《特种加工》课程实践调查报告.doc

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山西广播电视大学实践调查报告

考核表

实践课程特种加工

实践地点

学生单位

姓名教育层次

学号市（地）级电大

专业分校（教学点）

评阅成绩

《特种加工》课程实践调查报告

一、调研时间：

2012年4月10—2112年4月25日

二、调研地点：

潞安集团机械厂和长治清华机械厂

三、特种加工的类型及机型：

1、数控电火花线切割加工

（1）电火花线切割加工是一种直接利用电能和热能进行加工的工艺方法，它用一根移动着的导线（电极丝）作为工具电极对工件进行切割，故称线切割加工。

线切割加工中，工件和电极丝的相对运动是由数字控制实现的，故又称为数控电火花线切割加工，简称线切割加工。

（2）数控电火花线切割加工机床的型号：

（3）数控电火花线切割加工机床可分为机床主机和控制台两大部分（如图所示）：

2、平面磨削加工

（1）平面磨削主要在平面磨床上进行。

平面磨削时，对于形状简单的铁磁性材料工件，采用电磁吸盘装夹工件，操作简单方便，能同时装夹多个工件，而且能保证定位面与加工面的平行度要求。

对于形状复杂或非铁磁性材料的工件，可采用精密平口虎钳或专用夹具装夹，然后用电磁吸盘或真空吸盘吸牢。

（2）卧式矩台平面磨床结构（如图所示）：

1-床身；2-工作台；3-砂轮架；4-滑座；5-立柱

图2卧式矩台平面磨床

四、调研报告：

1、数控电火花线切割加工

1.1电火花数控线切割加工的过程主要包含三部分内容：

（1）、电极丝与工件之间的脉冲放电；

（2）、电极丝沿轴向（垂直或Z方向）做走丝运动；

（3）、工件相对于电极丝在X、Y平面内做数控运动。

1.2电火花数控线切割加工原理：

数控线切割加工的基本原理与电火花成形加工相同，但加工方式不同，它是用细金属丝作电极。

线切割加工时，线电极一方面相对工件不断地往上（下）移动（慢速走丝是单向移动，快速走丝是往返移动），另一方面，装夹工件的十字工作台，由数控伺服电动机驱动，在x、y轴方向实现切割进给，使线电极沿加工图形的轨迹，对工件进行切割加工。

1.3电火花数控线切割加工特点：

（1）数控电火花线切割机床以0.08～0.35mm的金属线为电极工具，不需要制造特定形状的电极。

（2）数控电火花线切割机床虽然加工的对象主要是平面形状，但是除了有金属丝直径决定的内侧脚的最小直径R（金属线半径+放电间隙）这样的限制外，任何的限制外，任何复杂的开头都可以加工。

（3）数控电火花线切割机床轮廓加工所需加工的余量少，能有效地节约贵重的材料。

（4）数控电火花线切割机床加工时的电极丝可无视损耗（高速走丝切割采用低损耗脉冲电源；慢速走丝线切割采用单向连续供丝，在加工区总是保持新电极丝加工），加工精度高

（5）数控电火花线切割机床依靠微型计算机控制电极丝轨迹和间隙补偿功能，同时加工凹凸两种模具时，间隙可任意调节。

（6）数控电火花线切割机床采用的乳化液或去离水的工作液，不必担心发生火灾，可以昼夜无人连续加工。

（7）无论被加工工件的硬度如何，只要是导体或半导体的材料数控电火花线切割机床都能实现加工。

（8）数控电火花线切割机床加工任何复杂开头的零件，只要能编制加工程序就可以进行加工，因而很适合小批零件和试制品的生产加工，加工周期短，应用灵活。

（9）数控电火花线切割机床采用四轴联动，可加工上，下面异形体，形状扭曲曲面体，变锥度和球形等零件。

1.3电火花数控线切割加工存在缺点：

（1）被加工材料必须导电；

（2）不能加工盲孔。

1.5数控电火花线切割机床加工的应用

（1）试制新产品

在新产品开发过程中需要单件的样品，使用数控电火花线切割机床直接切割出零件，无需模具，这样可以大大缩短新产品的开发周期并降低试制成本。

如在冲压生产时，未开出落料模时，先用线切割加工的样板进行成形等后续加工，得到验证后再制造落料模。

（2）加工特殊材料

切割某些高硬度，高熔点的金属时，使用机加工的方法几乎是不可能的，而采用数控电火花线切割机床加工既经济又能保证精度。

（3）加工模具零件

数控电火花线切割机床加工主要应用于冲模、挤压模、塑料模、电火花型腔模的电极加工等，由于数控电火花线切割机床加工速度和精度的迅速提高，目前已达到可与坐标磨床相竞争的程度。

例如，中小型冲模，材料为模具钢，过去用分开模和曲线磨削的方法加工，现在改用数控电火花线切割机床整体加工的方法，制造周期可缩短3/4~5/4，成本降低2/3~3/4，配合精度高，不需要熟练的操作工作。

因此，一些工业发达国家的精密冲的磨削等工序，已被电火花和电火花线切割加工所代替。

2、磨削加工

2.1磨削加工简介：

磨削加工是机械制造中最常用的加工方法之一，它的应用范围很广，可以磨削难以切削的各种高硬超硬材料：

可以磨削各种表面；可以用于荒加工（磨削钢坯、割浇冒口等）、粗加工、精加工和超精加工。

磨削后工件磨削精度可达IT6-IT4，表面粗糙度可以达到Ra0.025-0.8μm。

磨削比较容易实现生产过程自动化，在工业发达国家，磨床已占机床总数的25%左右，个别行业可达到40%~50%。

2.2磨削加工特点：

（1）加工质量高 在正常生产条件下，磨削加工的尺寸精度一般为ＩＴ６～ＩＴ５，表面粗糙度值Ｒａ为０.８～０.２μｍ；精密磨削时的尺寸精度可达ＩＴ５以下，表面粗糙度值Ｒａ可达０.０５μｍ以下。

这是由于磨床的本身的制造精度高，又采用液压传动，加之磨削的砂轮是多刃微刃的切削工具且转速很高，此外磨削深度又小。

（2）可加工高硬度材料　磨削不仅能加工如铸铁、碳钢、合金钢及部分有色金属等一般的金属材料，而且可加工一般刀具难以加工的高硬度材料，如淬火钢、硬质合金、陶瓷、玻璃及高硬度的复合材料等。

磨削通常不宜加工塑性较高的材料（砂轮会被金属碎屑堵塞，使磨削无法进行，而且易划伤已加工表面），如较软的铜、铝等有色金属。

（3）应用范围广　一般的工件表面都可采用磨削加工。

2.3存在缺点

（1）加工温度高　由于磨削的速度很高，从而产生大量的切削热，使磨削温度可达１０００℃以上。

为保证工件的加工质量，磨削时必须使用大量的切削液来冷却。

（2）需要预加工　磨削加工的背吃刀量小，故要求工件在磨削之前先进行半精加工。

（3）径向分力大　由于砂轮与工件的接触宽度大，径向分力较大易使加工工艺系统变形，影响工件的加工精度。

2.3磨削加工应用：

磨床应用范围非常广泛。

可用于磨削内.外圆柱面和圆锥面，平面，螺旋面，花键，齿轮，导轨，刀具和各种成型面。

磨床一般用于精加工，但也可将毛坯直接磨成成品。

五、心得体会：

光阴似剑，转眼间，两周的实践调查就要结束了，至于我总体的感觉只能用八个字来概括“虽然辛苦，但很充实”。

在这两周里，我接触了钳工、数控铣、数控车、模具设计、PLC、铣工、车工、加工中心、快速成型、电火花线切割等10个工种，使我学到了很多学校里学不到的知识。

1、通过这次实习使我了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。

熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。

了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。

2、在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。

3、在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。

4、培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。

5、在整个实习过程中，对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强对填写实习报告、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。

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