地下燃气管道与调压站施工验收规程.doc

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6.地下燃气管道与调压站施工验收规程

1范围

1.1本标准规定了地下燃气钢质管道铺设中的土方开挖、管道接口、钢管焊接、管道防腐、阀门安装、凝水缸安装、法兰接头安装以及燃气管道穿跨越工程、顶管施工等技术要求。

1.2本标准适用于地下燃气管道及管网设施的施工与安装。

1.3地下燃气管道与调压站施工验收工作除应执行本规程的规定外，尚应执行国家现行有关标准、规范的规定。

2土方工程

2.1管道工程必须在做好施工组织计划等施工前的准备工作后，方可开挖沟槽，应避免开挖后晾槽。

2.2开挖沟槽时沟底宽度应符合表1.1.1要求。

采用机械挖沟时，其沟底宽度不应小于机械切削机的尺寸。

沟底宽度

表1.1.1

管道公称直径（mm）

50~80

100~200

250~350

400~450

500~600

700~800

900~1000

1100~1200

1300~1400

沟底宽度（m）

0.6

0.7

0.8

1.0

1.3

1.6

1.8

2.0

2.2

2.3在无地下水的地方开挖沟槽时，如果沟深不超过下列规定，沟壁可不设边坡：

a、填实的砂土和砾石土不大于1.00米

b、亚砂土和亚粘土不大于1.25米

c、粘土不大于1.50米

d、特别密实的土不大于2.00米

2.4在建（构）筑物（含电杆等）附近挖槽时，应预先采取有效防护措施，以保证建（构）筑物的安全，避免发生事故。

2.5施工过程中，应经常检查沟壁的土壤情况，如发现沟壁变形时，应改挖带边坡的沟槽或加支撑。

2.6沟槽深度超过2.3规定，但在5米以内时，其沟壁最大允许坡度应符合表1.1.2要求。

深度在5米以内的沟槽最大允许边坡坡度表1.1.2

土壤名称

边坡率

人工开挖并将土抛于沟边上

机械开挖

在沟底挖土

在沟边上挖土

砂土

1：

1.00

1：

0.75

1：

1.00

亚砂土

1：

0.67

1：

0.50

1：

0.75

亚黏土

1：

0.50

1：

0.33

1：

0.75

黏土

1：

0.33

1：

0.25

1：

0.67

含砾石、卵石土

1：

0.67

1：

0.50

1：

0.75

泥灰岩、白垩土

1：

0.33

1：

0.25

1：

0.67

干黄土

1：

0.25

1：

0.10

1：

0.33

注：

（1）表中砂土不包括细砂和粉砂；干黄土不包括类黄土。

（2）如是人工挖土，把土随时运走时，则可采用机械在沟底挖土的坡度。

（3）临时堆土高度不宜超过1.5m，靠墙堆土时，其高度不得超过墙高1/3。

2.7路面开挖宽度应大于沟槽上部宽度：

沥青路面，每边应大出10厘米；其他路面结构时，每边应大出25厘米。

2.8在有现用地下管道的位置挖槽时，应事先与有关单位联系，采取措施，防止损坏管道；对现用地下电缆，应约请电缆管理单位的代表来现场，方可开挖。

如发现设计图纸上未标出的地下管线与构筑物时，应通知有关部门，共同研究处理办法。

2.9在现有地上建筑物和电杆附近挖槽时，对有可能发生下沉和变形等情况的，应采取预防措施，重要措施应会同设计部门共同研究确定。

2.10开挖沟槽时，遇流沙与回填土或雨季施工，沟槽边坡坡度可酌情加大或加撑板。

2.11在地下水位较高或雨季施工时，应采取降水与排水措施，其方法的选择应根据水文地质条件决定，沟槽深度由施工单位确定，在任何情况下都不允许沟内长期积水。

2.12机械挖槽应确保槽底土壤结构不被扰动或破坏，用机械开挖沟槽后，当天不能下管时，沟底应留出0.2米左右的一层土不挖，待铺管前人工清挖。

人工清挖槽底时，应认真控制槽底高度和宽度，并注意不使槽底土壤结构受到扰动或破坏。

2.13当槽底土壤为松散软土质或人工回填土时，开挖深度应比设计标高高出5—10厘米厚的土层预留不挖，待铺管前夯实到沟底设计高度。

2.14在挖槽中应严格控制槽底高程，防止超挖，并做好排水工作，防止槽底土壤扰动，在冬季做好对槽底的保护，防止受冻，以尽量避免地基处理。

2.15地基局部超挖可按以下方法处理：

a、干槽超挖在15厘米以内者，可用原土回填夯实，其密实度应接近原地基天然土的密实度；

b、干槽超挖在15厘米以上者，可用石灰土处理，其密实度应接近原地基天然土的密实度；

c、槽底有地下水或地基土壤含水量较大不适于加夯时，可用天然土配砂石回填。

2.16由于排水不良，以致地基土壤扰动时，可按以下方法处理：

a、扰动深度在10厘米以内者，可铺天然土配砂石或砾石；

b、扰动深度在10—30厘米者，可填大卵石或块石，并用砾石填充空隙和打平，填补石时应由一端开始顺序进行，大面向下，块与块互相挤紧，脚踩时不得有松动或颤动情况。

2.17槽底如有木头、旧基脚、乱石块与树根等，必须清除，并用不含有机质的土或砂子填补夯实。

2.18凡遇连续的或不连续的岩性槽底，应将岩石挖去到沟底设计标高以下10厘米，然后铺一层砂土、当地软土或砂子夯实达设计标高。

2.19槽底遇有流沙，应用卵石、片石或混凝土板作垫层，若流沙层距离较长；应考虑在垫层上再铺10厘米的砂层。

2.20当槽底是粘土泥浆时，应将泥浆挖去至设计标高以下20厘米，然后用砂填实，分层夯实到沟底设计标高。

2.21沟槽挖出的土方一般应在沟槽一侧堆放。

在下管一侧的槽边，应根据下管操作的需要，不堆土或少堆土。

2.22靠房屋、墙壁堆土高度不得超过檐高的三分之一，同时不得超过1.5米，结构强度较差的墙体不得靠墙堆土。

2.23在田野中挖方时，应把土方按耕植土与非耕植土分区堆放。

2.24沟槽按上述要求开挖后，铺管前要进行最后清理，并按下列要求进行验收：

a、沟底要平整，在保证与设计坡底相一致的情况下，高度的允许偏差不得大于±2厘米；

b、沟槽要直，任何一段沟槽中心线偏差不大于±5厘米；

c、槽底宽度与槽壁坡度以及挖方的堆置应符合规定要求；

d、凡有地下水的沟槽应及时将水排尽；

e、槽底无浸泡和冻结现象；

f、地基及槽底坡度应符合设计要求。

2.25管道安装与铺设完成后，沟槽应及时回填土，回填土按以下步骤进行：

a、管道两侧及管顶以上0.5米内的土方在铺管后立即回填，但留出接口部位。

回填土前应将槽底积水和施工时遗留的杂物清除干净；

b、沟槽其余部分土方在管道试压合格后及时回填。

2.26管道两侧及管顶以上0.5米内的回填土内不得有碎砖、石块，距管顶0.5米以上的回填土允许含有直径不大于10厘米的石块或冻结块土，但数量不得超过20%。

2.27管道两侧回填时，应两侧同时投土，以防止管道中心线偏移。

2.28管道两侧及管顶以上部分的回填土应分层夯实。

分层夯实时应遵守下列规定：

a、用机械夯实时，分层厚度不大于0.3米；

b、用人工夯实时，分层厚度不大于0.2米；

管道两侧及管顶以上0.5米以内的回填土，只允许用木夯夯实，密实度达原土的85%以上。

2.29用机械回填沟槽时，机械不得在管道上方行驶。

2.30阀门井四周复土必须均匀填高，分层夯实。

2.31管子穿越电缆或移动电缆盖板，工程完毕需经电缆监护人员检查后，方可回填土。

2.32有板桩的沟槽先回填土后拨板桩，拨去板桩后要夯实。

2.33对酸性强的土壤要调换成可以回填的土壤。

2.34及时修复因施工损坏的雨水道，损坏处不准在修复前回填土。

污水管一般情况下不准损坏。

2.35耕地复土，沟槽内管顶以上部分的回填土，可不夯实，复土高度可较原地面高出20厘米预留日后沉陷量。

2.36沟槽全部回填后，表面应平整一致，无凹凸现象，无残土，做到工完料净，现场整洁。

3钢管的安装

3.1管子组对与焊接

3.1.1管子及零件在制造与安装时，可采用各种工业焊接方法，但应保证焊缝质量。

3.1.2钢管在安装前应进行外部质量检查，其表面不得有裂纹、结疤、重皮、锈蚀、折迭等超标缺陷。

3.1.3参加燃气管道焊接工作的焊工，必须持焊工考试合格证书，取得焊工职业资格证，凡中断焊接工作六个月以上的焊工，在重新施焊前应重新参加焊工考试，合格后方可操作。

3.1.4当改变焊条和钢材品种时，每个焊工均需要进行试焊，试焊合格后方能进行施焊工作。

3.1.5凡参加焊接工作的焊工，均应有各自的编号或代号。

3.1.6对焊口应进行下列检查：

a、焊口外观检查；

b、检查标准按3.1.23、3.1.25进行。

3.1.7在进行管道安装作业时，凡要求进行检查的项目，均应以文字加以记录存案。

3.1.8管子在安装前必须按下列要求进行配选：

a、相邻两管口（包括直管与弯管）其圆周长度相差最大不得超过6mm，以保证接口管错边量的要求。

b、管口要圆，椭圆度不超过±2mm。

c、管子切口与钢管中心线垂直度偏差（切斜）不得大于1～1.5mm，

d、管子切口要求齐平，凹凸误差不超过1mm，沿圆周凹凸局部长度不得超过50mm，总长度不应大于圆周长的10%。

凡不符合上述要求的管子要剔除，或通过加工使其符合要求后再使用。

3.1.9管子坡度可用气割、风铲或车床加工，如用气割加工坡口的，将加工面锉平，坡口加工尺寸满足CJJ94-2009《城镇燃气室内工程施工与质量验收规范》附表B。

3.1.10管子装配时应保证其相互位置，两管口允许偏移量应符合：

①等壁厚对接焊件内壁应齐平，内壁错边量不应大于1mm。

②当不等壁厚对接焊件组对且其内壁错边量大于1mm或外壁错边量大于3mm时，应按现行国家标准GB50235--97《工业金属管道工程施工与验收规范》的规定进行修整。

3.1.11管子焊接时，管口间应留有间隙，氩弧焊时间隙为2~4mm，其他按照GB50236--98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》相关规定执行。

若间隙值超过允许量时，不应使用强力达到，而应加入短管，且短管的长度不应小于管径的1.5倍。

3.1.12具有单面纵向焊缝的管子组对时，两管口处的纵向焊缝至少错开100mm，相邻环焊缝的间距不应小于管径的1.5倍，且在环焊缝处不准开口焊接支管。

3.1.13管子组装时应注意以下几点：

a、组装前必须进行清扫，管内不得有泥土、石块、焊条等杂物，且不应有积水。

管子坡口应无毛刺及污物；

b、管端坡口附近15mm范围内，内外表面应清刷至露出金属光泽，以保证焊接质量；

c、割除或校正因搬运造成的变形管口。

3.1.14对焊条的要求

3.1.14.1应根据母材的型号选用相应的焊条。

3.1.14.2焊接进口钢管,应进行焊接性能实验，以确定焊条的型号。

3.1.14.3使用的焊条必须具有出厂合格证。

3.1.14.4严禁使用药皮不均匀、有气孔、裂纹、生锈及受潮的焊条。

外观合格的焊条应参照说明书进行烘干，随时用的焊条应放在焊条筒内。

3.1.15管道焊接时，应先点焊，后全面施焊，在点焊和施焊过程中，为避免产生过大的附加应力，均不得用大锤砸或用火工矫正，强使焊口吻合；管道点焊应按下列要求进行：

1）点焊长度：

a、转动接口，一般为20—40mm

b、固定接口，一般为40—80mm

c、点焊厚度，不应超过管壁厚的30—40%

2）点焊数目：

a、管径Dg≤200时，点焊三处互为120°角

b、管径Dg≤250时，点焊四处互为90°角

c、管径Dg≤700时，点焊六处互为60°角

3）点焊必须焊透，凡在点焊处有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，应铲除重焊。

3.1.16管道点焊合格后进行全面施焊。

3.l.16.l选择焊条时应根据母材的材质进行相应选择。

3.1.16.2进行多层焊时在焊下—层之前，必须将上一层的焊渣及金属飞溅物清除干净，经外观检查合格后，才允许进行下一层焊接，严禁一次堆焊。

3.1.16.3每一层焊缝接焊处至少错开20mm或错开30°角。

转动焊接时相邻两层焊缝方向要相反。

3.1.16.4多层焊的最后一条焊缝要均匀地过渡到母体金属表面，焊缝要平直，表面稍有隆起呈鱼鳞状，不得有焊瘤、咬边、气孔及裂缝等缺陷。

3.l.16.5加强层的高度应不小于lmm，不大于3mm。

3.l.16.6焊缝接口处严禁充填焊条，钢筋和其他衬补物等。

3.l.17管道焊口应自然冷却，严禁浇水速冷，焊口冷却前不准浇涂沥青和修补焊口。

3.1.18当两段管衔接时，管口焊接，夏季宜在昼夜气温较低时进行；冬季宜在昼夜气温较高时进行。

严禁用强力使两管段组合。

3.1.19在风速大于等于10米／秒，相对湿度大于90％及下雨、下雪等恶劣环境中焊接时，应采取必要的防护措施。

气温低于0℃时，焊接前应考虑焊口处预热。

3.l.20每个焊口焊完后，在管顶部位距焊缝100mm处打上焊工编号或代号的印证，以便对焊工焊口的质量检查。

3.l.21管道焊接完成后，强度试验及严密性试验之前，必须对所有焊缝进行外观检查和对焊缝内部质量进行检验，外观检查应在内部质量检验前进行。

3.l.22焊缝的外观检查质量标准见表1.1.7。

外观检查质量标准表l.1.7

焊缝质量分级标准

检验项目

缺陷名称

质量分级

焊缝外观质量

Ⅰ

Ⅱ

Ⅲ

Ⅳ

裂纹

不允许

表面气孔

不允许

每50mm焊缝长度内允许直径≤0.3￡，且≤2mm的气孔2个孔间距≥6倍孔径

每50mm焊缝长度内允许直径≤0.4￡，且≤3mm的气孔2个孔间距≥6倍孔径

表面夹渣

不允许

深≤0.1￡长≤0.3￡，且≤10mm

深≤0.2￡长≤0.5￡，且≤20mm

咬边

不允许

≤0.5￡，且≤0.5mm连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长

≤0.1￡，且≤1mm，长度不限

未焊透

不允许

不加垫单面焊允许值≤0.15￡，且≤1.5mm缺陷总长在6￡焊缝长度内不超过￡

≤0.2￡,且≤0.2mm每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm

根部收缩

不允许

≤0.2￡+0..05￡，且1mm每100mm焊缝长度内缺陷总长度25mm

≤0.3￡+0..05￡，且≤2mm每100内部缺陷总长度≤25mm

长度不限

角焊缝厚度不足

不允许

≤0.3￡+0..05￡，且≤2mm每100内部缺陷总长度≤25mm

≤0.3￡+0..05￡，且≤2mm每100内部缺陷总长度≤25mm

角焊缝角不对称

差值≤1+0.1a

≤1+0.5a

≤2+0.2a

余高

≤1+0.10b，且最大为3mm

≤1+0.2b,且最大为5mm

3.1.23设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或设计要求进行100﹪内部质量检验的焊缝，其外观质量不得低于现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236要求的Ⅱ级质量要求；对内部质量进行抽检的焊缝，其外观质量不得低于现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236要求的Ⅲ级质量要求。

3.1.24焊缝内部质量应符合下列要求：

a、设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或设计要求进行100﹪内部质量检验的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于现行国家标准《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T12605中的Ⅱ级质量要求；超声波检验不得低于现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345中的Ⅰ级质量要求。

当采用100﹪射线照相或超声波检测方法时，还应按设计的要求进行超声波或射线照相复查。

b、对内部质量进行抽检的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于现行国家标准《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T12605中的Ⅲ级质量要求；超声波检验不得低于现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345中的Ⅱ级质量要求。

3.1.25焊缝内部质量的抽样检验应符合下列要求：

a、管道内部质量的无损探伤数量，应按设计规定执行。

当设计无规定时，抽查数量不应少于焊缝总数的15﹪，且每个焊工不应少于一个焊缝。

抽查时，应侧重抽查固定焊口。

b、对穿越或跨域铁路、公路、河流、桥梁、有轨电车及敷设在套管内的管道环向焊缝，必须进行100﹪的射线照相检验。

c、当抽样检验的焊缝全部合格时，则此次抽样所代表的该批焊缝应为全部合格；当抽样检验出现不合格焊缝时，对不合格的焊缝返修后，应按下列规定扩大检验。

1）每出现一道不合格焊缝，应再抽检两道该焊工所焊的同一批的焊缝，按原探伤方法进行检验。

2）如第二次抽验仍出现不合格焊缝，则应对该焊工所焊全部同批的焊缝按原探伤方法进行检验。

对出现的不合格焊缝必须进行返修，并应对返修的焊缝按原探伤方法进行检验。

3）同一焊缝返修的次数不应超过2次。

3.1.26用法兰连接时，对接应平整、紧密、受力均匀、同轴、与管中心线垂直，垫片位置应正确。

垫片选用3~5mm厚的耐油石棉橡胶垫。

螺栓应紧固，螺帽应在同一面，螺栓露出螺帽的长度不应大于螺栓直径的二分之一。

弯管制做应参照GB50235-97《工业管道工程施工及验收规范》金属管道的要求进行施工。

3.2钢制管道及管件的防腐

3.2.1管道防腐层的预制、施工过程中所涉及到的有关工业卫生和环境保护，应符合现行国家标准《涂装作业安全规程涂装前处理工艺安全》GB7692和《涂装作业安全规程涂装前处理工艺通风净化》GB7693的规定。

3.2.2管材防腐宜统一在防腐车间（场、站）进行。

3.2.3管材及管件防腐前应逐根进行外观检查和测量，并应符合下列规定：

a、钢管弯曲度应小于钢管长度的0.2%，椭圆度应小于或等于钢管外径的0.2%。

b、焊缝表面应无裂纹、夹渣、重皮、表面气孔等缺陷。

c、管材表面局部凹凸应小于2mm。

d、管材表面应无斑疤、重皮和严重锈蚀等缺陷。

3.2.4防腐前应对防腐原材料进行检查，有下列情况之一者，不得使用：

a、无出厂质量证明文件或检验证明；

b、出厂质量证明书的数据不全或对数据有怀疑，且未经复验或复验后不合格；

c、无说明书、生产日期和储存有效期。

3.2.5防腐前钢管表面的预处理应符合国家现行标准《涂装前刚才表面预处理规范》SY/T0407和所使用的防腐材料对钢管除锈的要求。

3.2.6管道宜采用喷（抛）射除锈。

除锈后的钢管应及时进行防腐，如防腐前出现二次锈蚀，必须重新进行除锈。

3.2.7各种防腐材料的防腐施工及验收要求，应符合下列国家现行标准的规定：

《城镇燃气埋地钢质管道腐蚀控制技术规程》GJJ95；

《埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准》SY/T0420；

《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T0447；

《埋地钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414；

《埋地钢质管道煤焦油瓷漆外防腐层技术标准》SY/T0379；

《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准》SY/T0315；

《钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T0413；

《埋地钢质管道牺牲阳极阴极保护设计规范》SY/T0019；

《埋地钢质管道强制电流阴极保护设计规范》SY/T0036。

3.2.8经检查合格的防腐管道，应在防腐层上标明管道的规格、防腐等级、执行标准、生产日期和厂名等。

3.2.9防腐管道应按防腐类型、等级和管道规格分类堆放，需固化的防腐涂层必须待防腐涂层固化后堆放。

防腐层未实干的管道，不得回填。

3.2.10做好防腐绝缘涂层的管道，在对方、运输、安装时，必须采取有效措施，保证防腐涂层不受损伤。

3.2.11补口、补伤、设备、管件及管道套管的防腐等级不得低于罐体的防腐层等级。

当相邻两管道为不同防腐等级时，应以最高防腐等级为补口标准。

当相邻两管道为不同防腐材料时，补口材料的选择应考虑材料的相容性。

3.2.12防腐层的绝缘性能的检漏电压按下列公式计算：

1）防腐层厚度大于0.5mm时：

U=7900T0.5

2）防腐层厚度小于或等于0.5mm时：

U=3300T0.5或5V/um

　　式中：

u——口一检漏电压（v）；

　T——防腐层厚度（mm）；

检测方法用电火花检漏仪检测以不打火花为合格。

每10根抽查l根，从管道一端测到另一端，若不合格再抽查2根，其中l根扔不合格时，必须认真处理，直至全部返工重做达到全部合格为止。

3.2.13接口防腐：

管道接口经强度试验合格后，应将接口处的管道表面泥土、油污、铁锈、水气等油污除净，并将连接处的原有绝缘层烤化，每层玻璃布应将管端沥青层接茬处盖过50毫米。

其防腐等级、质量及施互要求与原管道相同。

严禁将原有塑料布包压在接口玻璃布沥青以下。

3.2.14在施工中（或预制生产过程中），应随时做好沥青绝缘材料性能试验，配比等各种原始记录。

3.3钢管的安装

3.3.l钢管道铺设前，应对沟槽进行检查，检查合格后进行铺管。

3.3.2钢管下沟前，应对管子及防腐层按下列要求进行合格检查：

a、管子坡口要符合设计要求；

b、凡在运输过程中磕扁的管子，碰伤的管口以及损坏的防腐层全部要修整好；

c、防腐层应符合质量要求；

d、清除管内污物和其它异物。

3.3.3钢管道应采用吊装机具进行下沟铺设（一般在吊装长度不宜大于36m），吊装时应保护关口不受损坏，严禁采用抛、滚、撬等破坏防腐层的做法进行下管：

为了达到上述目的，对防腐绝缘后的管材一律采用软吊装（宽幅帆布带）。

存放管材时，要在管材两端垫外包麻袋布的方木，使管材离地。

不允许管材在地面上撬运，防止被碎石、砖头及其它硬物碰破。

在分层码放时，码放不宜过高，以免滚落，造成事故。

在运输时要采用软垫，并备有防碰措施。

吊装运输中要实行责任制，严禁野蛮装卸，以确保下槽前管材不受破损。

当以管条下沟时，管道自由弯曲半径应满足下列要求，管道下沟要平稳，不得急降，不得与沟壁沟底相撞，禁止抛掷管子。

管道允许自由弯曲半径即钢管弯曲度应小于钢管长度的0.2%，椭圆度应小于或等于钢管外径的0.2%。

3.3.4管道下沟后稳管时，必须仔细地进行对中，管道坡度应用测量工具进行检查，管底应与管沟底紧密接触，管道中心线应符合设计要求。

3.3.5管道施工中断时，不论是主管段，还是支管段，均应将管段两端用盲板临时封闭，防止异物进入。

3.3.6管道下沟后，应防止管沟受淹致使管子飘浮。

3.3.7进行沟下焊接前先挖焊接工作坑，方便焊接操作。

3.3.8在管道连接时，不得用加热管子及张拉、扭曲的安装方法，来消除管道组对所形成的管子两端面间隙、管子中心线错开或不吻合等现象。

3.3.9管道铺设的沟下作业完毕时，在完成下列检查与修复互作后才准予回填土。

a、检查与修复损坏了的防腐层；

b、检查与校正过度弯曲的或因撞击而产生的凹扁伤痕的管道。

4.管道附件的安装

4.l阀门的安装

4.1.l设置于地下的阀门，为了方便阀门的操作和维修保养，均应设置阀井。

阀井应坚固耐久，井盖必须严密，并能防止雨水的渗漏。

砖砌井室砌筑时砂浆应饱满，并根据设计要求抹面。

井室砌筑及防护罩安装，应满足下列要求：

a、如井盖及防护罩盖安装在柏油路面或水泥方砖路面上时，盖顶标高应高出路面10毫米；

b、井盖及防护罩盖安装在土路上时，盖顶标高应高出土路面20毫米。

4.l.2阀门安装前，应按设计要求核对型号、公称直径、公称压力。

检查阀体、零件等有无裂纹、砂眼。

4.l.3安装时阀门内外无杂物