人工挖孔桩施工方案范本Word文件下载.docx
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八亩地1#桥
K10+931.5
45
55
8
8.5
52
99
15
13
八亩地2#桥
K11+262
144
180
136
16
东茨峪桥
K11+854.3
122.2
本区气候属暖温带大陆性季风气候，冬季受西伯利亚冷空气控制，盛行西北风，寒冷干燥，夏季受海洋性气团影响，暖热湿润，春季干旱多风，秋季秋高气爽，四季分明。
年平均气温10.9℃，年最高气温达40℃，最低气温-18℃～-20℃。
无霜期110～220天，冬季冻土层厚0.8～1.0m。
本合同段范围内桥梁跨越的沟谷多为泥石流沟，地层岩性从上而下依次为人工堆积层，坡洪积块石、碎石土，强-中等风化的花岗岩。
第二节编制说明
一、编制依据
1、国道111（河防口—汤河口）改建工程第四合同段招标文件及施工图设计；
2、国家、交通部及有关部门颁发的现行施工规范、验评标准：
JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》；
JTGF/80-2004《公路工程质量检验评定标准》。
3、我单位对施工现场和周边环境及地质情况调查所掌握的有关资料；
4、我标段制定的施工组织设计及总体进度计划。
二、编制原则
1、以质量第一和质量终身制的原则控制施工；
2、以总工期和阶段工期为原则安排施工；
3、以绿色环保、文明施工的原则安排施工；
4、以安全第一和确保健康的原则组织施工。
三、编制范围
111国道（河防口—汤河口）改建工程第四合同段桥梁工程。
第二章施工部署
一、施工组织机构及人员配置
1、组织机构建立（如图2-1所示）
图2-1组织机构图
2、施工人员组成（如表2-1所示）
施工人员一览表表2-1
序号
岗位
人数
备注
1
工程技术
2
现场技术指导
质检
工程质量控制
3
安全
工程安全控制
4
试验
材料检测
5
测量
测量控制
6
资料
资料整理
7
挖孔
40
普工
钢筋加工
钢筋工、电焊工
混凝土浇筑
混凝土工
砼运输
司机
二、机械设备
在保证工期及优质高效完成施工任务的前提下调用施工器具，同时，为保证作业面的连续，考虑部分富余量，以备部分器具发生故障后替换。
桩基施工主要器具：
挖掘机、运输汽车、混凝土搅拌机、卷扬
机、电焊机、弯曲机、调直机、吊桶、护壁钢模板、扬程水泵、通风及供氧设备、空压机、风镐、镐、锹、土筐、潜孔钻、插捣工具、串筒、应急软爬梯、手推车、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W）、安全帽、安全带等。
具体见附录一：
挖孔桩施工主要机械设备一览表
三、材料供应
对于当地材料如砂石料等混凝土原材，联合监理工程师共同调查并选定生产厂家，经材料试验检测合格后进行招标采购。
现已对就近厂家的砂石料取样并进行试验。
经我部对周围材料厂家的实地考察，根据其经营方式、生产规模等确定选用北京兴发水泥有限公司生产的“拉法基水泥”；
怀柔县燕秀砂石厂生产的中砂；
北京正洪机碎石筛粉厂生产的碎石。
以上单位均具有北京市质量监督检验部门检验合格报告。
对于箱梁混凝土的供应，我部考虑联合相邻合同段选择具有一定资质的商品砼厂家在工地建立搅拌站，以供工程所需。
第三章施工方法及技术措施
一、施工准备
1、根据本合同段的实际情况，有选择性地开挖试验桩孔，并对水文、地质等有关情况进行分析，以此修改原编施工方案；
2、开挖前场地应完成三通一平。
地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。
各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪；
3、按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；
桩孔四周撒灰线，适当位置设置排水沟。
放线工序完成后，进行相关报验程序；
4、开挖前，对施工人员进行全面的安全技术交底，操作前对施工器械尤其是吊具进行全面的检查和试验，确保施工安全；
二、施工工艺
桩基工程主要工序包括：
测量控制、挖孔（锁孔口、检查桩位（中心）轴线、安装施工机具、逐层往下循环作业、整修处理、检查验收）、钢筋笼吊装、桩身混凝土浇筑等步骤，具体如图3-1所示。
三、施工方法
（一）、成孔施工
采取分段开挖，以1.0m为一施工段。
遇极硬岩时，须进行针对
性爆破设计。
开挖范围为设计桩径加护壁厚度。
在地下水位以下施工时，要及时用吊桶将泥水吊出，当遇大量渗水时，在孔底一侧挖集水
坑，采用高扬程潜水泵将水排出。
图3-1桩基工程施工工艺流程图
1、测量控制
根据实地情况，加密设计所给导线点和GPS点，并在桥区形成闭合导线，以供桥梁施工测量控制。
利用全站仪精确定位桩基中心点位、桩位轴线，并在地面设十字控制网、基准点。
用十字线将中心桩点引出护壁外80cm，用水泥砂浆打水泥钉固定，并做好保护工作。
2、锁孔口（如图3-2所示）
①、开挖第一节桩孔土方：
开挖桩孔应从上到下逐层进行，先
挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸；
②、支护壁模板附加钢筋：
为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置锁口井圈，井圈高出地面20～30cm,并放附加钢筋；
③、浇筑第一节护壁混凝土：
桩孔挖完一节后立即浇筑护壁混凝土（厚15～25cm的C25混凝土），采用人工振捣。
3、检查桩位（中心）轴线
为确保桩孔孔径、轴线位置、孔底标高、截面尺寸、垂直度均满足设计及规范要求，每节桩孔护壁做好后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字轴线对中桩孔中心点位，以半径尺杆检查孔的上口，再从中心点吊锤球向井底投设，以半径尺杆检查孔径，并用水平尺随时检查孔壁垂直度及平整度，随之进行整修。
孔深必须以基准点为依据，利用测绳（购买特制测绳，并在起始端吊一锤球）逐节引测。
4、安装施工机具
（1）、架设垂直运输架：
第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直吊运支架。
采用钢管吊架形式，力求搭设稳固；
（2）、在垂直吊运架上安装电动葫芦或卷扬机；
（3）、安装吊桶、活动盖板、照明、水泵和通风机
①、在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为直观控制桩位中心和护壁模板中心的依据；
②、井底照明必须用低压电源、防水带罩的安全灯具，必要时安装水泵和通风机；
③、桩孔口安装可水平推移的安全活动盖板，桩口设置围护栏。
5、逐层往下循环作业
（1）、开挖吊运第二节桩孔土方（修边）：
从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽。
吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸下的土块、石块等杂物坠入孔内伤人；
桩孔挖至规定的深度后，用探孔器（与桩径同直径，长6m的钢筋笼，上、下口均用短钢筋焊接成锥形，在一端锥形顶点处设置吊环）检查桩孔的直径及井壁垂直度，对不合格区域进行修整。
（2）、护壁模板采用拆上节、支下节重复周转。
模板之间用卡具、
扣件连接固定，并在每节模板的上、中、下设三道圆弧形的、用槽钢
或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形；
（3）、浇筑第二节护壁混凝土：
混凝土采用吊桶运送的方式，人工振捣密实。
同时，可由试验确定掺入适量早强剂，以加快混凝土的凝结时间；
（4）、检查桩位中心轴线及标高：
以桩孔口的定位线为依据，逐
节校测；
（5）、逐层往下循环作业，直至设计桩底标高，清除虚土或虚碴，同时检查桩底是否支承在设计所规定的持力层上。
6、检查验收
成孔以后必须对桩孔孔径、孔底标高、桩位中心及井壁垂直度进行全面测定。
做好施工记录，检查合格后，进行隐蔽工程的报验程序；
（二）、成桩施工
1、钢筋笼制作及安装
（1）、场地处理
钢筋笼制作场地须平整、硬化，在场地上铺设方木进行钢筋笼的制作；
（2）、钢筋的下料与制作
钢筋笼的加工应符合设计及规范要求，严格控制钢筋的搭接方法、搭接长度、焊缝质量及所用焊条的种类。
用卡板成型法控制钢筋笼直径和主筋间距，根据钢筋笼设计长度下料制作。
同时，为控制钢筋笼的保护层厚度，在钢筋笼周围设置轮型砼垫块,自上而下每2m设置一道，每道4个。
（3）、钢筋笼的运输和吊装
采用吊车吊装，为防止骨架弯曲变形，采用“十字”吊架多点
吊装。
吊装过程应竖直、缓慢。
尽量避免钢筋笼倾斜或摆动，防止碰
及护壁。
若遇分节制作的钢筋笼，首先吊放第一节钢筋笼，当钢筋笼上口与到达孔口位置（稍高于孔口，以第一道主箍筋与桩孔上口间距能容槽钢或钢管通过为宜），横穿钢管或槽钢稳定，再将下节钢筋笼吊起与第一节焊接，而后入孔。
钢筋笼就位后，用钢管固定与孔口，防止发生移位或浇筑砼时上浮。
人工成孔灌注桩允许偏差表3-1
项目
允许偏差（mm）
检验方法及频率
钢筋笼主筋间距
±
20
尺量：
每构件2个断面
钢筋笼箍筋间距
每构件5～10个间距
钢筋笼直径
按骨架总数30%抽检
钢筋笼长度
桩位中心轴线
50
全站仪：
每桩检查
桩孔倾斜度
0.5%桩长，且不大于200
垂线法：
每桩检查
孔径
不小于设计值
探孔器：
孔深
测绳：
钢筋骨架底标高
测绳配合水准仪：
2、砼工程
挖孔桩的砼分护壁砼及桩芯砼两部分
（1）、护壁砼工程
护壁模板采用两块半圆形5mm厚钢板通过螺栓连接而成，为一上大下小的楔形圆环模板。
对于模板，采用ф25的螺纹钢筋焊成的
钢支撑进行加固（见图3-2）。
①、为防止塌方，桩孔每挖一节，经检查断面尺寸符合设计要求，报监理工程师检验合格后，立即浇筑护壁砼。
砼坍落度控制在100mm左右；
②、设置操作平台，用来临时放置混凝土拌合料，同时可供灌注护壁混凝土用；
③、支设护壁模板：
模板高度取决于开挖时施工段的高度，一般为1m。
护壁中心线控制，将桩位轴线和高程均标定在第一节护壁上口，每节以十字线对中，吊大垂球控制桩位中轴线，用半径尺杆检查孔径，并用测绳检查孔深；
④、浇筑护壁砼：
护壁砼要振捣密实，可通过试验验证加入适量早强剂，严禁用插入振动器振捣，以免影响模外的土体稳定；
护壁砼采用强度等级为C25，厚度为15～25cm，第一节砼护壁应比下节护壁厚100～150mm，并高出地面20c～30cm，便于挡水和定位；
⑤、拆除模板继续下一段施工：
护壁上下两节搭接50～75mm，
浇筑完下节砼后，马上将上下节护壁之间连接处浇筑密实。
护壁砼达
到一定强度（按承受土的侧压力计算）便可拆模，再开挖下一段，然后继续支模灌注混凝土，如此循环，直到挖至设计孔底标高；
⑥、每节桩孔护壁做好以后，将桩位中心及护壁顶标高测设在护壁上口。
然后，用十字线对中，检查孔壁的垂直度，随之进行修整。
（2）、桩芯砼工程
当挖孔至设计标高并检验桩底承载力达到设计要求后，进行清底与封底，报经监理工程师检验合格后，吊放钢筋笼并浇灌桩芯砼。
●若桩孔内无积水或涌水量较小，则采用漏斗配合串筒、人工振捣的方式灌注，具体如下：
①、浇灌桩芯砼前的准备工作
A、堵漏和积水的排除：
浇砼前及时将砼护壁上的渗漏处堵塞，然后把井内积水抽干，以保证桩芯砼质量。
堵漏方法：
大面积堵成小面积、小面积堵成点漏、最后堵塞之；
B、溜槽和串筒的准备：
砼经过串筒到达浇筑面，其自由下落的高度不宜大于2m，否则会造成砼的分层和不均匀，影响砼的质量。
②、桩芯砼的施工
A、桩芯砼振捣：
由井下操作人员用插入式振动器分层捣实砼，每层厚度不超过50cm，插入形式为垂直式，插点间距约40-50cm，并且做到“快插慢拔”；
B、每个桩的桩芯砼必须一次连续浇捣完毕，不留设施工缝，交
接班间隙不超0.5h；
C、注意控制桩芯砼的浇筑高度，以免造成桩芯砼浇过高（但必
须高出设计桩顶标高5cm左右、在上部结构砼施工前把桩顶浮浆凿
掉）。
如桩顶浮浆过多时，必须将浆刮掉，再用坍落度小的砼浇筑，以不存在浮浆为宜。
D、混凝土浇筑完成，立即采取保温措施，防止混凝土被冻坏。
●若桩孔内涌水过多时，采用水下混凝土灌注
①、施工准备
A、导管
采用直径为280mm的无缝钢管，每节导管长度为1m、1.5m、2m和3m不等，适应灌注需要。
导管采用丝扣连接，并安装“O”型密封圈，此方法不但拆装方便且密封性能良好。
导管连接要直，密封性要好，不漏气，不漏水，定期进行气密性试验。
B、漏斗
漏斗用3mm左右的薄钢板卷成，下端为圆锥形，下口焊接一节短
管，短管同样利用丝扣和导管连接，根据实际容量设肋加固。
在距漏斗上端约15cm处的外面两侧，对称的焊接两个吊环，供拆除导管时提升导管使用。
漏斗的容量应能满足导管底端初次埋入混凝土面以下80cm，其计算公式如下：
C、其他辅助工具
为保证灌注顺利，还应备齐导管拆、装工具、灌注架和测量工具。
导管拆装工具包括自制扳手、吊管卡。
灌注架用工字钢焊接而成，横担于孔口，上设两块中间有半圆孔的活动钢板，一端设活动铰，另一端焊接短钢筋限位，钢板可由人工打开或关闭，打开时导管可自由通过，关闭时可卡住并支承导管和漏斗。
测量工具为测锤，测锤用钢筋焊接而成，长度12cm左右，测锤重量适中。
D、安装导管时，底口距孔底距离控制在20-50cm之内。
分节上紧，逐一编号并做好详细记录，防止在拔管过程中拔错，导致导管埋深过小或断桩。
E、首批混凝土的隔水措施采用活门法。
②、灌注步骤
A、计算一次连续灌注砼的方量，向漏斗内灌入混凝土，砼的首次灌注要满足使导管一次埋入砼表面以下0.8m-2m的要求，漏斗内的混凝土量满足要求并在后台储备一定数量后，打开漏斗口的活门，将首批混凝土灌入孔中，与此同时向漏斗内灌送混凝土，以保证连续灌注的质量。
B、紧凑、连续不断的进行灌注，观察管内混凝土下降和孔口返水情况。
用测锤测孔内的混凝土面高度，并统计灌入的混凝土量，填入灌注记录表。
根据埋深拆除导管，因为导管埋设越深混凝土向四周扩散的效果越好，而导管埋深过长，则灌注速度。
所以，导管埋深一般控制在2-6m之间。
③、注意事项
A、严格控制混凝土的质量。
除控制混凝土的配合比外，还应防止混凝土中混入异物造成导管堵塞。
一旦堵塞，及时组织力量进行检查和疏通，以确保灌注的连续性。
若耽搁的时间较长，利用汽车吊上下抖动导管，防止导管活动困难影响灌注。
当漏斗或导管内的混凝土下落困难时可采用相同的方法处理，或适当减小导管的埋深。
B、灌注过程中，当导管内混凝土不满，上段有空气时，后续混凝土应缓慢灌入，防止在导管内形成高压气囊。
C、随时用测锤测量混凝土面的高度，以提供拆除导管的依据。
由于混凝土面不平整，进行多点测量。
提升导管时要保持导管轴线竖直和位置居中，逐步提升。
拆、装导管要快，导管的接头要清洗，漏斗和导管要上紧。
D、混凝土面到达钢筋笼下端时，可能产生钢筋笼上浮现象，为避免上浮，采用下列措施：
▲孔口固定，可用钢管垂直地卡压住钢筋笼，钢管点焊在孔口上，也可用短钢筋焊在护筒上，但须注意位置的垂直，否则会使管架变形。
▲混凝土面接近钢筋笼时，保持较大埋深，放慢灌注速度，混凝土面进入钢筋笼2-3m后，适当提升导管，减小埋深（但不小于1m），以增加钢筋笼在导管底口以下的埋深，从而增加混凝土对钢筋笼的握裹力。
▲桩顶超出设计标高0.5m以上，保证桩头部位混凝土的质量。
第四章质量保证措施
一、质量保证体系（见图4-2）
二、质量保证措施
1、严格执行“三检”制度
桩基施工前根据作业指导书向全体施工人员进行技术交底，讲清本项工程的设计要求、技术标准、功能作用及与其它工程的关系、施工方法和注意事项等，使全体人员在彻底明了施工对象的情况下投入施工。
2、工序“三检”制度
“三检”即：
自检、预检、隐检（见图4-1）。
上道工序未经检查或检查不合格，不准进入下道工序，确保各道工序的质量。
图4-1“三检”制度组织机构
3、工序交接制度
坚持“五不施工”和“三不交接”制度。
“五不施工”即：
未进行技术交底不施工、图纸及技术要求不清楚不施工、测量桩和资料未经复核不施工、材料无合格证或试验不合格者不施工、上道工序不经检查签证不施工。
“三不交接”即：
无自检记录不交接、未经专业人员验收合格不交接、施工记录不全不交接。
4、工程检查签证制度
首先由班、队、项目部逐级进行自检，自检合格后填写有关检验表格及资料，会同监理工程师一起复检，检查结果填入检验表格，由双方签字认可，方可放行。
5、测量资料换手复核制度
测量过程和测量资料需换手复核后交项目总工程师或主管工程师审核，报监理工程师。
现场有关测量标记须定期复核检测。
6、质量奖惩制度
项目部制订质量奖罚措施，实行以质量论奖罚的政策，“劣质不计价，非优要重罚”，奖励先进，鞭策后进。
三、质量通病的预防与处理
1、垂直偏差过大
由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。
每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。
2、孔壁坍塌及流砂事故
在开挖过程中，如遇到特别松软的土层，流动性淤泥或流砂时，为防止土壁坍落及流砂，可减少每节护壁的高度（可取300～500mm）、加强配筋、增加护壁厚度等措施。
待穿过松软土层和流砂层后，再按一般的方法边挖边灌注砼护壁，继续开挖桩孔。
当采用上述方法仍无法施工时，讯速用土回填桩孔到能控制坍孔为止，并用高150～200mm孔径略小于砼护壁内径的钢护筒，用小型千斤顶将钢护筒压入土中阻挡流砂或淤泥，压入一段开挖一段，直至穿过流砂层50～100cm。
开挖流砂现象严重的桩孔可先将附近无流砂的桩孔挖深，采用井点降水法，集水井选在地下水流的上游。
3、清底和封底止水
成孔经过验收终孔后，清理干净桩底余渣、淤泥、积水。
开始
浇注前，必须对该桩四周未浇注的桩同时抽水、降水。
若桩底无涌水时，只在桩底挖小集水坑排干积水，堵塞护壁涌水后即灌注桩身混凝土。
如遇护壁渗水，待钢筋笼吊装后，利用钢筋笼所提供操作条件，采用促凝水泥浆对渗水孔眼进行堵塞，孔隙较大时先塞水泥浆封闭渗水孔。
4、桩身混凝土质量
桩身砼浇注的施工间隙不超过初凝时间，最好连续浇注。
浇注
过程中，技术人员要下孔检查分析浇注质量，如发现因渗水而造成浮浆过多时，立即浇筑干硬性或无水干拌砼，振捣密实加以控制，以确保砼质量。
5、钢筋笼扭曲变形
钢筋笼加工制作时点焊不牢，或未采取支撑加强钢筋，在运输、吊放过程中可能产生变形，甚至扭曲。
钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，采用“十字”吊架竖直吊装。
四、注意事项
1、桩孔开挖后，当天一次灌注完护壁砼，护壁砼拌和料中掺入早强剂；
护壁拆模后，若发现护壁有蜂窝、漏水现象要及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入孔内。
2、对在挖和已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，并设置高1.2m高的防护栏，防止土块、杂物、人员坠落，严禁用草袋、塑料布虚掩；
3、对桩的垂直度和孔径，应每段检查，发现偏差，随时纠正，确保位置正确，偏差在允许范围内；
4、桩底持力层应满足设计承载力要求，否则，应及时上报并与监理、设计等相关部门联系；
5、已挖好的桩孔及时吊装钢筋笼并浇筑混凝土，以防塌方；
6、保护好已成形的钢筋笼，防止扭曲、松动变形。
吊装时，钢筋笼须缓慢竖直吊放，以免破坏护壁；
7、串筒应竖直放置，防止因混凝土斜向冲击，破坏护壁，造成夹层断桩；
8、为防止混凝土灌注过程钢筋笼上浮，须将钢筋笼顶部与地面固定；
9、浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计及施工规范要求。
10、桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高，并用塑料
布或草帘围好，防止混凝土收缩、干裂；
尤其冬季施工，温度较低，
必须采取加热保温措施；
11、施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点，不得损坏。
12、护壁砼浇筑过程应随时校正模板位置，并设专人严格校核中心位置及护壁厚度。
图4质量保证体系图
第五章冬季施工保证措施
根据施工总体进度计划的安排，桥梁桩基的施工正好处在冬季，故考虑冬季施工各注意事项。
一、混凝土工程
（一）、冬季浇筑的混凝土，在受冻前，混凝土的抗压强度不得低于下规定：
1、硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制的混凝土，为设计混凝土强度标准值的30%。
2、矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土，为设计的混凝土强度标准值的40%。
但不得大于C10的混凝土，不得小于5MPa。
（二）、混凝土配制优先选用普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，水灰比不应大于0.6。
（三）、掺用防冻剂的混凝土严禁使用高铝水泥，在钢筋混凝土中掺有氯盐防冻剂时，掺量不超过水泥重量的1%采用素混凝土时，氯盐掺量不得大于水泥重量的3%。
（四）、冬季拌制混凝土时采用加热法，将水加热是最经济、有效的办法。
在自然气温不低于-8℃时，为减少加热工作量，只加热拌合水，就能满足拌和物的温度要求。
投料时，一般是先投入骨料和加热的水，待搅拌一定时间后、水温降低到40℃左右时，再投入水泥继续搅拌到规定的时间，要绝对避免水泥假凝。
混凝土出机温度不宜低于10℃，入模温度不得低于5℃。
（五）、混凝土在浇筑前应清除钢筋上的冰雪和污垢，还要采取防风、防冻措施，一旦发现混凝土遭冻应立即废弃。
（六）、由于桥梁桩基施工主要在冬季进行，可由试验室确定掺入适量的防冻剂，同时，为防止受冻，在浇筑完护壁混凝土后可对桩孔口进行封闭，若温度过低，可在孔底生火取暖，并在孔口留通气孔；
桩芯混凝土浇筑完毕，立即覆盖保温，确保桩基混凝土的质量。
二、钢筋工程
1、帮条焊时，尽量在室内常温焊接，如在室外，风力超过4级时，采取挡风措施，焊后末冷却的接头应避免碰到冰雪，温度低于-20℃不得进行施焊。
2、帮条焊时帮条和主筋之间用四点固定。
搭接焊时用两点固定。
定位焊缝应离帮条或搭接端部20mm以上。
帮条焊和搭接焊的焊缝厚度应不小于0.3倍钢筋直径，焊缝宽度不小于0.7倍钢筋直径。
3、Ⅱ、Ⅲ级钢筋电弧焊接头进行多层施焊时，采用“回火焊道施焊法”，既最后回火焊道的长度比前层焊道在两端各缩短4-6mm，以消除或减少前层焊道及过热区的淬硬组织，以改善接头的性能。
4、钢筋焊接头或焊接制品应分批进行质量检查和验收，包括外观检查和机械性能（拉伸、拉剪、弯曲试验），试件每批三个接头，每层中以300个同类接头为一批。
5、负温焊接时应适当增加焊接电流、通电时间及接头保温时间。
三、做好机械设备的冬防工作，确保机械
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