重催装置清洁生产审核中期报告2011年.doc
《重催装置清洁生产审核中期报告2011年.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《重催装置清洁生产审核中期报告2011年.doc（44页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
HSE文件编号：
ZSGZ-BG-4201-11.16
中国石油化工股份有限公司XX分公司
（重油催化裂化装置）清洁生产审核中期报告
（2010~2011年）
中国石油化工股份有限公司XX分公司（重油催化裂化装置）
二零一一年六月
《中国石油化工股份有限公司XX分公司
（重油催化裂化装置）清洁生产审核中期报告》
（2010~2011）
中国石油化工股份有限公司XX分公司（重油催化裂化装置）编
参与编写人员
参与核稿人员
技术指导
审核
签发
中国石油化工股份有限公司XX分公司（重油催化裂化装置）清洁生产审核报告（2010~2011）
目录
前言 1
第一章审核准备 2
1.1取得领导支持 2
1.2组建清洁生产组织机构 2
1.3制定清洁生产工作计划 3
1.4培训和宣传 4
第二章预审核 6
2.1装置基本概况 6
2.2装置生产概况 7
2.3装置环保管理及环保设施运行概况 12
2.4装置污染物产排概况 13
2.5装置当前清洁生产水平 15
2.6确定审核重点 16
2.7设定清洁生产目标 16
第三章审核 18
3.1物料平衡测算及分析 18
3.2水平衡测算及分析 19
3.3能量平衡测算及分析 20
3.4硫平衡测算及分析 21
3.5其它平衡测算及分析 21
3.6产排污原因分析 21
第四章方案的产生和筛选 22
4.1方案产生 22
4.2方案筛选 22
4.3方案研制 23
4.4已实施清洁生产方案效果核算 24
附图1：
重油催化裂化装置平面布局图（2009年）； 25
附图2：
重油催化裂化装置工艺流程图（2009年）； 25
附表1：
重油催化裂化装置备选清洁生产方案汇总（2010~2011） 25
前言
重油催化裂化装置系我厂“七五”计划中建设的主体装置之一，于1990年10月4日试运成功。
装置设计加工能力为100万吨/年，加工由减压蜡油、减压渣油、和脱沥青油混合而成的重质油，主要产品包括90号汽油、轻柴油、液化气和油浆。
本装置引进了美国石韦工程公司的道达尔专利技术。
其主要特点是两段高温再生、反应进料高度雾化，采用蒸汽预提升等所谓高温短接触反应条件和主风分布环提供良好的主风分配等。
由美国石韦工程公司提供基础设计，中石化北京设计院完成初步设计和施工图设计。
1999年3月，本装置进行改造，新增外取热器，提高装置的掺渣能力。
提升管新增蜡油进料、稳汽回炼、油浆回炼及终止剂喷嘴，原料组分选择性裂化，提高理想产品收率。
沉降器新增汽提挡板，延长催化剂与汽提蒸汽的接触时间。
在二再烟道增加烟气取热器有效降低一、二再烟气混合的温度。
吸收稳定四塔改为填料塔。
自2005年以来，装置大力开展清洁生产工作。
装置利用2005年大修机会实施了“利用炼油系统蒸汽冷凝水制冷及回收作锅炉补水”、“利用重催废催化剂作低磁剂”、“重催烟气脱硫装置建设”等方案，有效减少了装置单位能耗以及环境污染物排放。
但是，2009年，装置排放废水12.2万t，废气6.9亿标准立方米，废渣1413t。
可见，装置清洁生产的潜力还很大，任务还很重。
当前，由于社会公众的环境意识的不断提高，末端治理费用不断增加。
由于末端治理是生产的额外负担，企业得不到回报。
而实施清洁生产则可以减少甚至在某些地方消灭污染物的产生，这样，不仅可以减少末端治理设施的建设投资，而且可以减少日常的运行费用，较好地解决企业在经营、环保领域矛盾的问题。
自2010年至今，本轮清洁生产审核取得显著成效，共征集了合理化建议7项，经筛选产生清洁生产方案6项，其中5项无低费方案已实施，1项中费方案处于委托设计阶段，计划于2011年底前实施。
本报告记录了重油催化裂化装置本轮清洁生产审核（2010~2011）的前半段工作，是对前期清洁生产审核工作的总结，也是开展后续工作的基础。
41
第一章审核准备
2010年来，XX石化多次开展全公司范围的清洁生产培训，重油催化裂化装置安排清洁生产审核小组主要成员参加了培训。
授课内容包括清洁生产概论、清洁生产政策法规、清洁生产审核、清洁生产技术案例与分析、石化企业清洁生产实践、中国石油化工集团公司清洁生产企业标准、石油炼制业清洁生产审核指南和清洁生产审核报告书编写格式等。
通过此次培训相关人员了解了清洁生产的基本知识、国家和集团公司对清洁生产的要求以及石化行业清洁生产的发展情况，同时了解并掌握了清洁生产审核的基本方法、审核步骤及过程等。
参加培训的小组成员将相关资料带回装置，利用白班、副班等时间在各个班组中对清洁生产相关知识、相关政策法规（如《清洁生产促进法》、《清洁生产审核暂行办法》）进行讲解和学习；同时装置充分利用交接班、宣传栏宣传灌输清洁生产思想；在生产系统的广大员工中开展了以“挖潜增效降成本、清洁生产保环境”专题知识宣传，使员工对清洁生产有了进一步的了解，极大提高了清洁生产的意识；在员工中开展“清洁生产保环境，我为企业多献计”的群众性清洁生产合理化建议活动，为装置的清洁生产工作建立起广泛的群众基础。
1.1取得领导支持
清洁生产审核是一项全员参与的工作，需全体职工持续完成才能够顺利施行，领导的重视与支持对清洁生产审核的实施非常重要。
在资金、人力、技术等各方面获得领导的全力支持，是本轮清洁生产审核顺利完成的关键。
炼油二部部长彭永强带领本部部领导班子对各装置清洁生产审核统筹协调，对清洁生产工作非常重视。
部领导特地安排部环保员针对炼油二部各装置特点编写了清洁生产知识培训材料，并要求各装置组织全体职工学习相关材料。
工艺副部长组织各装置检查完善了清洁生产设施，并组织各装置进行全面查漏工作（见图1-1）。
重油催化裂化装置的工艺同设备两位主管也非常重视和支持清洁生产工作，要求装置三大员、各班组密切配合，积极推行清洁生产。
装置工艺主管xx亲自担任审核小组的组长，全面负责本装置的清洁生产工作。
（见图1-2）。
图1-1小组成员检查设备图1-2装置主管组织小组会议
1.2组建清洁生产组织机构
重油催化裂化装置为了有计划地进行清洁生产工作，成立了“重油催化裂化装置清洁生产小组”（表1-1），小组成员都具备清洁生产审核知识，熟悉装置的生产、工艺、环保和管理等情况，主要由装置主管、三大员和班组长组成。
表1-1重油催化裂化装置清洁生产小组成员与职责
成员
分工
职务
职责说明
XXX
组长
工艺主管
1、组织重催各项工作开展。
2、参与清洁生产方案的筛选。
3、组织制定本装置清洁生产目标。
4、定期组织小组会议讨论解决问题。
XXX
成员
设备主管
1、参与重催各项工作开展。
2、参与清洁生产方案的筛选。
3、负责审核本装置清洁生产方案中设备相关内容。
XXX
成员
工艺员
1、负责装置清洁生产培训。
2、参与清洁生产方案的筛选。
3、组织具体清洁生产方案工艺相关内容的实施。
4、收集汇总清洁生产工艺资料。
XXX
成员
工艺员
1、负责清洁生产方案的汇总。
2、参与清洁生产方案的筛选。
3、组织具体清洁生产方案工艺相关内容的实施。
XXX
成员
设备员
1、参与装置清洁生产培训。
2、参与清洁生产方案的筛选。
3、组织具体清洁生产方案设备相关内容的实施。
4、收集汇总清洁生产设备资料。
XXX
成员
设备员
1、参与清洁生产方案的筛选。
2、配合具体清洁生产方案工艺相关内容的实施。
XXX
成员
安全员
1、参与装置清洁生产培训。
2、参与清洁生产方案的筛选。
3、组织具体清洁生产方案安全相关内容的实施。
4、收集汇总清洁生产安全资料。
XXX
成员
班长
1、参与清洁生产方案的提出。
2、组织实施具体清洁生产方案的实施。
XXX
成员
班长
1、参与清洁生产方案的提出。
2、组织实施具体清洁生产方案的实施。
XXX
成员
班长
1、参与清洁生产方案的提出。
2、组织实施具体清洁生产方案的实施。
XXX
成员
班长
1、参与清洁生产方案的提出。
2、组织实施具体清洁生产方案的实施。
1.3制定清洁生产工作计划
装置清洁生产审核小组成立以后，根据中石化集团公司清洁生产审核工作进度的要求、结合XX石化本轮清洁生产审核工作进度的安排，制订了本轮清洁生产的审核工作计划（表1-2）。
表1-2重油催化裂化装置清洁生产审核工作计划
阶段
工作内容
计划完成时间
责任人
审核准备
l组建装置清洁生产审核小组
l制定装置清洁生产审核工作计划
l召开创建清洁生产小组会议
l领导层清洁生产意识培训
l工作小组清洁生产审核知识培训
l完善清洁生产管理规定，明确各成员的清洁生产职责
2011年1-4月
XXX
XXX
预审核
l进行现状调查和分析
u收集装置相关基础数据和资料
u初步绘制工艺流程图
u确定2009、2010年装置生产过程能源消耗、物料消耗以及污染物产生量
l核实预审核填写工作文件及相关各资料、数据。
l进行产污状况评价，并确定审核重点。
l分析存在的问题，通过对照清洁生产标准指标，初步设置清洁生产目标。
l开展合理化建议征集，提出无低费方案。
2011年3-4月
XXX
XXX
审核
l完成2009-2010年装置的物料、水、硫平衡及能耗消耗情况及分析。
l进行废物产生原因分析，重点是审核重点三废产生原因分析。
l确定最终清洁生产目标。
l提出2011年清洁生产无低费和中高费方案。
2011年5-6月
XXX
XXX
方案产生和筛选
l清洁生产审核小组学习掌握权重总和计分排序方法。
l利用权重总和计分排序法筛选中高费方案
l学习掌握可行性分析方法，并进行中高费方案的可行性分析。
2011年7-9月
XXX
XXX
方案的
确定
l根据筛选结果，确定可实施的方案，并制定中高费方案的实施计划。
2011年7-9
XXX
XXX
方案实施
l实施2011年清洁生产方案
l核实已实施的无低费方案实际效果，进行方案效果预测。
l采集当前清洁生产指标数据，并对比分析原因、理由，汇总清洁生产成果。
l编制清洁生产审核报告。
2011年10-11月
XXX
XXX
持续
清洁生产
l配合清洁生产企业预验收
l配合集团公司清洁生产企业验收
l配合广东省清洁生产企业
2011年12月
XXX
XXX
1.4培训和宣传
1.4.1培训宣传情况
为配合装置清洁生产审核工作开展，有效提高装置职工清洁生产知识水平，装置结合实际情况开展了一系列培训工作。
在2010年3月结合分公司清洁生产动员会，进行了“清洁生产审核知识及国家行业相关法律法规”培训，4月雨季来临之际开展“清污分流知识培训”、“质量管理知识培训”，5月又结合炼油二部主题活动，进行了“装置节能知识培训”。
通过以上培训工作，有效提高了装置人员操作技能和清洁生产知识水平。
重油催化裂化装置从2005年以来，一直坚持对职工进行清洁生产的宣传教育。
通过交接班会、班长会、副班学习、“一点课”、组织专项学习，印发宣传材料等多种形式进行全员教育，引导全装置职工参与清洁生产。
1.4.2克服思想障碍
自重油催化裂化装置大力推行清洁生产以来，整个过程得到了绝大部分职工的支持，但也遇到了一系列的思想障碍，表1-4列出了本装置在清洁生产审核过程中曾经遇到的障碍及其解决办法。
表1-3重油催化裂化装置清洁生产审核工作遇到的思想障碍及解决方法
障碍类型
思想障碍
解决办法
观念障碍
1.认为环境保护不会产生经济效益；
2.不了解清洁生产；
3.习惯于搞末端治理；
4.认为清洁生产等于节能降耗（环保管理）等；
5.认为清洁生产=清洁生产审核/编写审核报告/填写数据采集表/物料平衡测算
加强理论知识学习，明确审核只是实现清洁生产的工具，了解报告、数据采集、物料平衡测算等仅仅是审核中的步骤，更重要的是对数据和问题的分析
认识障碍
1.清洁生产是管理人员的事情，与操作人员无关;
加强宣传，使职工明确清洁生产需要全民参与。
技术障碍
1.预防污染缺乏可行的技术;
向同类装置学习，咨询清洁生产专家
经济障碍
1.资金不足;
充分利用技措、合理化建议项目、科技创新等途径解决资金问题。
第二章预审核
通过对装置产品产量和收率、物耗能耗等资源消耗、工艺设备管理以及三废排放等情况的全面分析，重油催化裂化装置清洁生产审核小组初步分析了清洁生产机会，确定了审核重点，提出了装置清洁生产目标。
2.1装置基本概况
2.1.1基本信息
重油催化裂化装置系我厂“七五”计划中建设的主体装置之一，于1990年10月4日试运成功。
装置设计加工能力为100万吨/年，加工由减压蜡油、减压渣油、和脱沥青油混合而成的重质油，初始设计能耗61.25千克标油/吨。
装置历年通过改造及生产优化，特别是自2005年装置大力推行清洁生产工作以来，装置能耗、物耗和污染物排放均得到有效降低。
目前装置能耗已降至55千克标油/吨左右，其余各项物耗指标均大幅度降低。
装置基本情况见表2-1。
附图1：
中国石油化工股份有限公司XX分公司重油催化裂化装置平面布局图；
表2-1重油催化裂化装置基本情况（2009年）
序号
项目
内容
1
装置名称
重油催化裂化装置
2
建成日期
1990年8月
3
投产日期
1990年10月4日
4
设计生产能力（万吨/年）
100
5
主要产品名称
汽油﹑柴油﹑液化气﹑油浆
6
近三年生产情况
年度
开工天数
实际生产能力
（万吨/年）
2008年
366
115
2009年
319
102
2010年
365
112
7
职工数量
59
其中
管理人员
2
技术人员
9
操作人员
48
8
电话
020-62124239、020-62124212
9
传真
无
2.1.2管理状况
介绍本单位的组织机构和人员构成，提供组织机构图（图2-1）。
图2-1重油催化裂化装置组织机构图
重油催化裂化装置清洁生产相关管理制度，提供下表（表2-2）。
表2-2重油催化裂化装置清洁生产相关管理制度清单（2009年）
制度名称
责任部门
运行情况
颁布时间
重催操作规程
炼油二部
执行
2007.11
重催清污分流管理规定
炼油二部
执行
2004.11
炼油二部清污分流管理方案
炼油二部
执行
2010.6
XX石化高浓度污染物排放管理规定
炼油二部
执行
2009.4
XX分公司水体环境风险应急预案
炼油二部
执行
2008.4
炼油二部经济责任制考核规定
炼油二部
执行
2010.2
炼油专业生产操作记录、交接班记录及生产操作动态监控管理规定
生产调度部
执行
2009.1
瓦斯管网管理办法
生产调度部
执行
2004.9
2.2装置生产概况
2.2.1生产工艺
重油催化装置是引进了美国石韦工程公司的道达尔专利技术。
其主要特点是两段高温再生、反应进料高度雾化采用蒸汽预提升等所谓高温短接触反应条件和主风分布环提供良好的主风分配等。
重油催化装置包括反应再生系统、分馏系统以及吸收稳定系统三大部分。
以减压蜡油、减压渣油及脱沥青油的混合油为原料，生产出干气、液化气、汽油、柴油、油浆等产品。
a.反应部分：
重质原料与蜡油按给定比例经静态混合器混合后，先后与分馏塔T-201石脑油，循环油浆换热后，由喷嘴用雾化蒸汽雾化，喷入提升管反应器R-104中下部；蜡油经与分馏塔T-201重循环油换热后，由另一组喷嘴用雾化蒸汽雾化，喷入提升管反应器R-104上述重质原料喷嘴上部；两股原料先后与再生器R-102来的高温催化剂接触，进行反应，反应温度480～538℃，反应产物和催化剂经蝶型快分器分离，油气由沉降器R-104顶部出来去分馏塔，催化剂（包括经旋风分离器后的部分）进入沉降器汽提段，汽提后的待生催化剂经斜管、滑阀去再生器。
b.再生部分：
进入第一再生器的待生催化剂与来自由主风机加压后经分布环合理分布的空气逆流接触，流化烧焦，再生温度通过外取热器R-105的取热量控制其≯695℃。
第一再生器再生后的催化剂经立管，由增压风提升通过U型管进入第二再生器再次进行烧焦，烧焦温度控制≯780℃。
再生后的催化剂经脱气罐、滑阀进入提升管底部。
再生烟气经两个再生器旋风分离器分离出大部分催化剂后进入第三级旋风分离器，烟气去烟机透平做功，然后去余热锅炉回收热能，最后排入大气。
从第三级旋风分离器底部放出废催化剂。
第一再生器外取热器R-105，高压除氧水进入汽包D-501。
用泵抽送分别送入外取热管束和烟气取热器E-501管束，分别与高温催化剂和第二再生器烟气换热产生3.9Mpa饱和蒸汽，混合后至汽包进行汽液分离，饱和蒸汽部分进入烟气冷却器E-102过热产生3.9Mpa过热蒸汽，另一部分经FV-1151降压后排入低压管网。
C.分馏系统流程说明：
从沉降器R-104来的反应混合油气进入分馏塔T-201下部脱过热段，通过五层人字挡板与循环油浆接触脱去过热热量，并将油气中携带的少量催化剂洗掉，然后油气由下至上通过28层筛孔塔盘，分割出富气、粗汽油、轻柴油、油浆。
分馏塔底油浆由泵抽出，一部分与原料换热、蒸汽发生器后作为循环回流返回分馏塔，一部分经冷却后出装置。
为提供足够内回流使塔的负荷比较均匀，设置了重循环油、重石脑油回流。
重循环油部分用泵从第23层塔盘抽出送往吸收稳定系统的稳定塔重沸器作热源，再与蜡油换热后返回第20层塔盘。
重石脑油部分从第9层塔盘抽出分两路经与除氧水和重质原料换热后合并，一部分经循环水冷却后进入吸收稳定系统的再吸收塔作为再吸收剂后合并另一部分返回第6层塔盘。
轻柴油从第16层塔盘流入汽提塔T-202上段，汽提后，气相返回第14层塔盘，轻柴油一路去作热泵封油，其余作为半成品送出装置。
从塔顶出来的粗汽油、水蒸气和气态烃经除氧水、软化水换热和冷却后进入回流油罐V-202，回流油用泵抽出，一部分作为塔顶回流返回第1层塔盘，剩余部分送至粗汽油罐V-203；未充分冷凝的富气再经循环水冷却后也进入V-203。
粗汽油用泵抽送至吸收稳定系统的吸收塔，未冷凝的富气进入气压机。
V-202及V-203分出的含硫污水一路作富气洗涤水，一路用泵抽送至含硫污水汽提装置。
d.吸收稳定系统及气压机部分流程说明：
从分馏系统粗汽油罐V-203来的富气被气压机一段加压至0.4Mpa，经冷却后脱除凝缩油和水的不凝气进入气压机二段压缩至1.0Mpa，与来自吸收塔T-302底的富吸收油、解吸塔顶和解吸气混合进入冷却器冷至40℃进入凝缩油罐V-303，分离出凝缩油、不凝气和含硫污水。
由凝缩油罐V-303来的不凝气进入吸收塔T-302的底部，自下而上地与粗汽油、稳定汽油逆流接触，气体中的C3、C4及重组分大部分被吸收，塔顶贫气去再吸收塔T-303与再吸收剂接触，吸收贫气中夹带的汽油组分，吸收后的气体送往干气脱硫装置，富吸收油去分馏塔的第6层塔盘进行分馏。
吸收塔T-302底部的富吸收油用泵抽送至气压机出口，吸收塔设有两个中段冷却回流。
凝缩油罐V-303的凝缩油由泵抽出进入解吸塔T-301，塔底重沸器热源为1.0Mpa蒸汽，塔底的脱乙烷油与稳定塔T-304来的稳定汽油换热后分两个进料口进入稳定塔T-304的中段，解吸塔顶的气体去气压机出口。
在稳定塔T-304将脱去汽油中的C3、C4，气体由塔顶出来经冷凝后进入回流罐V-304，液态烃由泵从回流罐抽出，一部分去T-304作为顶回流，另一部分去液态烃脱硫装置。
塔底产物与经冷却后一路送至吸收塔作吸收剂，另一路送往脱硫醇装置。
稳定塔底重沸器的热源来自分馏塔的重循环油回流。
附图2重油催化裂化装置主要生产工艺流程图（2009年）
2.2.2原辅材料消耗状况
重油催化裂化装置原料名称和消耗量信息情况见表2-3，辅料名称和消耗量信息情况见表2-4。
由表中可以看出，装置在2009、2010年原料加工量均达到设计指标。
在辅料中，重油催化裂化催化剂消耗量均低于设计指标，但相对于近年来同类装置的生产消耗来看，属于中等偏上的水平。
由于本公司采购原油劣质化，装置进料较设计原料各方面都有劣质化的趋势，为保证装置的产品分布，建议维持现有的辅料消耗，待原料油优化的状况下，根据实际的操作数据，来调整辅料的消耗量。
2.2.3主要产品状况
重油催化裂化装置主要产品信息见表（表2-5）。
重油催化裂化装置轻油收率及总液收处于国内中等水平，由于装置所加工原料性质较差，及装置无回炼，油浆收率偏高。
装置的加工损失属于国内中等水平，近年来，在分公司的一系列节能降耗活动中，装置采取了一些措施，有效的降低了装置的加工损失，要求机泵及设备检修过程中，存油均需用接胶管或托盘等转移至污油罐回收利用，并于2009年大修时，将主要采样点改为密闭采样器，减少了采样损失。
2.2.4主要设备情况
重油催化裂化装置主要设备信息见表2-6。
本装置对设备管理严格要求，发现问题需及时处理，主流程设备出现问题均能做到当天处理。
对于国家规定的落后设备能够做到定期淘汰。
2.2.5资源能源消耗状况
重油催化裂化主要能资源消耗信息见表2-7。
装置设计能耗为61.25千克标油/吨，在装置不断努力下，及一系列的技术改造，目前已降至55千克标油/吨左右。
特别是2009年，装置各设备运行状态良好，CO锅炉及烟机回收功率较高，创造了装置能耗的历史最好水平，由此分析，装置在锅炉及烟机长周期运行状态良好的情况下，装置的能耗水平有降低的空间。
装置计划在下次大修进行CO锅炉改造，对装置的蒸汽系统进行优化，以及将分馏塔重石脑油循环作解析塔底热源，减小低压蒸汽消耗量，届时装置的能耗将处于重油催化裂化装置的先进水平。
表2-3重油催化裂化装置近三年主要原材料消耗状况汇总表
序号
原料名称
数量（吨）
本装置历史最好水平（吨/年）
设计指标（吨/年）
2008年
2009年
2010年
1
重油催化裂化装置原料
1153176
1022337
1123376
1153176
1000000
注：
本数据来源于《重催工艺月报》《重催操作规程》
表2-4重油催化裂化装置近三年主要辅料消耗状况汇总表
序号
辅料名称
数量（吨）
本装置单耗历史最好水平（吨/吨原料或产品）
单耗设计指标（吨/吨原料或产品）
2008年
2009年
2010年
1
催化剂
1491
1120
900
900
2.0kg/t原料
2
钝化剂
65.8
71.8
60
60
0.0384kg/t原料（按纯锑计算）
3
阻垢剂
55.67
61.29
60.2
55.67
无
注：
本数据来源于《重催工艺月报》《重催操作规程》
表2-5重油催化裂化装置近三年主要产品状况
产品
升级会员 