行扫孔，达到保证孔径的目的。

C、当钻进时效出现每小时≤20厘米，并且砂样相符，可以认为已进入持力岩层，即报监理验收备案。

D、当钻进接近设计标高时，当班技术员要加强捞取砂样，观察钻进时效，分析确定是否进入持力岩层。

当桩长、砂样、时效均达到要求后，即报监理验收，确定终孔。

E、确定终孔后，立即进行第一次清孔，清孔时应多次转动钻头搅动沉渣。

沉渣厚度≤50mm（支护桩200mm、立柱桩50mm）、泥浆比重1.1~1.2，当孔内沉渣、泥浆符合要求，报监理验收确认后，方可提钻。

F、第一次清孔提钻结束，应立即下钢筋笼。

（3）钢筋笼制作与安放

①原材须有出厂合格证，并送实验室复检合格后方能使用。

钢筋笼制作要严格按照设计图纸的规格、尺寸要求执行。

其制作允许误差应符合《建筑桩基技术规范》要求，详见钢筋笼制作允许偏差表：

项次

项目

允许偏差（mm）

1

主筋间距

±10

2

箍筋间距

±20

3

直径

±10

4

长度

±50

②钢筋笼应分节制作，长度一般为9m，主筋搭接采用单面焊，焊接长度为10d（d为钢筋直径），总长度通过底层长度调节。

每节焊接时，在同一截面内钢筋接头数应不超过主筋总数的50%，两相邻接头错开距离不小于35d且大于50cm，焊缝设计高度为钢筋直径的0.25倍,且不小于4mm。

加强筋与主筋之间采用满焊，螺旋筋与主筋之间采用点焊，主筋与主筋之间、加强筋与主筋之间焊接采用结502，直径4.0mm规格焊条，螺旋筋与主筋之间用结422，直径3.2mm规格焊条焊接。

③在制作钢筋笼之前，应将钢筋除锈、调直。

④钢筋笼每3m置一组砼保护块，每组三块。

钢筋笼制作完成后，按照设计要求把后注浆用的注浆管阀绑扎在钢筋笼上，对于需要进行声波透射法检测的桩尚应绑扎声测管。

⑤钢筋笼的安装：

钢筋笼吊放用双吊点吊放，吊点在加强筋处，在起吊运输过程中应防止变形、弯曲，吊放入孔时，应对准钻孔中心缓慢下放，避免碰撞孔壁，下笼过程中若遇阻力，不得强行下放，应查明原因，酌情处理，如确实无法下放，则必须提出钢筋笼，重新扫孔。

⑥钢筋笼应分节放入，用吊车下置，当前一节放入孔内后即用钢管穿入钢筋笼上面的加强筋下面，临时将钢筋笼搁支在护筒口上，再起吊另一节，两节连接焊时要扶正并同心，采用单面焊，焊缝长度≥10d，如此逐节放入孔内直至设计标高。

⑦钢筋笼全部下入孔内后，丈量吊筋长度，找正固定，使其居中。

⑧钢筋笼制作、安放和井口焊接应及时填写自检和隐蔽工程验收记录，并及时请建设方及监理方验收。

⑨钢筋笼焊接作为特殊过程，要求焊接人员必须有焊工操作证，并严格按照《钢筋焊接及验收规程》执行。

立柱钢桩安放

立柱钢桩应与作为立柱钢桩基础的钻孔灌钢筋笼焊接在一起，整体吊放。

钢桩应插入灌注桩顶下2.0m，控制好钢桩插入深度（误差≤30mm）、垂直度（偏差≤基坑开挖深度的1/300）、定位误差（≤10mm）、沉渣厚度应不大于50mm。

立柱钢桩应避开柱、地梁、地下室墙及小型承台等，如相矛盾，则沿支撑梁轴线方向调整立柱位置。

立柱施工完成后，应采用砂夹碎石填充钢桩与钻孔壁间的间隙，填充密实。

（4）下导管和二次清孔

①所下导管直径为φ300，下导管前应准确丈量其每节长度并记录排放好，要求配置总长度比孔深多0.5m，最下一节导管长度在4m以上，中间节宜为2～3m，最上节配管长宜为0.5～1米。

导管用钻机下置。

②导管内外要彻底清洗干净，下孔前必须进行密封性实验，耐压必须达0.6～1.0MPa。

③连接严紧