往复式压缩机施工方案.docx

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往复式压缩机施工方案

往复式压缩机施工方案

XXXXXXX安装工程公司

XXXXX年X月XX日

往复式压缩机施工方案

一、编制说明

本方案适用于DW-1.5/10-35、DW-8.8/26-29及HW-50/17往复式压缩机组解体安装的施工，工程质量达到优良标准。

二、编制依据

1、本工程设计院提供的施工图纸

2、压缩机设备厂家提供的设备本体图

3、本公司先进的施工经验

4、国家、地方现行的标准规范

5、GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》

6、GB50275-98《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》

7、GB50278-98《起重设备安装工程施工及验收规范》

8、HGJ206-92《化工机器安装工程施工及验收规范（中小型活塞式压缩机）》

9、GB50235-98《工业管道施工及验收规范》

10、GB50236-98《现场设备、工业管道焊接及验收规范》

三、施工组织机构

项目经理：

XXX

责任工程师：

XXX

安全员：

XXXX

质量检查员：

XXXX

造价员：

XXX

设备专业工程师：

XXXX

工艺专业工程师：

XXXX

电气专业工程师：

XX

仪表专业工程师：

XXX

统计员：

XXX

材料员：

XXX

四、施工准备

㈠安装应具备的条件

1、制造厂提供的以下技术文件及质量证明应齐全：

2、机组的设备图、安装图、系统图及安装操作使用说明书；

3、机身、中体、气缸、主轴、连杆、活塞杆等主要部件的时效或调质处理证明书；

4、气缸体及水冷夹套、压力容器的水压试验合格证明书；

5、高压缸体、主轴、活塞杆、压力容器及高压阀件的无损探伤合格证明书。

6、压缩机出厂前预组装和试运转记录。

㈡施工前应具备条件

1、土建施工基本结束，厂房已封闭。

2、现场施工用水、电、气及照明齐备。

3、现场消防、保卫措施落实。

4、土建单位将基础移交给安装单位时，应有质量合格证明书及测量记录。

基础上应明显标出标高基准线及基础的纵横中心线，重要机器的基础应有沉降观测点。

基础复查合格并由土建单位与安装单位办理工序交接手续后方准进行安装。

5、压缩机厂房内桥式起重机安装试车合格，具备使用条件。

6、必要的施工机具、校验完好的重量，必要的消耗材料齐备。

7、参加施工人员应充分熟悉图纸内容和设备结构特点，且经过详细的技术交底。

五、主要施工工艺

㈠压缩机安装程序

施工准备→设备开箱→基础验收及处理→机身安装→中体安装→曲轴及轴承安装→二次灌浆→十字头与连杆安装→活塞与活塞环安装→填料函与刮油安装→吸排气阀安装→气缸与电机安装→润滑系统安装

㈡压缩机安装

1、设备验收

⑴机器的开箱检验应在业主、施工单位及有关人员共同参加。

⑵依据装箱清单和图纸资料核对机器及其部件的规格、型号、材质、品种和数量，并进行外观检查。

⑶验收合格的材料应按品种、规格及型号分别标识并妥善保管，防止错乱，防止变形和损坏。

⑷设备零部件验收合格后，用煤油清洗洁净，用塑料布覆盖保管好，以免锈蚀。

⑸核对随机技术资料及专用工具是否齐全。

⑹设备检验完应及时办理交接手续，对遗留问题应做好记录。

2、基础验收及处理

⑴基础验收时，土建施工单位应提供以下技术文件：

A．基础检查记录及质量合格证书；

B．基础混凝土试块的物理试验证明书；

C．基础沉降观测记录（按设计要求进行）；

⑵基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。

⑶基础尺寸及位置的允许偏差应符合要求。

⑷需二次灌浆的基础表面应铲去疏松层和铲出麻面，麻点深度不浅于15mm，麻点总面积之和不小于基础平面面积之和的50%，且应均匀分布。

⑸放置垫铁处与锚板接触的基础表面均应铲平，其水平度允许偏差为2mm/m。

⑹垫铁布置

①在布置垫铁的混凝土基础部位凿出痤浆坑（280×180×30）；并用水将坑内冲洗干净，同时浸润约30min。

②在坑内涂一层水灰比为2.4：

1的水泥浆结合层，随即将搅拌好的混凝土分两层灌入坑内。

每层灌筑时应连续捣固至浆浮表层，且两面呈中间高四周低的弧形。

③当混凝土表面不再泌水或水迹消失后，将平垫铁放置于混凝土上，并在垫铁上垫木板用手锤敲击使之达到标高要求。

④垫铁标高应比底座底面低31mm，允许偏差为±0.5mm，用乳胶管、宽痤角尺测量；垫铁纵横方向水平度允许偏差为2/1000，用铁水平尺测量；垫铁应超出设备底座边缘20mm。

垫铁标高符合要求后，拍实四周混凝土，并抹成45°斜坡，且在混凝土初凝前再次复查标高。

⑤盖上草袋并浇水养护。

序号

项目名称

允许偏差（mm）

1

基础坐标位置（纵、横轴线）

20

2

基础各不同平面的标高

0/-20

3

基础上水平面的水平度

每米

5

全长

10

4

竖向偏差

每米

5

标高

20

5

预埋地脚螺栓

标高（顶端）

+20/0

中心距（根部、顶部测量）

±2

6

预埋地脚螺栓孔

中心位置

±10

深度

+20/0

孔壁的铅垂度（全深）

10

7

带锚板的预埋活动地脚螺栓

标高

+20/0

中心位置

±5

水平度（带槽的锚板）

5

（带螺纹孔的锚板）

2

⑺垫铁表面应平整，与基础的接触面积不小于50%，且均匀接触，斜垫铁斜度以1/20~1/10为宜，斜垫铁应配对使用，其搭接长度不小于全长的3/4。

⑻每组垫铁不应超过4层，高度一般为20~70mm。

3、机身及中体安装

机身安装：

⑴机身吊装前应进行煤油试漏，试验合格后，应将底部清理干净。

试验方法如下：

首先将机身架离地面约600mm高度，然后清理机身底部外表面并涂以白垩粉。

清理机身底部内表面并灌入煤油，油位高度相同于正常工作时润滑油的油面高度，试漏时间为8小时，当底部有渗漏时，涂刷在底面的白垩粉会变黑。

试漏工作应避免在基础上进行，以免污染基础表面。

当机身试漏合格后，用钢丝刷将底面石灰除净。

⑵座浆布置垫铁完成48h以后用50吨吊车吊装机身就位，中体待机身就位后用桁车逐列吊装与机身组对，组对时，应将连接止口面清洗干燥，在止口面上连续均匀涂上密封胶。

在吊装、找正和地脚螺栓紧固时，应将机身上横梁紧固好，以防机身变形。

⑶机身的列向水平度在滑道前、中、后三点位置上测量，轴向水平度在机身轴承座处测量，均以两端为准，中间参考，水平度允许偏差均为0.05mm/m，列向水平度在允许的范围内宜高向气缸端；轴向水平度，对于单独轴承或悬挂式电机的情况，在要求的范围内高向电机端，面对于双独立轴承的情况则应相反。

⑷机身安装平面位置及标高允许偏差如下：

平面位置5mm，标高±5mm。

⑸对于电机在中间，机身的两侧的机器，采用主轴轴线拉钢丝的方法检测，并调整机身上主轴瓦窝之间抽轴度，使之符合机器技术文件的规定。

⑹在拧紧地脚螺栓时，机身的水平度及各“横梁”配合的松紧程序不应发生变化。

否则，应重新调整垫铁。

⑺主轴就位后，应在主轴径上复查轴向水平度，其允许水平偏差应不大于0.1mm/m。

中体安装：

⑴中体安装前，应清理干净中体与机身的结合面，在结合面上不允许有锈斑存在。

⑵分别用内、外径千分尺测量中体与机身的配合间隙及椭圆度情况，并做好记录。

⑶将各列中体逐个组装在机身上，并将将联结螺栓上紧，上紧度应控制在应上紧力的70%左右，然后在各列中体滑道上找水平，水平度应不超过0.05mm/m。

⑷在主轴就位后，利用曲拐采用拉线法检测中体轴线与主轴的垂直度偏差，其偏差值△K应不大于0.08mm/m。

⑸中体找平、找正结束后，应上紧所有联结螺栓，并应再次复查找平、找正数据，确认一切正常后打上定位销。

4、压缩机地脚螺栓孔灌浆

（1）机身部分（含中体）地脚螺栓孔内锚板以上150mm内及基础表面以下150mm内灌C20砂浆，中间灌干砂。

浇灌时，地脚螺栓孔内应无杂物，并应捣固密实。

（2）气缸支撑地脚螺栓孔内灌细石混凝土，按下列要求进行浇灌；

⑶浇灌前检查

①地脚螺栓光杆部分应无油脂和氧化皮，螺纹部分应涂有少量油脂。

②地脚螺栓在预留孔内应垂直，任一部分离孔壁的距离不小于15mm，底端不碰孔底，螺栓露出螺母2～3扣。

③预留孔内无油脂、杂物。

⑷用水湿润预孔，并清除孔内积水。

⑸浇灌混凝土，混凝土应捣固密实。

5、主轴承、曲轴安装

（1）拆卸机身横梁。

（2）轴瓦检查：

轴瓦钢壳与轴承合金粘合应牢固，无脱壳和哑音现象；合金表面和轴瓦中分面应光滑、平整及无裂纹、气孔、重皮、夹渣和碰伤等缺陷。

（3）轴瓦与轴承座配合检查：

①将轴承座、轴承盖的园弧面上满涂红丹，并将上下轴瓦分别压入轴承盖、轴承座。

②将铅丝（直径约1mm）放轴承座、轴瓦的中分面上。

③用桁车吊轴承盖，联结轴承座与轴承盖。

④拆卸轴承闰，用外径千分尺测量检查轴承座与轴瓦配合情况，应有不大于0.02mm的过盈量（轴承座上两边铅条厚度和与轴瓦上两边铅条厚度和之差）；

⑤取下轴瓦检查，轴瓦背面与轴承座、轴承盖应均匀接触，且接触面积不小于70%。

（4）清洗轴承座、轴承盖及轴瓦，将上下轴瓦分别压入轴承座、轴承盖内。

（5）清洗、检查曲轴轴颈、曲柄销，应无损伤及影响运行的其它缺陷；用压缩空气吹净润滑油通道。

⑹用桁车水平吊曲轴放入主轴承上，联结轴承盖并盘动曲轴数周，应无阻滞现象：

拆卸轴承盖、取下曲轴，检查曲轴颈与轴承配合情况：

曲轴颈与轴瓦接触角应不小于90°，接触面积不小于70%。

⑺装上曲轴，在各主轴颈及主轴瓦剖分面上放铅丝（直径约1mm），联结轴承座与轴承盖后拆卸轴承盖。

用外径千分尺检查主轴颈与主轴承的径向间隙（主轴颈上铅条厚度与主轴瓦上两铅条厚度平均值之差），应在0.18～0.271mm之间。

⑻装上曲轴，联结轴承盖。

用塞尺测量止推轴承止推面与轴肩间的轴向间隙，两边间隙应对称且两边间隙和应在0.18—0.396mm之间；用塞尺测量其它各主轴承的配合侧间隙，两侧间隙应对称；在曲轴外伸端每转90°用水平仪测量曲柄在上下左右四个位置曲柄间隙，其偏差应不大于0.05mm。

薄壁瓦一般不需要刮研。

但当接触不良时可稍加修整。

6、二次灌浆

⑴压缩机地脚螺栓孔灌浆

①机身部分（含中体）地脚螺栓孔内锚板以上150mm内及基础表面以下150mm内灌C20砂浆，中间灌干砂。

浇灌时，地脚螺栓孔内应无杂物，并应捣固密实。

②气缸支撑地脚螺栓孔内灌细石混凝土，按下列要求进行浇灌；

⑵浇灌前检查

①地脚螺栓光杆部分应无油脂和氧化皮，螺纹部分应涂有少量油脂。

②地脚螺栓在预留孔内应垂直，任一部分离孔壁的距离不小于15mm，底端不碰孔底，螺栓露出螺母2～3扣。

③预留孔内无油脂、杂物。

⑶用水湿润预孔，并清除孔内积水。

⑷浇灌混凝土，混凝土应捣固密实。

7、气缸安装

⑴各级气缸水套均应按1.5倍工作压力或按技术文件规定进行水压试验。

⑵安装前，应清洗并检查缸体、气缸镜面、气阀腔孔及与中体连接面等处有无机械损伤等缺陷。

⑶用内径千分尺检测各气缸的圆柱度，如偏差超过技术文件规定，应根据情况处理。

⑷气缸与中体连接时，要对称均匀地拧紧连接螺栓，缸体支撑应与气缸接触良好，并受力均匀。

⑸以中体中心线为基础找正气缸中心线，其对中偏差应符合技术文件规定。

如无规定应符合下表要求。

若对中偏差超过规定值时，应使气缸平移或刮研气缸与中体联接处来调整，止口面接触面积应达60%以上。

汽缸直径（mm）

径向位移（mm）

轴向倾斜（mm）

≤100

≤0.05

≤0.02

＞100-200

≤0.07

≤0.02

＞200-500

≤0.10

≤0.04

＞500-1000

≤0.15

≤0.06

1000

≤0.20

≤0.08

8、盘车器安装：

盘车器用桁车吊装。

安装前应清洗曲轴上齿轮及盘车器内配对齿轮并给齿轮表面加N150机械油，安装时应在盘车器与机身的连接面间加橡胶石棉垫，安装后应给蜗轮蜗杆室见N150机械油、并接通临时电源。

9、中体与曲轴垂直度及气缸与中体同轴度检查

⑴中体与曲轴垂直度及气缸与中体同轴度拉钢丝按第一到六列顺序依次采用声电法进行测量，其中气缸与中体同轴度以用水平仪分别测量中体滑道（前端）及气缸镜面（后端）结果计算为准。

⑵声电法测量方法

①架设找正线架支架，拉钢丝（钢丝套绝缘套管过找正线架轮）、挂铅锤，并按“附八”接导线、电池、耳机。

②通过调整找正线架调节螺旋调整钢丝位置，使钢丝与中体滑道中心线生命。

调整过程中，应边调整边在滑道前后点测量钢丝上下左右四个位置与滑道间距离，并使前后两点四个位置距离相等（第一至四列应考虑钢丝挠度，第五、六列因缸径小无法用声电法测量气缸与中体同轴度而不必考虑挠度）。

③盘动曲轴，使曲柄销分别在轴线两侧靠近钢丝（但不接触），在曲柄销中心线两侧测量钢丝到曲柄凸台距离，并计算中体与曲轴的垂直度。

④分别在气缸前后端测量钢丝在上下左右四个位置到气缸镜面距离，并计算气缸相对中体滑道的径向位移及整体倾斜。

⑤用水平仪测量气缸水平度及中体滑道水平度，计算气缸相对中体滑道的倾斜值。

若与第四步结果不一致，以本结果为准。

⑶中体与曲轴垂直度及气缸与中体同轴度检查结果应满足要求；

①十字头安装

A．清净十字头，并用压缩空气吹净润滑油通道；检查十字头滑履与十字头体连接螺栓的坚固情况，应无松动。

B．着色检查十字头销与十字头接触情况，接触面积应大于70%，且均匀分布。

C．用桁车将十字头通过中体大窗口放入滑道。

用着色法检查滑履与滑道的接触情况，通过研刮滑履使触面积不少于70%。

D．按出厂标记确定上下滑履。

用塞尺测量十字头在滑道内前中后三个位置与滑道间隙，应在0.22～0.32mm之间。

②连杆安装

清洗连杆各组件、零件及十字头销，用压缩空气吹净润滑油通道。

③检查十字头销与小头瓦配合情况：

A．着色检查十字头销与小头瓦接触面积，并通过研刮小头瓦使其达到70%以上。

B．用塞尺测量十字头销与小头瓦的径向面隙，应在0.10～0.14mm之间。

C．用游标卡尺测量小头瓦宽度，用内径千分尺测量十字头内凸台间距，计算大小瓦的轴向间隙，应在0.30～0.413mm之间。

D．装上连杆大头瓦，按出厂状态拧紧连杆螺栓。

E．检查连杆大头瓦与连杆体配合情况：

连杆大头瓦必须为连杆体所压紧并全面贴合于连杆的孔壁，连杆分开面不得有间隙存在。

F．测量大头轴承内径及配合的曲柄销外径，计算配合间隙，应在0.20～0.27mm间。

G．拆卸连杆螺栓，用桁车吊装连杆、按出厂状态与十字头销、曲柄销进行连接；盘动曲轴数周后拆卸连杆螺栓，检查大头瓦与曲柄销接触情况，接触应良好。

H．重新连接连杆体，按50%、80%、100%的拧紧力（N）分三次拧紧连杆螺栓，螺纹部分应涂油指防咬合。

连接时，并锁紧连杆螺母、十字头销螺栓。

④活塞环、活塞、填料函、刮油环安装

活塞环、活塞、填料函、刮油环按一至六级顺序安装。

A．按下列要求清洗检查活塞环：

◆逐根活塞环放入对应气进行漏光检查及开口间隙检查：

◆整个圆周漏光不应超过两处；每处对应弧长不应大于36度，且与活塞环开口的距离应大于对应15度的弧长。

B．用塞尺测量活塞环开口间隙，应符合要求：

逐根活塞环放入活塞环槽检查：

活塞环在槽内应能自由转动，且手压活塞环应能全部沉入槽内；轴向间隙应符合上表要求。

C．清洗并按下列要求检查填料函：

◆填料函与气缸间的密封垫片及各填料盒端面无影响密封性能的缺陷。

◆按出厂标记将填料盒装入气缸填料孔，拧紧压紧螺柱。

用手动试压泵对冷却水路进行水压试验，试验压力0.6Mpa，试验时间30min，以无渗漏为合格。

用压缩空气检查注油通道应畅通。

◆拆卸填料盒，着色检查填料内园弧与活塞杆、填料端面间及与填料盒端面间的接触面积，通过研刮使其达到80%以上。

◆清洗刮油环，着色检查刮油环内园弧面与活塞环的接触面积，并通过研刮使之达到70%以上。

◆清洗检查活塞：

活塞、活塞杆表面应无裂纹、损伤等缺陷，活塞螺母应锁紧可靠，手锤轻击活塞，应无异常现象。

◆将活塞放入气缸内并连接活塞杆与十字头，盘车数周后取下活塞检查。

活塞支撑与气缸镜面的接触面积应不小于支撑弧面的60%。

◆开口位置相互错开地装上活塞环，将活塞放入气缸内并使活塞位于前止点。

◆在活塞杆尾部装上导向套，按出厂状态逐盒安装填料盒、填料组，对称均匀拧紧填料函压紧螺柱并锁紧。

◆逐盒安装刮油盒、刮油环。

安装时应保证刮油环刀口朝向机身且回油孔在下方，连接螺栓应对称均匀拧紧。

◆取下导向套，将调整垫、连接套、压紧螺母等活塞杆连接件套上活塞杆；盘车使十字头位于前止点，拧上活塞杆尾部螺母，液压上紧活塞杆螺母，上紧油泵压力960Kgf。

◆测量活塞杆水平度，应不大于0.05/1000；盘车用百分表测量活塞杆摆动值，上下方向应不大于0.20mm，水平方向应不大于0.1mm，水平方向应不大于0.1mm；在前后止点用塞尺测量活塞圆周间隙。

◆压铅测量气缸轴侧余隙，通过调整十字头与活塞杆之间的螺母保证一级气缸为4±0.5mm，其余各级为3±0.5mm。

◆安装中体大窗口有机玻璃盖板。

安装时，垫片应无影响密封性能的缺陷，连接螺栓应对称均匀拧紧。

㈢电机安装

按设备厂家垫铁布置要求座浆布置电机平垫铁。

1、电机就位

⑴用吊车辅以行车、钢架吊装电机定子（含底座）就位。

就位时，在电机底座四角放置临时垫铁支撑。

⑵拆卸滑环罩、拆卸电机定子与底座连接螺栓，将电机定子移向Φ250轴承座；拆卸两轴承盖。

⑶用钢架水平吊装电机定子到轴承座上。

⑷电机定子复位。

⑸若电机整体到货，按上述步骤逆顺序先将转子与定子拆开。

2、电机轴承安装

⑴清洗检查轴瓦：

⑵轴瓦的合金层与瓦壳的结合应牢固紧密，无分层、脱壳现象；合金表面和轴瓦中分面应光滑、平整及无裂纹、气孔、重皮、夹渣和碰伤等缺陷。

⑶下轴瓦瓦背与轴承孔的接触角不小于150度，接触面积不小于70%；上轴瓦瓦背与轴承也的接触角不小于130度，接触面积不小于60%；瓦背与轴承孔在中分面侧的间隙应不大于0.1mm。

⑷上、下轴瓦的接合面应接触良好，未拧紧螺栓时，用0.05mm塞尺从外侧检查接合面，其塞入深度应不大于接合面宽度的1/3。

⑸研利电机轴瓦，使轴瓦与轴颈的接触角为90～120度，接触范围为每25mm×25mm内有不少于4个接触点。

⑹压铅检查轴承配合间隙。

用与瓦口面形状相似且宽度小于瓦口面1～2mm、长度小于瓦口面1mm厚度相等的紫铜皮垫两瓦口面调整轴承与轴颈的配合间隙，使其满足电机技术文件要求则靠近压缩机的轴承应为0.30～0.38mm、远离压缩机的轴承应为0.22～0.28mm；用塞尺检查单侧间隙，应为顶间隙的1/2至2/3。

⑺调整转子轴向位置，使止推轴承两侧间隙相等。

⑻在电机西、南、北三侧钢梁上焊支撑。

用8t螺旋千斤顶水平移动电机，通过斜垫铁调整电机标高及水平度使联轴器达到对中要求，且两靠背轮间隙等于垫块厚度。

⑼用四表法测量联轴器对中偏差（详见“附九”），联轴器对中允许偏差为：

径向位移，≤0.03mm；轴向倾斜上，≤0.05/1000。

⑽联轴器对中达到要求后，放上正式垫铁并使各垫铁组均匀受力，然后对称均匀地拧紧地脚螺栓。

拧紧后测量联轴器对中偏差作为联轴器对中结果，应满足要求。

3、缸盖安装

⑴按级顺序，用桁车吊装缸盖。

安装时，密封垫应无影响密封性能的缺陷；连接螺栓应对称均匀拧紧。

⑵缸盖安装后，盘车压铅检查气缸盖侧余隙，各级余隙应为4±0.5mm。

⑶按级缸盖安装后，用手动试压泵对其冷却水路进行0.6Mpa的水压试验。

试验时间30min，以无渗漏为合格。

4、电机气隙检查

⑴临时联结联轴器的两靠背轮。

⑵在电机定子内圆弧面上任取一点作基点，盘车用塞尺测量电机转子各磁极到基点的距离。

以距离最小的磁极为基准磁极，并标识。

⑶盘车用塞尺测量基准磁极与电机定子0°、45°、90°、135°、180°、225°、270°处的空气间隙，其中90°、180°（即水平中分面）就在中分面每侧一点。

⑷评定上步测量结果，通过调整电机转子与底座的平面相对位置及转子与底座间垫板厚度，使最大与最小气隙之差不大于平均气隙的5%。

㈣润滑油系统安装

1、良好的润滑是保证压缩机安装后试运转和投入运行后长期可靠的工作的保证条件。

2、润滑系统工作流程为：

集油箱→油泵→调压阀→润滑油过滤器→油冷却器→进入压缩机的各个润滑部位→回流到曲轴箱子→回流到集油箱。

3、大型往复式活塞压缩机的润滑部位原则上分二大独立系统，其一为润滑油不于压缩气体接触的外部传动机构，这部分润滑主要是：

压缩机的主轴承和主轴颈，连杆大头瓦和曲轴销，活塞销或十字头销连杆小头铜套，以及十字头和滑道等摩擦副。

其二为润滑油与压缩气体接触的内部零件，这部分润滑主要是压缩机的气缸、活塞、活塞环、活塞杆、进排气阀、密封填料等。

4、对于压缩机的主轴承和主轴颈，连杆大头瓦和曲轴销，活塞销或十字头销连杆小头铜套，以及十字头和滑道等摩擦副的润滑，采用油泵压力供油强制循环式润滑系统，该系统不仅可单独调节和分配各润滑点的供油量，并且因设有独立的油泵、油箱、冷却器和过滤器等。

可使润滑油液得到充分冷却和过滤，从而可长时间保持油液的清洁和相对恒定的油温。

5、为了保证压缩机组的润滑正常，在压缩机安装时必须保证将机身内各部位清理干净，特别是由于压缩机曲轴箱及中体滑道铸造时内部死角部位可能留有砂子和铁屑，必须清理干净，防止污染润滑油和砂子被润滑油带入需润滑的部位将轴瓦等接触面拉伤，或将润滑油管堵塞使润滑油不能通到需要润滑的部位，而引起烧瓦，由于压缩机的润滑油要通过曲轴内的和

6、连杆内的孔进入连杆小头铜套，在安装时应认真检查孔内是否畅通及油孔的清洁。

7、在主轴承、连杆大头瓦和十字头销连杆小头铜套，以及十字头和滑道等摩擦副的安装时，间隙和轴瓦的接触面好坏对润滑起到关键的作用。

8、当轴瓦与曲轴的间隙过大，进入轴承内的润滑油很快就流出来了，不能形成油膜起不到润滑的作用，当轴瓦与曲轴的间隙过小时，流入轴承内的油量不足，不能形成油膜，而且由于机械运动会产生一定的热量，热量会使金属膨胀，当膨胀到一定量时，轴与轴瓦的间隙没有了润滑油也进不来产生烧瓦现象。

9、对于压缩机的十字头是将曲轴的旋转运动而变成往复运动的部件，对于十字头的润滑间隙调整，当十字头与滑道的间隙过大，进入滑道内的润滑油很快就流出来了，不能及时的形成油膜起不到润滑的作用，易造成成十字头烧毁，另由于滑道与十字头的间隙过大，使连杆的往复运动而造成十字头运动两头翘起的交替运动，造成运行时声音过大，十字头与滑道磨偏，降低了使用寿命。

当十字头与滑道的间隙过小，流入十字头滑道内的油量不足，局部位置不能形成油膜，而且由于机械运动会产生一定的热量，热量会使金属膨胀，当膨胀到一定量时，十字头与滑道的间隙没有了润滑油也进不了十字头与滑道之间而形成油膜，产生十字头抱死现象。

10、对于连杆小头铜套,润滑油是通过曲轴再连杆中间的油道进入连杆小头铜套,道先在安装时应检查连杆及铜套的油孔是否畅通,孔内是否清洁。

在进行连杆小头铜套与十字头销的间隙调整，当连杆小头铜套与十字头销的间隙过大，进入连杆小头铜套的润滑油很快就流出来了，不能形成油膜起不到润滑的作用，而且间隙大了会造成十字头的往复运动十字头销与连杆小头铜套来回碰撞而发出响声,加快铜套的磨损。

当连杆小头铜套与十字头销的间隙过小时，流入连杆小头铜套内的油量不足，不能形成油膜，而且由于机械运动会产生一定的热量，热量会使金属膨胀，当膨胀到一定量时，连杆小头铜套与十字头销的间隙没有了润滑油产生抱瓦的现象。

在实际安装中试车中，多次出现连杆小头铜套与十字头销抱死现象，其主要原因就是间隙过小（在要求的下