深孔加工实习报告.docx
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深孔加工实习报告
前言2
1、深孔加工3
1.1深孔加工简介4
1.2常用深孔加工系统简介5
1.3枪钻的结构与特点7
1.4深孔加工工艺10
1.5枪钻机床的特点11
2、超声波加工12
2.1.超声加工技术发展概况12
2.2.超声加工的特点14
2.3.超声加工的优点18
前言
毕业实习是毕业设计的基础和前提，是在理论与实践相结合过程中不可缺少的一个重要环节。
实习时的所见所闻以及感受，对毕业设计的顺利进行很有帮助；同时对开阔我们的思维，提高我们对机械相关知识的了解和认识，也是至关重要的。
毕业设计前夕，我们在焦锋老师的带领下，分别到焦作市博瑞克液压机械有限公司、焦作制动器股份有限公司、重型机械有限公司等企业和单位实习和调研。
在那里我们受到了相关领导和工人师傅的热烈欢迎，同时，老师和工人师傅的耐心讲解和淳淳教会使我们受益匪浅，为我们毕业设计的开展打下了很好的基础。
在此，特向他们说声：
谢谢！
由于我们小组毕业设计的题目是超声深孔枪钻机床的设计，因此在实习期间，我对此方面关注较多，下面简单地介绍一下我实习的情况。
1、深孔加工
在老师的带领下，我们去焦作市博瑞克液压机械有限公司参观实习，该公司创建于1958年，是国家机械工业部确定的冶金设备用液压缸唯一定点生产厂家；国家液压缸行业标准起草，修定单位之一，宝钢设备配件研制中心成员单位之一；焦作市高新技术企业之一。
2001年7月经国家经贸委批准“双高一优”项目，投资3000万元的冶金设备用液压缸易地经改项目已完成。
并能够独立生产多种高难度非标油缸替代进口油缸，且CAD覆盖率达100％。
公司主要加工设备260台，其中投资额1200万元从美国西来公司引进目前世界上最先进的内孔加工设备――刮削滚刀机，采用镗，滚压方法，一次装卡完成，使缸体内孔精度达IT8级，并具有压力自动补偿刀具，保证表面粗糙度始终如一。
同时公司还用有先进的数控机床，卧镗铣床，多台深孔强力珩磨机床，深孔钻镗床，8米外园磨床，14米车床以及车削中心，数控加工中心和先进的综合性能实验台等完善的检测设备。
主要产品：
1. 重型冶金设备用液压缸
（1） JB2162－91冶金设备用液压缸
（2） JB/ZQ4395－96重型冶金设备用液压缸
（3） CD250/CG250重型冶金设备用力士乐液压缸
（4） Y－HG冶金设备标准液压缸
（5） 伺服压下缸
（6） 齿条压下油缸
（7） 带位移显示传感器液压缸
2. HSG01工程用液压缸
3. 标准系列气缸
（1） 冶金设备用气缸JB1444－1448－74
（2） QG国际标准中型汽缸
4. 设计制造各种非标准液压缸，气缸以及液压泵站等产品
接下来我主要围绕毕业设计相关内容及在工厂里的所见所闻，再加上从相关
书籍中了解的知识，阐述一下对深孔加工认识和感受。
1.1深孔加工简介
现代深孔加工技术的发展，面临着多品种、小批量、新型工程材料及愈来愈高的精度要求的挑战。
由于机械工业产品多品种、小批量的比重日益增加，提高劳动生产率、降低生产成本成为深孔加工技术的中心课题。
发展成组技术和发展计算机辅助设计及计算机辅助制造，实现自动化生产是提高深孔加工劳动生产率和经济效益的根本途径。
新型工程材料对深孔加工技术的挑战，在于要求提高传统深孔加工方法的水平．开发新的制造技术与加工方法。
愈来愈高的精度要求，需要发展深孔精密加工技术，并相应地发展精密测量及精密机械设计。
在实现深孔加工自动化生产中，需要解决加工中异常情况的监控及自动检测。
目前．深孔加工中的这些问题、虽然落后于车削、铣削，但已有一些国家在开发研制，进行解决。
随着深孔工技术的发展．深孔加工技术的基础理论研究也在不断加强．并取得了有价值的成果。
深孔加工难度高、加工工作量大，已成为机械加上中的关键性工序。
随着科学技术的进步，产品的更新换代十分频繁．新型高强度、高硬度的难加工零件不断出现，无论是对深孔加工的质量、加工效率，还是刀具的耐用度都提出了更高的要求。
因此．研究深孔加工的新工艺、探索深孔加工刀具的新结构、深孔加工的检测方法和监测系统等已成为人们十分关注的问题。
孔加工分为浅孔加工和深孔加工两类．也包括介于两者之间的中深孔加工。
一般规定深孔L与孔径
之比大于5，即L／
＞5的孔称为深孔;L／
5的孔称为浅孔。
孔的深度与直径之比，决定了孔加工工艺系统的刚度及刀具结构的特点。
L／
增大，工艺系统刚度降低．切屑排出及冷却润滑的难度加大。
1.2常用深孔加工系统简介
深孔加工可分为一般深孔加工（钻、镗、铰等）、精密深孔加工（珩磨、滚压等）和电深孔加工（电火花、电解等）。
按加工方式可分为:
实心钻孔，镗孔法，套料钻孔法；按运动形式可以分为:
工件旋转、刀具作进给运动，工件不动、刀具旋转又作进给运动,工件旋转、刀具也作相反方向旋转又作进给运动,工件作旋转运动与进缩运动、刀具不动;L按排质方法分为:
外排屑,内徘屑;按加工系统（冷却、排屑系统）分为:
枪钻系统,BAT系统,喷吸钻和DF系统。
深孔加工是处于封闭或半封闭状态下进行的，故具有以下特点：
（1）.不能直接观察到刀具的切削情况。
目前只能凭经验，通过听声音、看切屑、观察机床负荷及压力表、触摸振动等外观现象来判断切削过程是否正常。
（2）.切削热不易传散。
一般切削过程种80%的切削热被切屑带走，而深孔钻削只有40％。
刀具占切削热的比例较大．扩散迟、易过热，刃口的切削温度可达600℃，必须采用强制有效的冷却方式。
（3）.切屑不易排出。
由于孔深、切屑经过的路线长，易发生阻塞，造成钻头崩刃。
因此，切屑的长短和形状要加以控制，并要进行强制性排屑。
（4）.工艺系统刚性差。
因受孔径尺寸限制，孔的长径比较大，钻杆细而长、刚性差．易产生振动，钻孔易走偏，因而支承导向极为重要。
目前，国内、外常用的深孔加工系统有枪钻系统、BAT系统、喷吸钻系统和DF系统。
这些系统除用于与之对应的钻头进行钻削外，亦可以用于其它深孔刀具切削加工，如深孔镗削、铰削和珩磨等。
枪钻系统属于外排屑方式，主要部件由中心架、扶正器、钻杆联结器和冷却润滑油路系统组成。
其中中心架辅助机床卡盘用于装夹工件；扶正器主要用于钻头人钻时导向．并提供向外排屑的通道；尾架用于夹持钻头柄部，支承钻削扭矩和轴向力。
枪钻系统的工作原理是：
切削液通过尾架上输油人口进入钻杆内部，到达钻头头部进行冷却润滑，并将切除的切屑从钻头外部的V型槽中排出。
由于切屑由钻头和钻杆外部排出，容易接伤已加工孔表面，其加工质量要低于内排屑方式的系统。
该系统主要用于小直径（一般
＜20mm）深孔加工。
BAT系统属于内排屑方式。
．主要由中心架、授油器、钻杆联结器和冷却润滑油路系统组成。
BAT系统中的授油器与枪钻系统中的扶正器功能不同，授油器除了具备导向扶正功用外，还提供了向切削区输油的通道。
BAT系统的工作原理是：
切削液通过授油器从钻杆外壁与已加工表面之间的环形空间进入，到达刀具头部进行冷却润滑，并将切屑经钻杆内部推出。
该系统使用范围广泛，适用于深孔钻削、镗削、铰削和套料，但受到钻杆内孔排屑空间的限制．主要用于直径
＞12mm的深儿加工。
喷吸钻系统主要用于内排屑深孔钻削加工：
顷吸钻系统利用流体力学的喷射效应的原理，当高压流体经过一个狭小的通道喷嘴高速喷射时，在这般喷射流的周围形成低压区，可将喷嘴附近的流体吸走。
其工作原理是：
切削液在一定压力作用下，由联结器上输油口进入．其中2／3的切削液向前进入内、外钻杆之间的环形空间，通过钻头
柄部上的小孔流向切削区，对切削部分、导向部分进行冷却与润滑．并将切屑推人内钻杆内腔向后排出；另外1／3的切削液，由内钻杆上月牙状喷嘴高速喷入内钻杆后部，在内钻杆内腔形成一个低压区，对切削区排出的切削液和切屑产生向后的抽吸，在推、吸双重作用下．促使切屑迅速向外排出。
因此，在喷吸钻钻孔时，切削液压力低而稳定．不易外泄，徘屑顺畅，降低了钻削系统的密封要求，保证了钻削加工可以在较大的切削用量下进行。
喷吸钻系统由中心架、扶正器、内钻杆、外钻杆及冷却润滑系统等组成。
由于有内管，喷吸钻加工最小直径范围受到限制，—般不能小于
I8mm。
DF为英文DoubleFeeder的缩写，原意为双进油装置，是20世纪70年代中期研制出来的。
它并非独创，而是将BTA方法推出切屑与喷吸钻吸出切屑的方法相结合，仅用一个钻杆完成推、吸双重作用。
它同时具备了BTA系统和喷吸钻系统的优点．并克服不足，使钻削直径范围增大（最小直径可达46mm），密封压力减小，加工精度和效率提高。
DF系统需要把切削液分成两条路线分别供给授油器和联结器，其工作原理是：
约2/3的切削液同BAT系统一样由授油器进入，并从钻杆外壁与已加工孔表面之间的环形空间到达钻头头部，并将切屑从钻杆内部推出；另外1/3的切削液直接从钻杆联结器的负压装置进入钻杆内腔，产生一定的负压。
将切削区的切削液和切屑向后抽吸，促使切屑顺利排出。
1.3枪钻的结构与特点
枪钻是一种比较古老的深孔加工刀具，最初用于加工枪管，故名为枪钻。
枪钻是外排屑深孔钻的代表。
也是小直径〔
10mm以下）深孔加工的常用力法。
目前．硬质合金枪钻的最小直径为
1mm；钻孔深度与直径之比超过100,最大可至250；钻孔精度为IT7--IT9；钻孔表面粗糙度R为3.2一0.4um.
枪钻具有一次钻削就获得良好精度和表面粗糙度低的特点，近几年来，已用于精密浅孔和特殊孔加工。
而且枪钻的使用范围也在不断扩大，不仅用于加工通孔,还可以加工盲孔、阶梯孔、斜孔、半圆孔、断续孔和叠层板孔等。
枪钻由头部1、钻杆2和传动部3（柄部）三部分组成，如图1所示。
头部材料有高速钢和硬质合金两种．并与钻杆焊接为一体、目前常用硬质合金枪钻。
图1.枪钻的结构
钻头头部有出油孔，出油孔的形状和大小主要根据切削液流动特性和流量的要求来确定。
常用的形状有单圆孔形、半月形、八字形及双圆孔形4种，如图2所示。
其中双圆孔形及八字形的出油孔截面积为最大,常用于大直径枪钻或双刃枪钻。
小直径枪钻或单刃枪钻,常用单圆儿及半月形截面形状。
图2.枪钻油孔形式
枪钻钻杆一般用高强度合金管压制而成,有D形,V形,U形,中心槽形,圆型,麻花形几种。
其中，D形钻杆适用于speedbit枪钻；中心槽形钻杆适用于销式枪钻；v形钻杆和圆形钻杆适用于普通（标准）枪钻；v形钻杆用于钻深一些的孔；圆形钻杆用于钻浅孔；麻花形钻杆用于立式钻削。
设计时，钻杆直径必须略小于钻头直径，但不宜过小．否则切屑容易泄漏到v形槽外，划伤已加工面。
通常，钻杆直径
（mm）取：
式中
――钻头直径，mm。
钻杆壁厚
取
=（0.1~0.2）
钻杆长度L（mm）取
式中
----钻头可重磨长度，mm;
---孔深,mm；
---切屑箱长度，mm；
---予留余量,mm；
---中心架长度,mm；
---柄部长度,mm。
（见图3）
图3.钻杆长度确定示意图
柄部是将钻头和机床连接起来的部分．钻柄与机床的连接孔要求有一定的同轴度，并且连接必须牢靠．以便有效地传递力和力矩。
1.4深孔加工工艺
深孔零件加工过程可划分为以下5个阶段：
1.准备阶段；主要包括工件的热处理，探伤检查．毛坯外观检查．尺寸的检测，毛坯校正，工件两端车削（平端面）等项准备工作。
2.粗加工阶段：
此阶段的主要任务是用较高的生产率来切除大量的加工余量，如深孔钻削及粗镗等方法。
3.半精加工阶段：
此阶段的主要任务是进一步提高加工精度，并减少表面层残余缺陷，为精加工作好准备（保证一定的加工精度和加工余量）。
4.精加工阶段；如精镗、浮动铰，它是部分深孔加工零件的最终加工阶段，对于要求加工质量更高的零件，还需给光整加工阶段留加工余量。
5.光整加工阶段：
以提高尺寸精度和降低表面粗糙度为主的阶段，如滚压、沂磨等。
深孔零件的加工工艺路线的安排视零件结构持征、加工方法、加工要求、刀具结构、设备状况等因素而不向，工艺路线常有下列几种安排顺序：
1.钻前的准备工序－热处理－实心料钻探孔（或管坯粗铿深孔－半精镗－铰
（粗铰、精铰）－滚压（或珩磨－辅助表面加工－检验。
2.准备工序－热处理－钻（镗）－热处理－车削工序－镗－浮动堂滚复合－检验。
3.准备工序－热处理－钻（镗）－镗铰滚复合－珩磨－检验。
4.准备工序－热处理－钻－铰－检验。
5.准备工序－热处理－镗铰滚复合－（珩磨）－检验。
目前由于深孔刀具的发展，深孔工已能实现高效精密加工，所以深孔表面的加工工序已大为简化和趋于工序集中。
1.5枪钻机床的特点
枪钻钻削需要使用专用机床。
一般使用专门设计的专用枪钻钻床，这种钻床是根据枪钻钻削的特点而设计的．用它可以获得最佳的钻削效果。
另外，也可以将普通机床改装为枪钻钻床，通常用普通车床改装，但钻削效果比专用机床要差一些。
一台好的枪钻机床应满足下述要求：
（1）刚性好，振动小。
用普通车床改装时，应特别注意进给机构的刚性。
（2）具有足够大的功率。
（3）具有足够高的主轴转速。
普通车床最高转速一般远远不能满足小直径（
＜10mm）,深孔加工转速的要求，所以,改装机床时需要提高原机床的转速。
（4）进结机构稳定（最好有无级进给），进给量范围合适。
改装时，一般需重新配挂轮，减小进给量档次。
（5）具有满足要求的切削液装置和排屑装置（最好使用外排肩DF装置。
（6）还需装备下列部件：
1）可调式进给过载保护器；2）保证切削液系统与机床同步起动的电机联锁装置；3）油压表；4）切削液过滤器；5）储油箱的油量表。
使用枪钻时，我们还应注意以下几个问题：
（1）工件的夹紧必须安全可靠，并与机床中心同轴，可将工件外圆和端面加工，至少要车出定位面。
（2）在加工长工件时，工件和枪钻应使用固定中心架。
此外，钻杆还需1—3个移动支承架。
（3）工件上的中心孔，一定要小于枪钻的直径，如果中心孔的尺小无法减少。
可使用特殊的导向钻套，最好使用硬质合金。
（4）开始切削时，必须使用导向钻套，钻套的内径与钻头直径相配，钻套的内径要磨至IT6级．工件较短或孔直线度要求不高时，亦可采用在工件上预钻导向孔来导向。
（5）钻套是易损件，当钻套内径磨损量大于0.02mm时，该钻套就应该调换。
2、超声波加工
2.1.超声加工技术发展概况
超声加工技术是超声学的一个重要分支。
超声加工技术是伴随着超声学的发展而逐渐发展的。
20世纪70年代中期，美同在超声钻中心孔、光整加工、磨削、拉管和焊接等方面已处于生产应用阶段，超声车削、钻孔、镗孔巳处于试验性生产设备原型阶段。
1979年通用超声振动切削系统已供应工业界府用。
德国和英国也对超声加工的机理和工业应用进行了大量的研究，并发表了许多有价值的论文，在生产中也得到了积极的应用。
我国超声加工技术的研究始于20世纪50年代末，60年代末开始广超声振动车削的研究，1973年上海超声波电子仪器厂研制成功CNM—2型超声研磨机。
1982年，上海钢管厂、中国科学院声学研究所及上海超声波仪器厂研制成功超声拉管设备，为我国超声加工在金属塑性加工中的应用填补丁空白。
1983年10月，机械电子工业部科技司委托《机械工艺师》杂志编辑部在西安召开了我国第一次“振动切削专题讨论会”，会议充分肯定了振动切削在金属切削中的重要作用，交流了研究和应用成果，促进了这项新技术在我国的深入研究和推广应用。
1987年，北京市电加工研究所在国际上首次提出了超声频调制电火花与超声波复合的研磨、抛光加上技术，并成功应用于聚晶金刚石拉丝模的研磨和抛光。
1989年，我国研制成功超声珩磨装置。
1991年研制成功变截面细长杆超声车削装置。
20世纪末到本世纪初的十几年间，我国的超声加工技术发展迅速，在超声振动系统、深孔加工、拉丝模及型腔模具研磨抛光、超声复合加工领域均有较广泛的研究，尤其是在金刚石、陶瓷、玛淄、玉石、淬火钢、模具钢、花岗岩、大理石、石英、玻璃和烧结永磁体等难加工材料领域解决了许多关键性问题，取得了良好的效果。
超声加工技术的发展及其取得的应用成果是可喜的。
一方向，材料加工的客
观需要推动和促进了超声加工技术的发展；另一方面，超声加工技术的发展又为材料的加工提供了一种强有力的加工手段，而促进了材料加工的发展。
虽然超声加工技术已经涉及到许多领域，在各行各业发挥了突出的作用，但有关工艺与设备的相关技术有待于进一步研究开发。
2.2.超声加工的特点
超声加工是利用超声振动的工具在有磨料的液体介质中或于磨料中产生磨料的冲击、抛磨、液压冲击及由此产生的气蚀作用来去除材料，或给工具或工件沿一定方向施加超声频振动进行振动加工，或利用超声振动使工件相互结合的加工方法。
超声加工系统由超声波发生器、换能器、变幅杆、振动传递系统、工具、工艺装置等构成。
超声波发生器的作用是将220v或380v的交流电转换成超声频电振荡信号；换能器的作用是将超声频电振荡信号转换为超声频机械振动；变幅杆的作用是将换能器的振动振幅放大，超声波的机械振动经变幅杆放大后传给工具，使工具以一定的能量与工件作用，进行加工。
一般的超声加工（UltrasonicMachining简称USM）是利用作超声频振动的工具端面，促使悬浮在工作液中的磨粒冲击工件表面，去除工件表面的一种特种加工方法。
而超声钻削则属于超声加工方法与普通钻削的结合，同时也属于振动切削的一个分支，其加工原理示意图见图2－1。
超声波发生器也称为超声频发生器、超声电源，其作用是将工频交流电转变为有一定功率输出的超声频电振荡，以提供工具端面往复振动和去除被加工材料的能量。
目前使用的超声波发生器频率为16～25KHz，功率在20～4000W范围内。
功率在1000W以上的超声波发生器多用电子管式，而小功率者多用晶体管实现。
不管是电子管或是晶体管式的，超声波发生器的组成方框图都类似图2－2所示，分为振荡级、电压放大级、功率放大级和电源四部分。
其中振荡级由三极管连接成电感反馈振荡回路，调节电路中的电容可以改变振荡频率，振荡级的输出经耦合至电压放大级放大后，利用变压器倒相输送至末级功率放大器。
功率放大管常用多管并联推挽输出，经输出变压器输出至换能器。
为使发生器和换能器相匹配，以便发生器效率最高，变幅杆振幅最大，则超声波发生器必须满足下列要求：
输出功率和频率在一定范围内连续可调且稳定，最好有频率自动跟踪系统和自动微调的功能，发生器的输出阻抗应与换能器阻抗相匹配。
此外还要求超声波发生器结构简单、工作可靠、经久耐用、价格便宜、体积小等。
换能器作用是将高频电振荡转换成机械振动，它是将电功率转化成机械功率的关键部件。
目前实现这一目的可利用压电效应和磁致伸缩效应两种方法，对应的换能器有压电换能器和磁致伸缩换能器两种[12]。
压电换能器是利用某些压电晶体材料的压电效应的逆效应制成的。
压电效应是指压电晶体在一定方向，一定的晶面上受压或受拉时，就在相应的面上出现电荷。
这种效应具有可逆性，既在压电晶体上加一个电场，当电场方向和压电轴方向相一致时，压电晶体就相应地沿一定的方向发生强烈的压缩或拉伸。
如果电场是交变的，则压电晶体随即产生交变地伸缩变形。
超声波发生器输出交变电场加在压电晶体上，从而获得超声波振动。
为了获得最大的超声波强度，应使晶体处于共振状态，故晶体片的厚度应为声波的半波长或整数倍。
压电式换能器结构尺寸小，机械强度低，电声转换效率高，发热较小，辐射功率较小，与超声加工系统易于匹配。
磁致伸缩换能器是利用某些铁磁体（如纯镍等）在变化磁场中所产生的磁致伸缩效应而制成的。
磁致伸缩换能器效应就是指将磁铁体置于变化的磁场内，由于磁场的变化导致铁磁体产生长度变化的现象。
它比压电式换能器有较高的机械强度和较大的输出功率，常用于中功率和大功率的超声加工。
其缺点是涡流发热损失较大，电声转换效率低，故加工过程中需用水冷却，否则温度升高，超过居里点，磁致伸缩效应将消失。
磁致伸缩换能器在五六十年代得到了广泛应用，但由于这种换能器体积大，发热严重，随着压电材料的发展，在超声加工中应用的越来越少了。
变幅杆通常是一根半波长的变截面杆，在振动系统中起放大机械振动的振幅或聚集能量的作用。
同时作为机械阻抗变换器，使超声波的能量更有效地向负载传输。
变幅杆之所以能扩大振幅，是由于通过它的每一截面的振动能量是不变的（不计传播损失）、那么截面小的地方能量密度就大，即：
式中
——弹性介质的密度（kg/m3）；
——弹性介质中的波速（m/s）；
——振动的振幅（mm）；
——角频率，
（rad/s）；
J――能量密度。
由此可见，截面越小，能量密度就大，那么振幅也就越大。
为了获得较大的振幅，应使变幅杆的固有振动频率和外激振动频率相等，使之处于最大振幅共振状态。
为此，在设计、制造变幅杆时，应使其长度等于超声波的半波长或整数倍。
同时固定变幅杆的支撑点（即节点），应该选在驻波的波节处，而且必须保证节点的位置清晰准确。
由于超声加工系统中的超声波发生器与换能器都是由专业厂家生产的，而变幅杆的设计、制造均是在本实验室内进行的，因此变幅杆设计的成功与否直接关系到整个超声钻削装置性能的优劣。
超声加工技术中最常用的几种变幅杆有以下几种形式：
圆锥形、阶梯形、悬链线形和指数形（如图2－3所示）。
这类变幅杆我们称为单一变幅杆。
当面积系数N相同时，对单一变幅杆而言，阶梯型变幅杆的放大系数最大，其次是悬链线型、指数型，最小是圆锥型。
指数型和圆锥型变幅杆的共振长度l随N的增大而增大。
在N＝1.01～1.81范围内悬链线型变幅杆的l随N的增大而变短，以后随N的增大而增大。
在高强超声加工中，在变幅杆的输出端需要有很大的振动振幅。
变幅杆的最大振动速度除了受杆材料的疲劳强度限制以外，也和变幅杆的形状有关。
在面积系数N相同时，有圆锥>指数>悬链线>阶梯，此外，阶梯型变幅杆最容易加工，圆锥型变幅杆次之。
指数型、悬链线型最难加工。
自从数控车床问世以后，变幅杆精加工与半精加工的难题已迎刃而解了。
2.3.超声加工的优点
超声加工与其他加工方法相结合，逐渐形成了多种多样的超声加工方法和方式，在生产中获得了广泛的应用。
超声加工具有以下优点：
1.适合加工各种硬脆材料，不受材料是否导电的限制。
既可加工玻璃、陶瓷、宝石、石英、锗、硅、石器、金刚石、大理石等不导电的非金属材料，又可加工淬火钢、硬质合金、不锈钢、铁合金等硬质或耐热导电的金属材料。
2.由于去除工件材料主要依靠磨粒瞬时局部的冲击作用，故工件表面的宏观切削力很小，切削应力、切削热更小，不会产生变形及烧伤，表面粗糙度也较低，可达
0.63一0.08um，尺寸精度可达0.03mm，也适于加工薄壁、窄缝、低刚度零件。
3.工具可用较软的材料做成较复杂的形状，目不需要工具和工件作比较复杂的相对运功，便可加工各种复杂的型腔和型面。
一般的，超声加工机床的结构比较简单，操作、维修也比较方便。
4.可以与其他多种加工方法结合应用，如超声电火花加工和超声电解加工等。
5.利用超声焊接技术可以实现同种或异种材料的焊接，不需要焊剂和外加热，不因受热而变形，没有残余应力，对焊件表面的焊接处理要求不高。
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