尾盖的塑料模具设计与制造.docx
《尾盖的塑料模具设计与制造.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《尾盖的塑料模具设计与制造.docx（28页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
尾盖的塑料模具设计与制造
尾盖的塑料模具设计与制造
1前言
1．1塑料模具设计的意义
随着我国济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。
模具在国民生产中的具有重要地位：
模具是制造业中一种基本的工艺装备。
在工业制品中，各种金属、塑料、橡胶、玻璃、陶瓷、粉末冶金、复合材料等制品的生产都离不开模具。
工业生产中用模具生产零件，具有生产效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低等优点[1]。
模具生产在国民经济中占有很重要的地位，模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。
模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的一个重要标志。
模具的主要类型有冲模、锻模、塑料模、压铸模、粉末冶金模、玻璃模、橡胶模、陶瓷模等。
其中塑料模具约占模具总数的33％，塑料模具以压塑模、挤塑模、注塑模为主，而注塑模又占塑料成型模具的二分之一以上，故研究注塑模具的设计制造具有重要的工程意义[2]。
1．2我国模具生产发展现状与发展趋势
1、我国模具工业自解放以来一直飞速发展。
用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。
模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。
目前全世界模具年产值约为600亿美元，日、美等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工业。
近几年，我国模具工业一直以每年15%左右的增长速度发展。
2003年，我国模具总产值超过50亿美元，总量排名紧随日本、美国，居世界第三，出口价值3.368亿美元，同比增长33.5％。
2、模具生产技术发展迅速，但是与发达国家相比，差距明显。
（1）冲模以大型覆盖件冲模为代表，我国已能生产部分轿车覆盖件模具。
在设计制造方法、手段上已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，但在制造质量、精度、制造周期和成本方面，与国外相比还存在一定的差距。
标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，与国外多工位级进模和多功能模具相比，仍存在一定差距。
（2）塑料模我国塑料模具工业从起步到现在,历经半个多世纪,有了很大的发展,在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具!
6.5kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具。
精密塑料模具方面，已能生产多型腔小模数齿轮模具和600腔塑封模具，还能生产厚度仅为0.08毫米的1模2腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等。
内热式或外热式热流道装置得以采用，少数单位采用了具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具，完全消除了制件的浇口痕迹。
气体辅助注射技术已成功得到应用。
在精度方面，塑料模型腔制造可达0.02～0.05毫米（国外可达0.005～0.01毫米），分型面接触间隙为模板的弹性变形为0.05毫米，分型面的表面粗糙度值为Ra0.2～Ra0.25μm，塑料模寿命已达100万次（国外可达300万次）模具制造周期仍比国外长2～4倍。
这些标志着模具总体水平的参数指标与国外相比尚有较大差距。
（3）压铸模总体水平有了较大提高。
压铸模制造精度可达0.02～0.05mm（国外为0.01～0.03毫米），型腔表面粗糙度值为Ra0.4～Ra0.2μm（国外为Ra0.02～Ra0.01μm），模具制造周期为中小型模具为3～4个月，中等复杂模具为4～8个月，大型模具为8～12个月，约为国外的2倍。
模具寿命：
铝合金铸件模具一般为4～8万次，个别可超过10万次，国外可达8～15万次以上。
（4）模具CAD/CAM技术CAD/CAM技术有了很好的发展和普及，国产计算机辅助设计软件有了一定发展，但还处于较低水平。
（5）模具标准件得到了推广和应用，标准化程度还有待提高。
（6）模具材料与热处理国内模具钢品种规格不合理状况有所改善，模具钢质量有较大程度的提高。
但国产模具钢钢种不全，不成系列，多品种、精料化、制品化等方面尚待解决。
另外，还需要研究适应玻璃、陶瓷、耐火砖和地砖等成型模具用材料系列。
模具热处理国内大部分企业在模具淬火时仍采用盐熔炉或电炉加热，由于模具热处理工艺执行不严，处理质量不高，而且不稳定，直接影响模具使用寿命和质量。
近年来，真空热处理炉开始广泛应用于模具制造。
3、新世纪模具发展的趋势如下：
（1）CAD/CAE/CAM技术广泛应用，并向集成化、智能化、网络协作化方面发展。
（2）模具制造向精密、高效、复合、多功能方向发展。
（3）快速经济制模技术得到应用。
（4）特种加工技术进一步发展。
（5）模具自动加工系统研制与发展。
（6）模具材料及表面处理技术发展迅速。
（7）模具新工艺技术发展。
1．3本课题需要解决的问题
本课题研究的是×××尾盖的塑料模具设计与制造，此塑料尾盖尺寸大，注塑量大，精度要求较高，并且有半封闭型腔，成型比较困难。
此塑件产品结构比较复杂，用其他的方法根本无法成型。
因此，讨论塑件材料的选择，塑件结构的改进，以及模具设计制造，注塑工艺的控制，塑件成型后机械加工，控制模具的成本具有积极意义，力求在满足使用条件的前提下，通过合理改进塑件结构，优化模具设计，避免塑件出现缩孔、翘曲等缺陷，减少塑件的机械加工，提高生产效率，降低生产成本。
1．4说明书内容安排
本设计说明书共十四章，第一章前言，第二章到第十二章为具体设计内容，其中第二章塑件工艺性分析，第三章模具结构形式的确定及浇注系统的设计，第四章成型零件的结构设计，第五章模架的确定和标准件的选择，第六章合模导向机构的设计，第七章脱模推出机构设计，第八章复位装置的设计，第九章侧向分型机构设计，第十章排气系统的设计，第十一章温度调节系统的设计，第十二章典型零件的制造工艺。
第十三章模具的动作过程，第十四章结束语。
2塑件工艺分析
2．1塑件结构工艺性能分析分析
从塑件的原图上可知该塑件壁厚较厚，达到5毫米，手柄处厚度甚至超过10毫米，达到了12mm；尺寸较大，最大处直径为340mm；精度要求太高，为精密级别三级精度；并且有半封闭型腔，需要设计活动型芯，脱模困难。
塑件侧壁有一小凸起，不能直接脱模，需要设计侧向分型机构。
表面粗糙度没有特别要求,可以不用考虑，选择一般要求就可。
塑件结构的特殊性，给塑件成型工艺的确定，以及模具成型零件的加工造成一定困难，现将塑件结构进行一定的改进，使其在满足使用要求的前提下，提高塑件的成型性能，提高生产效率，节约成本，提高经济效益。
2．2塑件结构的改进
由于该塑件主要的工作尺寸在凸起处，其他的结构外形都是辅助作用，而该塑件在设计时显然对工艺性能估计不足，因此有必要对它们进行一定的改进。
1）塑件壁太厚，浪费材料，而且造成成型困难，生产效率下降，因此，把手柄内腔，尾盖底面尺寸厚度改成3.5mm。
2）手柄尺寸12mm太厚，成型时容易造成缩孔，而改小后使用不方便，考虑到手把主要用处是安装在配套零件上以后便于取出，因此，在手把外表面设计一个凹槽，使厚度减少，提高成型工艺性能。
3）手柄内凹，圆角设置不合理，塑件壁厚不均匀，因此取内圆角半径为R10mm，外圆角半径为R13.5mm，使圆角处壁厚均匀为3.5mm。
4）尾盖上端面手柄处两个半圆边沿的圆角，设计图纸为手把处为R5mm,半圆处为R15mm，在实体造型时发生干涉，建议统一为R5mm。
便于实体造型，同时也有利于模具加工和注塑成型。
5）尾盖外圆凸台，图纸尺寸为单边高为1.3mm，尾盖产生的弹性变形不足以满足装入尾盖试验件孔内。
而且凸台直径为336.6mm，公差为0.2mm，查表2.1可知，该塑件精度等级过高，将造成加工困难，成本高。
由于拟定选择ABS作为该塑件的材料，而由塑件推荐使用精度等级可知，该塑件可以选择一般等级，四级精度，公差值为1.2mm，因此，将整圈的凸起设置成八个小段，均匀布置在圆周上，各小段的长度约为30mm。
并且在成型以后，可以考虑在沿着塑件圆周开一些小槽，以此解决弹性不足的问题，同时也可以减低精度要求。
6）塑料端盖外端面，圆周尺寸精度要求太高，考虑到该尺寸非工作尺寸可以适当选择一般精度等级，即六级精度。
公差取2.4mm。
具体的改进内容见附图塑件改进图。
表2.1塑件推荐选用精度[3]
经过改进的尾盖塑件实体造型[4]如下：
图2.1改进尾盖塑件造型
2．3塑件材料的选择
由于该塑件的使用条件比较特殊，要求尺寸稳定性好，耐老化，能长久贮存，并且要有一定的机械强度和弹性。
因此对塑件材料的选择很重要。
表2.2常用热塑性塑料基本特征和用途
品名
特征
用途
电气
机械
建筑
用品
其他
PVC
强度、电器绝缘性、耐药品性、加可塑剂会软化、耐热性。
电线被覆、电线管、绝缘材料、胶带。
车用座垫、化学工厂配管。
水管、塑料地板、屋顶材料、隔热材料。
手提袋、皮带、塑料鞋。
玩具、农业用薄皮、涂料。
PVDC
比PVC耐药品性大。
车用座垫。
防虫网、家俱表层皮涂膜。
防湿纸、帐篷、唱片、发泡体、软水管。
渔网、成型品、发泡体。
PVAC
无色透明，接着性好、耐旋光性佳、耐热差，吸水性大、大部分之溶剂皆可溶。
皮带。
涂料、地板、安全玻璃。
工作服、袜子、塑手套。
PVAL的原料、口香糖
PVA
无色透明弹性体，耐热、绝缘、软化点高。
电线被覆。
安全硝子的中间膜。
安全玻璃涂料。
合成纤维、接着剂、塑料皮。
PMMA
无色透明、光学性良、强韧、绝缘性好、加工性好。
照明器具零件、透明板。
防风玻璃、车尾灯。
广告灯、灯座、广告牌。
纽扣及其它装饰品。
眼镜、假牙、光学零件。
续表2.2
品名
特征
用途
电气
机械
建筑
用品
其他
PS
无色透明，易于染色，绝缘性佳，耐水、耐药品、不耐冲击。
收音机外壳、电视柜、绝缘物。
车尾灯、冷冻库壁。
百叶窗、隔热材料、招牌。
杯子、容器、各种箱子、牙刷、梳子
玩具、婴儿车、软垫用品。
PA
强韧、自己油滑且耐磨、吸震性强、耐热、耐寒、耐药品。
电线被覆、电器零件。
齿轮、轴承、座垫。
户车、尼龙皮（农业用）。
梳、包装材料、刷子、家用品。
渔网、衣材用品、医疗器具。
PA
强韧、自己油滑且耐磨、吸震性强、耐热、耐寒、耐药品。
电线被覆、电器零件。
齿轮、轴承、座垫。
户车、尼龙皮（农业用）。
梳、包装材料、刷子、家用品。
渔网、衣材用品、医疗器具。
PE
比水轻、柔软、不耐热、耐药品、耐电气绝缘、接着印刷差。
电波机器零件、电线被覆。
挡泥板，迫紧。
水管。
包装材料、食器、容器药品、水筒。
玩具、杂货。
氟
素
树
脂
高低温电器绝缘、耐药品性、强度很大、耐热佳。
高级绝缘材料、绝缘管、电线。
轴承、输送带。
耐药品管。
CA
透明，可挠性、加工性良好、着色易。
收音机壳、电话机。
汽车方向盘、电扇叶片。
涂料。
照相胶卷、录音带、文具。
难燃烧物。
续表2.2
品名
特征
用途
PP
最轻的塑料，机械强度比PE高、电气、耐水、耐药品。
电气绝缘材料，电气制品之被覆。
机器包装薄皮。
洗脸盆、容器、食器。
胶卷、水管、各种成型品。
POM
强韧、耐久、力大、耐热、耐药品、类似尼龙、耐磨耗。
高级绝缘材料。
金属代用品、齿轮、弹性凸轮。
窗帘滑动器、各种受把。
容器类。
各种成型品、玩具。
PC
高低温之机械性良，特别耐冲击，低温安定性好、耐候、透明性。
计算器零件、电气零件。
精密机械零件、螺帽、齿轮、轴承等。
安全帽、涂料。
家庭用品、胶卷。
接着剂。
ABS
乳白色半透明，冲击性比PS差，流动性佳，耐热性佳。
电气零件、收音机外壳。
机械之构造体、金属化用品。
数组橱。
文具、容器、吸尘机械零件。
考虑到塑件的使用环境特殊，综合使用性，加工性能和成型工艺性能，通过比较，选择ABS工程塑料作为塑件材料，ABS工程塑料使用性能优良，成型性能好，使用广泛，价格便宜。
2．3．1ABS丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物性能综述
典型应用范围:
汽车（仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等），电冰箱，大强度工具（头发烘干机，搅拌器，食品加工机，割草机等），电话机壳体，打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。
注塑模工艺条件:
干燥处理：
ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。
要求干燥条件为80～90℃下最少干燥2小时。
材料温度应保证小于0.1%。
熔化温度：
210～280℃；建议温度：
245℃。
模具温度：
25～70℃。
（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。
注射压力：
60～100MPa。
注射速度：
中高速度。
化学和物理特性:
ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。
每种单体都具有不同特性：
丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。
从形态上看，ABS是非结晶性材料。
三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。
ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。
这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。
这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。
ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
2．3．2ABS工程塑料的基本性能：
表2.3ABS工程塑料的基本性能
比重
g/cm3
1.05
吸水率
%
0.45
透光率
%
33
表面硬度
R85-105
收缩率（范围）
‰
5--7
收缩率（做模）
‰
5
连续耐热
℃
60-98
热变形温度
（18.6kg/cm2）℃
93-103
热变形温度
（4.6kg/cm2）℃
99
抗张强度
kg/cm2
310-530
拉伸强度模量
103kg/cm2
16
续表2.3
伸长率（%）
%
5-70
弯曲屈服强度
kg/cm2
420-770
弯曲弹性模量
103kg/cm2
14-27
压缩强度
kg/cm2
320-650
压缩弹性模量
103kg/cm2
10--21
悬臂缺口
磅.英尺/英寸
5--12
熔点
℃
170
分解温度
℃
260
烘料温度
℃
70-85
烘料时间
h
2--3
注塑温度
℃
180-240
模具温度
℃
30-60
3模具结构形式的确定及浇注系统的设计
模具总体设计的任务是模具结构形式及注射机的初步确定，浇注系统的形式和浇口位置的选择，成型零件的设计，脱模推出机构的设计，侧向分型和抽芯机构的设计，合模导向机构的设计，以及温度调节系统的设计，为各个部分的零件设计，装配图设计做准备。
本章主要讨论模具结构形式及注射机的确定，浇注系统的设计。
3．1型腔数量以及排列方式的确定
通过对塑件结构的改进，又因选择ABS工程塑料为原料，客户对产品的型腔数目没有特别要求，考虑到该产品的生产批量不大，产品尺寸大，产品体积质量较大，要求注射量多，而且该塑件最后还有侧向分型，活动型芯。
综合脱模方式，加工成本等因素考虑，最终选择一模一腔的模具形式。
3．2分型面位置的确定
由于该塑件具有凸起，需要侧向抽芯，而封闭型腔需要活动型芯，因此，分型面的选择比较复杂。
如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。
选择分型面时一般应遵循以下几项原则：
1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处。
2）便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。
3）保证塑件的精度要求。
4）满足塑件的外观质量要求。
5）便于模具加工制造。
6）对成型面积的影响。
7）对排气效果的影响。
8）对侧向抽芯的影响。
4成型零件的结构设计
成型零部件是指构成模具型腔的零件，通常有型腔、型芯、各种成型杆和成型环。
对于该模具成型零件主要有定模模仁、瓣合模、动模型芯等。
4．1成型零件工作尺寸的计算
所谓工作尺寸是指成型零件上直接用以成型塑件部位的尺寸。
工作尺寸的计算受塑件尺寸精度的制约，影响塑件尺寸精度的因素很多，而且十分复杂，其中收缩率和模具精度对塑件尺寸影响最大，因此塑件尺寸难以达到较高的精度。
为了计算简便，规定凡是孔类尺寸均以最小尺寸作为公称尺寸，即公差为正；凡是轴类尺寸均以其最大尺寸作为公称尺寸，公差为负。
计算公式[8]有：
①．型腔径向尺寸：
②．型芯径向尺寸：
③．型腔深度尺寸：
④．型芯高度尺寸：
ε——塑料的平均收缩率，该处取0.005。
x——取值范围为0.5～0.75，该处取0.6。
Δ——该塑件的公差。
对于该塑件酌情取五级到六级公差。
δ——模具成型零件的制造公差（其他因素忽略，当尺寸小于50mm时，δ=
，当塑件尺寸大于50mm时，δ=
。
4．1．1定模模仁部分
定模部分主要有三个成型尺寸，都为未注公差，选择一般精度。
所以模具尺寸为：
由
得DM1=
由
得HM1=
由
得dM1=
由
得hM1=
由于采用的是模仁结构，设计大大的简化，根据上面的尺寸，模架考虑，模具本身强度以及刚度，定模模仁的结构示意图如下，详细图见图0000－03。
图4.1定模模仁示意图
5模架的确定和标准件的选择
根据前面的分析、计算，可以选定标准模架。
考虑到该塑件没有什么特别的结构形式和脱模要求，而现在社会上有专业的模架生产厂商，该成型零件选用模架生产厂家的标准模架，这样可以大大缩短模具制造周期，提高经济效益。
模架尺寸确定以后，对模具的有关零件要进行必要的刚度和强度计算，以校核所选择模架是否适当，尤其对于大型模具。
下面根据零件的结构可以选择模架。
对于该塑件，利于AUTOCAD中的模具设计插件，我们选用龙记（KLM）标准模架，模胚类型为大水口，模胚型号为AI型，模胚规格为6565，A板厚度为70mm，B板厚度为70，C板厚度为150mm，AB板间距为0，导柱位置为动模，模胚总重量为1318.2Kg,模胚最大尺寸为750×650×590，内模胚最大尺寸为410×530。
模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉，模具外表面尽量不要有突出部分，模具内表面应光洁，加涂防锈油，两模板之间应有分模间隙，即在转配、调试、维修过程中，可以方便地分开两块模板。
5．1定模座板（750mm×650mm、厚35mm）
定模座板是模具与注射机连接固定的板，材料为45钢。
通过六个M20的内六角圆柱螺钉与定模板固定相连，定位圈通过四个M8的内六角圆柱螺钉与其连接，定模板与浇口套为H8/f8配合。
5．2定模板（650mm×650mm、厚70mm）
用于固定定模型芯，导套。
固定板应有一定的厚度，并且有足够强度，一般选用45钢或者Q235A制成，最好调质230HB-270HB。
本模具选用45钢，调质为230HB-270HB。
其上的导套孔与导套一端采用H7/k6配合，另一端采用H7/e7配合；定模板与浇口套采用H8/m6配合；定模板与定模型芯采用H7/m6配合。
5．3支承板（650mm×650mm、厚90mm）
支撑板应有较高的平行度和硬度，该套模具的动模型芯放置在支承板上，所以，支承板材料选择为45钢，调质230HB-270HB。
推杆孔与塑件推杆采用间隙配合。
5．4垫块（120mm×650mm，厚为150mm）
1）主要作用
在动模板与支承板之间形成推出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机模具安装厚度的要求。
2）可以是平行垫块或者拐角垫块，该模具采用平行垫块。
3）垫块材料
垫块材料为Q235A，也可以采用HT200、球墨铸铁等，该模具采用Q235A，制造。
4）垫块高度h校核
h＝h1＋h2＋h3＋s＋δ＝5＋30＋25＋50＋6＝111mm，符合要求。
h1——顶出板限位钉的厚度，该模具限位钉的厚度为5mm。
h2——推板厚度，为30mm。
h3——推杆固定板厚度，为25mm。
s——推出行程，为50mm。
δ——推出行程富余量，一般为3mm——6mm，取6mm。
5．5动模座板（650mm×650mm、厚70mm）
材料为45钢，其上的注射机顶杆孔为直径30mm，其上的推板导柱孔与导柱采用H7/m6配合。
5．6模套
瓣合模通过矩形导滑槽在模套中滑行，以完成侧向分型和合模复位。
材料为45钢。
该模具的模套采用的是与动模做成整体式，其上的导柱孔与导柱为H7/k6配合，有利于合模时压紧，模套厚度应稍小于瓣合模厚度，（28.5mm），取28mm。
5．7推板（650mm×400mm，厚度30mm）
材料为45钢。
其上的推板导套孔与推板导套采用H7/k6配合。
用4个M12内六角圆柱螺钉与推杆固定板固定。
5．8推杆固定板（650mm×400mm，厚度25mm）
材料为45钢。
其上的推板导套孔与推板导套采用H7/f9配合。
图5.1模架示意图
6合模导向机构的设计
当采用标准模架时，因模架本身带有导向装置，一般情况下，设计人员只需按照模架规格选用即可，若需采用精密导向定位装置，才需设计人员根据模具结构进行具体设计。
对于该模具不需要设计导向机构，为了更清楚的了解本套模具，在此对其进行必要的叙述解释。
6．1导向机构的总体设计
1）导向零件应该合理均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心到模具边缘应有足够的距离，以保障模具的强度，防止压入导柱和导套后变形。
2）模具采用四根导柱，其布置为等直径导柱对称布置。
3）该模具导柱安装在支承板和模套上，导套安装在定模板上。
4）为了保证分型面很好的接触，导柱和导套在分型面处应制有承屑槽，即可削去一个面或在导套的孔口倒角，该模采用后者。
5）在合模时，应保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致模具损坏。
6）定模模板采用合并加工时，可以确保同轴度要求。
6．2导柱设计
1）该模具采用带头导柱，加油槽。
2）导柱长度必须比凸模端面高出6～8mm。
3）为了使导柱顺利进入导向孔，导柱的端面常做成圆锥形或球形的先导部分。
4）导柱的直径应根据模具的尺寸来确定，应保证具有足够的抗弯强度（该导柱的直径由标准模架可知为直径mm。
5）导柱的安装形式，导柱固定部分与模板安装按H7/k6配合，导柱滑动部分按H7/f6配合或H8/f7的间隙配合。
6）导柱工作部分的粗糙度为Ra＝0.4μm。
7）导柱应具有坚硬而耐磨的表面、坚韧而不易折断的内芯。
多采用低碳钢经渗碳淬火处理，或碳素工具钢T8A、T10A经淬火处理，硬度为50HRC以上或45钢经调质、表面淬火。
低温回火，印度为50HRC以上。
6．3导套设计
导套与安装在另一半模上的导柱相配合，用以确定动模定模的相对位置，保证模具运动导向的圆套形零件。
导套常用的结构形式有两种：
升级会员 