湘钢烧结机安装方案2.docx
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湘钢烧结机安装方案2
湖南华菱湘潭钢铁有限公司
360m2烧结机设备安装
施
工
方
案
上海五冶湘钢烧结工程项目经理部
二OO六年五月
审批栏
监理单位：
总包单位：
项目经理：
项目总工：
项目负责人：
安全负责人：
编制：
编制单位：
上海五冶湘钢烧结工程项目经理部
第一章工程概况
1.1工程概述
湘钢四烧360m2烧结机工程共分A、B、C三个标段，烧结机及其附属设备属A标段，包括烧结机骨架、驱动装置、给料装置、台车、风箱及其端部密封、尾部装置、轨道装置及单辊破碎机等，总重约2150t。
1.2烧结机基本设计参数
1烧结物料：
混合料
2混合料比重：
1.7t/ｍ3
3粒层厚度：
700mm（包括铺底料）
4铺底料粒度：
12～16mm
5铺底料厚度：
40mm
6烧结抽风负压：
16000Pa
7台车运行速度：
1.4～4.2m/min
8有效烧结面积：
360m2
9烧结机最大生产量：
1020t/h
1.3主要部件的外形尺寸及重量
部件名称
外形尺寸（长×宽×高）
重量（kg）
备注
台车
5540×1500×1396
7896
组装件
头部星轮（不带齿板）
7890×φ3660
33451
组装件
尾部星轮（带齿板）
6560×φ4756
32000
组装件
移动架侧板
8408×5370×710
8500
组焊件
给料圆辊
5000×φ1550
9057
组焊件
风箱
4m
2900×2270×1700
1520
组焊件
3m
2270×2032×1700
1233
1.4工程特点
●烧结机设备与主抽、二混设备进场时间相对集中，工程量巨大，施工高峰期劳动力需求量大。
●施工场地狭窄，安装条件差，安全隐患多，施工难度大。
设备与钢结构同时施工，共用主厂房行车，须做好协调工作，才能高效利用行车，以保证施工工期。
●施工高峰期正值高温季节，需要加强防暑降温工作。
第二章编制依据
1）中冶长天国际工程有限责任公司提供的施工图纸及有关技术资料；
2）国家、行业现行规范、标准；
3）根据现场实际情况及施工环境。
本方案适用于湖南华菱湘潭钢铁有限公司新建四烧360m2烧结机工程烧结机系统设备安装施工。
第三章安装工艺流程
第四章施工准备
开工前应做好充分的准备工作。
施工用工机具、索具等应保证完好，量具应保证在检验有效期内，辅助材料应备足。
依据设备进场计划安排好设备的堆放和维护工作。
设备进场道路应提前进行平整。
4.1技术准备
工程施工前，应领取并熟悉相关设备安装图纸及资料，了解各部构造和基本原理，弄清同外部设备或相互之间的连接关系。
组织相关技术人员编制施工方案。
技术标准的配备：
a）行业标准YBJ213-88《冶金机械设备安装工程施工及验收规范—烧结设备》
b）行业标准YBJ201-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》
c）国家标准GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》。
d）行业标准JB/T5000.10-1998《装配通用技术条件》
e）国家标准GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》
4.2施工准备
工程施工前，对道路、临时用水、电、气、照明、材料、工机具、劳动力等应有充分准备，作出合理安排。
根据设备的实际进场情况及安装顺序，合理安排设备的堆放场地。
设备进场后，在建设单位、监理单位、总包单位及设备厂家在场的情况下，对设备进行开箱验收。
验收后对设备进行妥善保管。
设备安装前，对设备基础位置和几何尺寸进行验收，合格后方能进行安装。
设备安装人员经过集中培训，特殊作业人员持证上岗。
第五章施工方法
5.1设备安装的基本方法
5.1.1设备基础检查及验收
在设备安装之前，应根据施工图纸及有关资料，按国家标准GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》，依据基础中心线和永久基准点对土建专业移交基础竣工资料和实测的技术数据，再进行一次详细的实测检查，验证是否达到设计安装要求。
重点检查预埋螺栓相对烧结机中心线的位置，螺栓之间的相互偏差，螺栓的垂直度，螺栓顶面标高，设备基础标高，设备沉降观测点等。
附表1：
设备基础尺寸极限偏差及水平度、铅锤度公差
项次
项目
极限偏差（mm）
公差（mm）
1
基础座标位置（纵、横向轴线）
±20
2
基础各不同平面的标高
0
-20
3
基础上平面外形尺寸
±20
凸台上平面外形尺寸
0～－20
凹穴尺寸
0～＋20
4
基础上平面的水平度（包括地坪上需要安装设备的部分）
每米
5
全长
10
5
钎锤度
每米
5
全高
20
6
预埋地脚螺栓
标高（顶端）
0～＋20
中心距（在根部和顶部两端测量）
±2
7
预留地脚螺栓孔
中心距
±10
深度
0～＋20
孔壁的钎锤度
10
8
预埋活动地脚螺栓锚板
标高
0～＋20
中心距
±5
水平度（带槽的锚板）
5
水平度（带螺纹孔的锚板）
2
5.1.2中心标板及标高基准点的设置
基础施工前，在其两端应设置中心标靶，并固定牢固，以保证整条基础相对设备中心线偏差为最小。
基础施工完毕后，根据中心标靶在基础上确定并设置永久性中心标板，以控制安装设备的中心位置。
标高基准点的设置。
为了控制整条生产线的标高，在基础施工结束、设备安装前，根据土建设置的高程控制网点，在不影响设备安装观测的前提下设置标高基准点，尽可能地靠近设备基础，且设置的基准点数量越少越好，以减少测量误差。
基准线中心标板和标高基准点的施工测量应符合国标规定，材料采用不锈钢制造，其形状规格见图1。
本烧结机安装设置下列永久性中心线标板和标高基准点（见施工平面布置图）。
1在烧结机纵向（台车运行方向）两端中心线上设置中心线标板。
2固定柱横向中心线上设置中心线标板。
3头部星轮轴向两端中心线上设置中心线标板。
4尾部星轮轴向两端中心线上设置中心线标板。
5单辊破碎机齿辊轴向两端中心线上设置中心线标板。
6在标高18.70m、24.20m烧结机头、中、尾部两侧各设两到三个标高基准点。
图1：
永久性中心标板、永久性基准点示意图
1—永久性中心标板；2—永久性基准点
5.1.3垫铁的计算与设置
①垫铁总承力面积计算
A＝C×1000（Q1＋Q2）/R
式中：
A－垫铁总承力面积，mm2；
C－安全系数（1.5～3），采用座浆法或无收缩砂浆，取小值；
Q1－设备总重量（包括附加荷载），KN；
Q2－地脚螺栓预紧力总和，KN；
R－基础混凝土的抗压强度，Mpa。
计算出总承力面积A，根据垫铁布置的组数n，再计算出单个垫铁的受力面积大小，以此选取相应的标准垫铁。
②垫铁的布置方法
垫板的安装采用座浆墩法为主，少量使用硬垫铁法。
垫板一般使用一组矩形斜垫铁和一块平垫铁（座浆板）相组合，以便于设备的找平。
垫铁的放置原则：
a.每个地角螺栓旁至少应有一组垫铁。
对重要设备，如基础空间许可，应放置两组；
b.垫铁组在能放稳和不影响灌浆的前提下，应尽量靠近地脚螺栓；
c.相邻两垫铁组之间的距离不应超过500～1000mm；
d.每一垫铁组的面积应能承受设备的负荷。
如下图所示：
图3：
平垫铁与座浆板示意图
图4：
垫铁放置方法示意图
5.1.4设备的吊装
设备吊装就位前，应对基础进行清扫，并打麻面，以利于二次灌浆，保证安装质量；对设备底部进行仔细的清理，去除油泥、铁锈。
地脚螺栓及有关连接螺栓应清扫干净，丝扣涂上防锈油。
设备吊前应弄清设备的几何尺寸、重心及重量，并选择好相应的钢丝绳，对起吊设备进行保护，防止损伤、损坏设备。
一般设备吊装示意图如下所示：
图5：
设备吊装示意图
5.1.5设备的找正、找平和标高测定
a.设备找正、找平和标高测定点的选择：
1按设计或设备技术文件指定的部位；
2设备主要工作面；
3部件上加工精度较高的表面；
4基部件间的主要结合面；
5支撑滑动部的导向面；
6轴承部分面、轴颈表面及滚动轴承外围；
7制造厂为水平和铅锤度找正专门加工的表面。
b.设备的调整
由于设备的找正（找纵、横中心线）、找平（找水平或垂故直度）、找标高这三者是相互影响、相互关联，检查、校正时应耐心仔细，反复循环，才能最终达到设计或有关技术规范的要求，保证安装工程的质量。
1根据基础上埋设好的中心标板，拉设好纵横中心线（挂钢丝线）；
2根据设备做好的中心线（或根据设备的几何尺寸计算），用吊线锤（或经纬仪）进行纵横向对中（找正）；
3在设置上选择好检测位置，利用埋设好的基准点，使用水准仪确定设备的高程（找标高），利用设备底座下面的斜垫铁进行调整；
4在选择好的基准面上，使平尺、精密水平仪找平（找水平度或垂直度），利用斜垫铁进行调整；
5找正、找标高、找平反复循环，符合有关技术规范要求为止。
最后紧固地角螺栓，点焊牢垫铁。
图6：
设备找平、找正、找标高示意图
5.2主要设备的安装
5.2.1骨架的安装
1安装各柱脚的骨架底板，用水平仪检查其水平度，每块骨架底板的水平度应＜0.1/1000；用水准仪检查其标高，每块底板的标高误差应控制在-0.5～0mm范围内。
当其精度经检查符合要求后，紧固地脚螺栓，焊牢垫铁，并进行二次灌浆。
2骨架底板的二次灌浆层达到强度后，以烧结机纵向和横向中心线为基准，用经纬仪和盘尺配合在骨架底板上画出各柱脚的十字中心线，该中心线长度应长于骨架柱脚底板。
3整个骨架安装时，应优先安装横向框架，调整时，应先调整固定柱Z16、Z17、Z18柱。
凡遇高强螺栓连接处，应采用普通螺栓进行预组装。
组装时，用卷尺和盘尺测量骨架柱与柱、柱与烧结机中心线偏差不得大于±2mm；用线锤和钢直尺测量柱子（全长）垂直度不得大于3mm；用卷尺和盘尺测量框架的对角线长度偏差应≤5mm。
4两侧立柱就位时，应将立柱中心线对准骨架底板的中心标志，若组装后横向框架的尺寸超差，应以烧结机纵向中心线为基准进行等量分配，经检查符合技术要求和规范后，将柱脚临时固定，再连接各横向框架间的纵向横梁。
连接完所有的框架梁后，对整个骨架的安装精度进行复测，经复测符合技术要求和规范后，即可紧固螺栓进行下部安装。
5进行头部下骨架安装时，可将有碍头部星轮吊装和给料装置安装的两侧纵梁暂不安装或临时安装找正后拆除，头部上骨架的安装应在头部星轮安装后进行。
6在安装中部骨架时，对中部与头尾交接处予留的热膨胀间歇，应按照设计图纸规定执行，不得以实际安装误差来减少或加大上述膨胀间歇值。
同时还应检查此处的长孔是否与热膨胀方向一致，并将螺栓按图7的要求连接在正确位置上。
7在安装尾部骨架时，先按图纸要求将W1、W2、W3柱的横向和纵向以及顶部框架全部安装就位，待吊装尾部星轮和移动架侧板时，再临时拆除有干涉的梁，见图8。
拆除时，应采取临时固定措施，不得影响原来的定位精度。
8移动灰斗托梁应在尾部星轮吊入后才能安装，当妨碍尾部移动架安装时，可临时放置在不易干涉的位置上。
图7：
伸缩接头处的螺栓连接
图8：
安装后应拆除的梁
9所有的梁柱凡用高强度螺栓连接处，均先用普通螺栓连接定位，其数量不应少于螺栓孔的1/3，待全部调整符合设计技术要求和施工规范后，逐步换上高强度螺栓，高强度螺栓紧固按照施工规范执行。
10整个骨架全部安装完毕后，将固定柱脚同骨架底板焊牢，将活动柱脚所用导向方钢按照图纸要求焊接在骨架底板上，不可弄反方向和焊错位置。
各柱、梁和斜撑之间的连接处按图纸要求进行现场连续焊接并满足焊缝高度，不允许漏焊、少焊等影响强度的缺陷。
5.2.2轨道装置的安装
1在头部星轮找正定位后和头部上骨架组装前，将头部弯道吊入临时防置。
2待头部上骨架安装完成并确认头部星轮已安装找正后，进行头部弯道的安装。
先按照图纸规定的尺寸将弯道支座、垫梁以及内、外弯道安装就位，然后以安装好的头部星轮为基准，进行弯道的调整找正：
a.先将两侧内轨面到星轮齿板板根部的距离调整到设计值，调整应整体调整，如因局部制造原因需要调整，必须征得设计同意，然后再用垫片进行调整。
其偏差应≤±1mm。
内轨的垂直度调整应以星轮齿板侧面为基准面，用钢直尺测量轨道侧面到星轮齿板侧面的间距，其偏差应≤±1mm，如图9所示。
图9：
头部弯道检测示意图
b.以找正定位后内轨为基准，检查调整外轨的位置，并按图纸尺寸要求检查内、外轨的间距，当局部超差时，应通过垫片组进行调整，若调整后仍不能满足要求，可适当修磨，但应使其平滑过度。
c.检查弯道进出口水平轨道部分，应保证其水平，其标高允许偏差≤±0.5mm，两侧对应点的高度差应≤±1mm。
d.头部弯道全部找正后，紧固连接螺栓，进行全面复查，并作好详细记录。
复查正确无误后，将所有焊接部位予以焊接固定。
3为便于下部水平轨道的安装，在安装中部骨架时可将其事先吊入临时放置在各相应的安装位置处。
4中部骨架安装妥当后，将轨道垫梁按照图纸要求安装就位，并用垫片将其调整到设计高度，两垫梁的接头应保证在同一水平，其高差应≤±0.5mm。
5根据烧结机纵向中心线在垫梁上放出轨道的位置，并通过调整垫梁的高度来调节轨道的标高，使之达到设计的要求值。
水平轨道尾端的标高应根据尾部弯道进、出口标高的实际情况来调整，原则上在装满台车后两接头处应平滑过渡。
轨道各柱处的标高允许偏差≤±1mm，轨道同一横切面（在各柱处测量）的高度差应≤1mm，两轨间距允许偏差≤±1mm，轨道中心与烧结机纵向中心线允许偏差≤±0.5mm。
见图10。
图10：
水平轨道检测示意图
6在安装水平轨道和垫梁时，对予留的伸缩间歇应按设计图纸上的规定执行，不能因安装误差来改变此间歇值的大小。
另外，还应注意伸缩缝处的长孔方向和连接螺栓的正确位置。
参考图7。
7在使用垫片组进行轨道标高或位置调整时，应注意以下几点：
a.垫片宜少不宜多。
当实际使用超过设计规定时，应查明原因，消除其它方面的安装误差。
b.必须使用整块垫片进行调整，严禁将整块垫片分成几小块使用。
c.必须按照图纸上的指示部位放置垫铁组，不得在其它位置上随意使用。
8水平轨道全部安装找正且经全面复查符合设计技术要求和施工验收规范后，紧固所有螺栓，安装限位块、支撑座和导向（定位）支座等。
并作好安装记录。
5.2.3头轮及驱动装置的安装
1头部星轮的安装程序可按图11进行。
准备好5t的卷扬机2台，在头部下骨架临时支架并敷设临时轨道，使其与中部轨道相连接，在中部轨道上安放两个台车（不装篦条、隔热垫及拦板），将两台车临时固定连接在一起，用行车将星轮筒体吊到台车上，使两台车受力均匀，然后用卷扬机将其牵引到头部临时轨道上见图12。
图11：
头部星轮的安装程序
2用准备好的2台卷扬机起吊筒体，经检查确认安全可靠后，移走台车，拆除临时轨道及支架，将星轮筒体安装就位。
3在星轮筒体安装就位前，应检查其轴承座安装基准面的水平度与标高，两者的偏差应符合要求。
轴承座安装基准面的水平度允许偏差≤0.2‰mm，标高允许偏差≤±0.5mm。
然后将自由侧的轴承调整装置的底座安装在骨架的相应位置上，并注意将轴承调整装置的“0”刻度对准星轮中心线。
4调整星轮。
星轮标高允许偏差≤±0.5mm，轴线中心偏差≤±0.5mm，耳轴水平度允许偏差≤0.05‰mm。
星轮的调整见图13。
5星轮筒体找正找平后，即可安装齿板，安装齿板应注意齿板的出厂标记和标号。
齿板安装完后，应复查主要尺寸是否符合出厂标准：
图13：
头部星轮的调整示意图
a.齿节距极限偏差为±1mm；
b.两侧齿形错位量≤1mm；
c.齿板间结合缝隙尺寸≤3mm；
d.两侧齿板面间距偏差≤±2mm，相对烧结机纵向中心线间距偏差≤±1mm。
6检查复核星轮齿板与头部弯道的相对位置。
消除集料筒的运输变形，在星轮筒体的外圆周上安装焊接集料筒，特别要注意方向，若安装后与1#灰斗产生干涉，应妥善处理。
7柔性转动装置按照设备厂家提供的技术文件资料进行安装。
8安装结束后，全面进行复查，并作好安装记录。
5.2.4尾部装置的安装
⑴尾部骨架安装完毕并经检查符合要求后，即可开始尾部装置的安装，其安装顺序如图14。
图14：
尾部装置的安装顺序
⑵在尾部骨架的梁上安装移动架托辊，用垫片组将托辊调到图面指示的高度，其标高允许偏差0～+2mm，用水准仪检查四个托辊的上缘面应处在同一平面内，四点的高度偏差应≤0.5mm，并且只允许后面的托轮高，前面的托轮低。
检查托辊到烧结机纵向中心线之间的距离，其允许偏差＜1mm，并要求托辊端面与烧结机纵向中心线平行。
⑶在托辊上安装移动架的上框架，先用普通螺栓连接，其数量不少于螺栓孔数量的1/3，在框架上找出移动架的中心位置并要求与中心线一致，框架上的四根轨道要求水平并与烧结机纵向中心线平行，其偏差应≤0.5mm。
找正定位后，检查框架的对角线尺寸，梁对角线之差≤5mm，符合要求后，将此框架用型钢牢固可靠地固定在尾部骨架上。
⑷临时拆除有碍移动架侧板吊入的梁及框架，但不能因此时的拆除而影响原有的定位精度（拆除前注意固定）。
⑸侧板吊入前，应按照图纸要求和出厂时的中心标记对侧板进行复查，发现问题，及时处理。
⑹为防止侧板变形，应以直立状态将侧板吊入，先用H型钢梁临时垫在两侧板的底部，使侧板比实际的安装位置高出20～30mm，并用手拉葫芦等临时固定。
⑺安装侧板吊入前拆除的梁和框架，并在复查其组装精度后用高强度螺栓进行可靠地连接，同时按照图纸要求将需要焊接部位焊牢。
⑻起吊侧板，将临时固定件拆去，使侧板落在框架的安装基准面上，然后将侧板和弯道找正定位，其步骤如下：
a.安装下框架和上、下导向辊，检查与导向辊相接触的板和梁与烧结机纵向中心线的平行度，其误差要求＜0.5mm，导向辊与板和梁之间的间隙要求一致，位防止移动架移位，应采取措施临时固定。
根据烧结机尾部纵向、横向中心线和侧板上出厂的中心标记来确定整个移动架的位置，使两侧轴承座中心线相对烧结机纵向中心线的距离偏差≤±1mm，尾轮轴心线相对烧结机纵向中心线的距离偏差≤±0.5mm，弯道进、出口（即台车行走时车轮接触的表面）标高的偏差为+1～+2mm，对应点高差应≤1.5mm。
b.用线锤检查侧板上尾部弯道内侧面（按出厂标记）的垂直度偏差，其允许偏差≤0.5mm，尾轮轴心线到内弯道面的距离偏差应≤±1mm。
c.必要时可用垫片将尾部弯道调整到同一垂直平面内（检出原因），并检查弯道侧面到烧结机纵向中心线的距离≤±0.5mm和两弯道之间的距离+2～+4mm。
d.按图纸设计尺寸检查内、外轨的间距，其极限偏差应≤±1mm，如有超差，应以内轨为基准调整外轨，并使接头处平滑过渡，特别注意在检查尾部弯道时应结合尾部星轮齿板。
e.全部找正定位后，按图纸要求将侧板上端同上框架焊接固定，所有连接螺栓全面紧固。
⑼将有碍尾部星轮吊入的骨架横梁和重锤牵引座临时拆除，用行车将已装好的齿板和旋转漏斗的尾部星轮吊入就位，就位后进行如下检查：
f.在星轮的中间处用水准仪检查测量轴的标高（尾轮轴心线的标高和头轮轴心线的标高应一致），其偏差+1～+2mm，尾轮轴的水平度0.1‰。
尾轮的调整方法与头轮安装的方法基本相同。
g.在星轮轴的两端吊线检查其轴心线与同烧结机横向中心线偏差，其偏差≤±0.5mm。
h.检查两侧星轮齿板与烧结机纵向中心线的距离，其偏差应≤±0.5mm。
i.确定轴承座的固定端和自由端的安装位置以及自由端的伸缩间隙是否符合图纸规定。
j.利用安装好的尾部星轮复查尾部弯道的安装精度，其方法与头部弯道检测方法相同。
⑽安装连接两侧板的中横梁、移动斗和固定斗等。
安装移动漏斗前先安装托轮，四个托轮必须保持在同一水平面上,其标高允许偏差≤±0.5mm，前后两托轮的中心偏差≤±0.5mm，移动漏斗上与四个托轮相接触的四根轨道要求水平，其水平度≤0.5mm，前后两轨道相对烧结机纵向中心线的平行度允许差≤0.5mm。
安装完后用手拉葫芦转动尾部星轮，消除干涉现象。
然后安装液压螺旋千斤顶、平衡重锤。
⑾在上述各道工序完成并复查确认无误后，拆除移动上框架和侧板的临时定位措施，并作好安装记录。
5.2.5风箱及风箱端部密封的安装
1在中部骨架和水平轨道安装前，先将风箱吊入骨架内放置，在中部骨架和水平轨道安装调整合格后，方能进行风箱的安装。
2在中部骨架的横梁上划线确定风箱侧梁的安装位置和定位座的中心位置。
3将定位座用螺栓连接在骨架的横梁上，待全部找正后，按照图纸要求将其与横梁焊接固定。
4按确定的安装标记将各侧梁和横梁分别就位，从中间固定柱（Z17柱）开始向两头安装。
安装侧梁时，应注意将相邻侧梁的接头处用垫片调整到同一水平，同时要求确保两侧梁的设计标高（以轨面标高为基准）和两侧梁对应点的标高差，其偏差应≤±0.5mm；安装横梁时,应保证定位座两侧的间隙均匀，并使两侧梁的距离符合图纸要求。
找正后，将横梁和侧梁用螺栓连接，并装上密封垫，然后检查其对角线尺寸，两对角线之差应≤3mm。
5在侧梁和横梁找正定位后，进行中间梁的安装，通过调整中间梁上的垫片组，应使中间梁、侧梁和横梁所形成的下部连接风箱法兰面保持在同意平面内，其允许偏差应≤0.5mm。
6在安装好的侧梁上画线确定固定滑道的纵向安装位置，以固定滑道配钻侧梁上的螺栓连接孔，并利用水准仪、测量专用工具、方水平、内径千分尺、线锤、钢直尺对滑道进行标高调整和找正、找平。
见图15。
a.以轨道为基准，用水准仪测量滑道的标高。
滑道的高度可通过侧梁底部的垫片组来调整，标高允许偏差0～-0.5mm。
b.通过拉钢丝吊线锤，检查滑道与烧结机中心偏差，其偏差≤±1mm，以及用卷尺检查两侧滑道的间距，其偏差≤±1mm。
c.将滑道与侧梁用螺栓固定，在滑道与侧梁的结合面应涂抹聚苯并咪唑胶粘剂（PBI），必要时，可对侧梁进行适当修磨。
图15：
滑道安装调整检测示意图
d.滑道接头的纵向，应予留热膨胀间隙5mm，其上下结合面应紧密接合，接头处应平滑过渡，如有微量不平，可用砂轮打磨光滑。
见图16。
e.按照图纸要求，必须正确安装各紧固件螺栓头处的防漏风垫圈（厚度1mm），不允许漏装。
f.根据图纸要求，风箱滑道的防漏风密封条，必须在滑道安装调整好后施焊，其焊接要求为连续焊接，但在施焊过程中，必须采取措施使防漏风密封条与滑道结合紧密。
图16：
滑道接头安装示意图
7按照图纸要求焊接滑道的侧部密封，为保证其自由伸缩，凡图面指明不焊接的部位严禁施焊。
8用行车吊起预先放置在风架内的风箱，在两法兰间放上密封垫，把紧螺栓。
连接时，不要漏装中心梁处为防止漏风而设置的密封圈，并检查四周是否有，防止漏风应进行补焊的地方。
9安装防止风箱上浮梁，通过调整垫片组将上浮梁与骨架横梁之间的间隙调整到0.1～0.5mm之间。
10风箱和风箱夏布支管安装完毕后，可进行风箱阀门、变径管、金属膨胀节的安装。
安装风箱端部密封（尾部风箱密封应在尾部装置安装完后进行）
a.将预装的上部构件吊装就位，以中部滑道面为基准确定其标高，逐一检查和调整各运动间的活动间隙，使之符合图纸的设
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