二灰土施工工法文档格式.docx
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5.2.1.2计算参数准备
根据实测高程、二灰土工作面宽度、厚度及试验最大干密度等计算路段所需二灰土重量，根据配合比及实测含水量算出土、石灰、粉煤灰的重量，根据运料车辆吨位计算每车料的堆放距离，并根据在相同施工条件下素土、石灰、粉煤灰、的含水量与松铺厚度的关系来控制现场铺筑厚度。
5.2.1.3其它准备
选定水源和料源，对土、石灰、粉煤灰、水泥取样进行物理力学性能分析，初步确定施工参数，进行试验段施工，获取试验数据，修正施工参数。
图1施工工艺流程图
5.2.2施工方法及主要工序操作要点
5.2.2.1运输和摊铺土料
⑴路基上用石灰线标出布料网格；
⑵拖运土料，控制每车料的数量相等；
⑶推土机将土堆推开后，用平地机将土均匀地摊铺在预定地路基上，力求表面平整，并有规定的路拱；
⑷摊铺过程中，测量人员跟踪检测松铺，控制误差±
0.5cm，必要时进行增减料工作；
⑸测定土的含水量。
如含水量过大则进行翻晒厚度；
过小，则应洒水焖料，使土含水量控制在比二灰土的最佳含水量低2～3%；
⑹用平地机对土层进行初步整平，并用人工进行局部找平，后用振动压路机静压一遍，使其表面平整，压实度达85%以上。
5.2.2.2运输和摊铺粉煤灰
⑴用石灰线标出布料网格；
⑵拖运粉煤灰，控制每车料的数量相等；
⑶推土机将粉煤灰堆推开后，用平地机将粉煤灰均匀地摊铺在预定的路基上，用振动压路机快速静压一遍，并对各处进行松铺厚度量测；
5.2.2.3运输和摊铺石灰
⑴用石灰线标出布灰网格；
⑵布撒消石灰宜采用布灰机，平地机找平，人工辅助，使灰量均匀。
注意控制各处的松铺厚度基本一致。
5.2.2.4运输和摊铺水泥
（2）布水泥前，对二灰土含水量进行检测，当含水量高于最佳含水量3～4个百分点的时候，方可进行水泥摊铺。
现场分两组进行作业，第一组由农用小车和装载机运送水泥，由4个工人配合按每个方格4袋水泥进行摆放；
第二组2个工人负责打开水泥袋，另外4-5个工人用刮板将水泥均匀摊开在二灰土层，使每袋水泥的摊铺面积相等。
另外有2个工人负责收废水泥袋。
水泥摊铺完毕后，做到表面没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点，水泥摊铺均匀。
在摊铺过程中，配合人工拣出超尺寸颗粒，防止局部过分潮湿或过分干燥。
5.2.3路拌混合料
5.2.3.1稳定土拌和机要求
功率大于400ph；
拌和深度大于40cm或大于二灰土的松铺厚度；
5.2.3.2拌合质量控制
用稳定土拌和机拌和混合料两遍以上，拌和深度达到稳定土层底，拌和中设专人跟踪拌和机，随时检查拌和深度以便及时调整，避免拌和底部出现素土夹层。
拌和中略破坏下承层表面10mm左右，以加强上下层之间的结合，拌和遍数以混合料均匀一致为止；
采用挑沟法和EDTA滴定法随时检查拌和的均匀性、深度及石灰剂量，不允许出现花白条带和夹层；
当土块最大尺寸＞15㎜且含量超过5%时，必须整平，稳压，再次拌和。
5.2.3.3含水量控制
拌和时随时检查含水量，如含水量过大则多拌和、翻晒两遍；
如含水量过小，用喷管式洒水车洒水补充含水量，使含水量等于或略大于最佳含水量（1～3%左右），拌和机跟洒水车后进行拌和。
5.2.3.4制取试件
拌和均匀后平整碾压前，按抽检频率取混合料做规定压实度条件下的无侧限抗压强度试件，移置标养室养生，待七天后测其抗压强度；
同时测定灰剂量，含水量，测定混合料的干密度，检查二灰与土的施工比例。
5.2.4整型
测量人员迅速恢复高程控制点，钉上竹片桩或者木桩，桩顶高程即是控制高程。
平地机开始整型，必要时，再返回刮一遍。
用光轮压路机快速碾压一遍，以发现潜在不平整，对不平整处，将表面5cm耙松、补料，进行第一次找平。
重复上述步骤，再次整型、碾压、找平，局部可人工找平。
底基层表面高出设计标高部分应予以刮除并将其扫出路外。
每次整平中，都要按规定的坡度和路拱进行，特别注意接缝要适顺平整，测量人员要对每个断面逐个检测，确定断面高程是否准确，对局部低于设计标高之处，不能采用贴补，掌握“宁高勿低”、“宁刮勿补”的原则，并使纵向线型平滑一致。
整型过程中禁止任何车辆通行。
5.2.5碾压及组合
拌和好的混合料不得超过6h，要一次性碾压成型。
压实度的检查应用灌砂法从底基层的全厚取样。
压实度检测的同时，对二灰土的层厚、拌和均匀性、石灰消解情况等进行检查。
整型后，当混合料大于最佳含水量1%～±
3%时，进行碾压，如表面水分不足，应当适量洒水，严禁洒大水碾压；
碾压必须遵循先轻后重、先慢后快、先静后振、先边后中、先下部密实后上部密实的原则，要严格控制各类压路机的碾压速度。
前两遍碾压速度控制在1.5～1.7KM/h，以后可采用2.0～2.5KM/h，三轮压路机应重叠三分之一后轮宽。
5.2.5.1碾压机械要求
压路机采用18～21吨的三轮压路机、振动加自重40T以上的振动压路机和20T以上的轮胎压路机。
5.2.5.2碾压速度
不管使用哪种型式或质量的压路机进行碾压，其碾压速度对路基土或路面结构材料层所能达到的密实度有明显影响，而且碾压速度过快，还容易导致容易导致路面的不平整（形成小波浪），被压层的平整度变差。
碾压速度影响振动轮对单位面积内材料的压实时间。
传递到被压材料层内的能量与碾压速度成反比。
5.2.5.3压实过程如有“弹簧”、松散，起皮现象应及时翻开重新拌和，及时碾压；
5.2.5.4严禁压路机在已成型或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，避免基层表面破坏；
5.2.5.5两个作业搭接时，前一段碾压时留5～8m混合料不碾压，后一段施工时，将前段留下未压部分，一起再进行拌和，碾压；
靠近路肩部分多压2～3遍。
5.2.5.6碾压成型后进行钻芯取样，视成型情况及均匀程度来确定能否进行下一到工序；
5.2.5.7使用三轮压路机的目的在于解决结构层上部的密实，而三轮压路机轮宽较窄、轮边较多易对表面产生推挤、剪切从而出现局部起皮、松散，应控制三轮压路机碾压遍数。
二灰土内掺水泥底基层碾压组合表表1
组合
方式
振动压路机
三轮
压路机3Y18-21
胶轮
压路机XP2600
YZ18
BWZ25D-3
（Bomag）
遍数
静压1遍
弱振3遍+
强振1遍
2遍
5.2.6初期养护
二灰土内掺水泥的强度是在一系列复杂的物理、化学反应过程中逐渐形成的，而且此反应过程需要一定的温度和湿度条件，高温和一定的湿度对二灰土内掺水泥强度的形成很重要，所以适当的养生及养护条件将关系到二灰土内掺水泥能否达到其使用性能的问题。
具体养生要求:
5.2.6.1对成型的二灰土内掺水泥底基层养生期间要控制交通，禁止社会车辆及施工大吨位车辆通行。
5.2.6.2施工车辆要慢行，特别是洒水车车辆，注意不要粘坏灰土表面。
5.2.6.3二灰土内掺水泥在养生期间采用工业用纹布、麻袋、草袋、一次性塑料膜等覆盖养生，以保证其一定湿度，表面始终处于湿润状态，防止二灰土内掺水泥底基层表面水分的蒸发而开裂；
养生一般不少于7d，气温较高时，则应连续养生。
5.2.6.4为防止二灰土内掺水泥干缩产生裂缝，养生工作宜延续到基层施工为止。
5.2.7接缝处理
底基层的施工缝应采用对接形式或采用与表面垂直的平接缝处理，确保接缝处的纵向和横向的平整度。
5.2.8施工中标高的控制
5.2.8.1对路线水准点进行详细复核，保证测量无误。
5.2.8.2恢复中心线，并埋设标高控制桩，各桩距离以整桩号为宜，一般不得超过25m。
5.2.8.3在控制桩上标出二灰土内掺水泥压实后和未压前的标高。
5.2.8.4严格控制二灰土内掺水泥的摊铺厚度，整平后及时测量标高是否符合原计算的标高，不符时用平地机进行调整。
路拌法施工时分为粗平、中平和细平三阶段，随时碾压，随时整平。
⑸压实后及时测量是否符合设计标高，验证压实系数是否正确，必要时调整压实系数，避免压实后的标高低于设计标高，施工时要把握“宁高勿低，宁刮勿补”的原则，控制施工，禁止贴补，以免产生起皮现象。
5.2.9各组份计量控制的方法
各组份计量控制的目的在于确保施工配合比与设计配合比吻合；
保证达到规定的压实度。
由于四种材料之间比重差异较大（石灰、粉煤灰比重2.1～2.2，素土则为1.76左右），比例的变异导致了密度值的变异。
不能通过增加素土的含量，减少粉煤灰的用量造成压实度的假象。
而一定配合比的二灰土的压实密度明显影响混合料的强度和耐久性，增加压实密度会改善强度和稳定性。
二灰土底基层的压实厚度为20cm，压实度要求不小于96%，七天浸水抗压强度不小于1.5Mpa。
其中最大干密度为1.448g/cm3，最佳含水量为22.2%。
配合比例为：
水泥：
石灰：
粉煤灰：
土=4:
10:
30：
56
5.2.9.1土计量控制方法
⑴按配合比计算用土量，根据公式hS=CS·
h·
ρd·
m·
K/KS·
ρS·
d·
m（式中：
hS—压实度KS下土的厚度；
CS—土的比例取53；
h—二灰土的压实厚度取20cm；
m—二灰土的最大干密度取1.448；
K—二灰土需达到的压实度，K取96%；
m—土的最大干密度取1.76），计算土的虚厚。
⑵按用土比例及每车土量将素土按指定位置堆放，均匀卸在路槽顶面，用旋耕机将土块粉碎，并用推土机和平地机粗平，用轻型压路机稳压一遍，压实度宜控制在85%以上，将稳压后的土层作为计量的基础，检查布土厚度和含水量。
⑶按虚厚控制高程，用平地机平整至符合要求。
5.2.9.2粉煤灰计量控制方法
⑴根据二灰土的配合比，计算粉煤灰的重量，GF=CF·
V·
K·
（1+WF%）（式中：
GF—粉煤灰的重量；
CF—粉煤灰的比例取30；
V—二灰土的体积；
K—二灰土需达到的压实度96%，ρd·
m—二灰土的最大干密度取1.488；
WF—粉煤灰的含水量）。
根据二灰土内掺水泥的配合比例为：
56，厚度20cm和最大干密度1.448g/cm3及粉煤灰剂量30%，计算每一平方米（m2）二灰土内掺水泥需用的粉煤灰用量为1.448×
20×
100×
30%÷
1000=86.88kg。
经试验粉煤灰的松装干密度为0.82g/cm3，则每平方米路面底基层需用粉煤灰体积为0.106m3。
⑵采用打格子的方法，并根据用量比例、运输工具及每单位粉煤灰的重量，确定每方格需要卸放多少单位的粉煤灰，用平地机摊铺均匀，然后用压路机稳压一遍后，测定其松铺厚度和含水量。
比如：
粉煤灰运输车辆一车的体积是15m3（车上实测实量体积），粉煤灰能够摊铺的面积为：
15m3÷
0.106=141.51m2。
根据路床的宽度和长度进行用石灰打格子。
⑶在试验段取得的松铺厚度的基础上，可采用按一定间距设置高度为松铺厚度的木墩进行厚度控制的方法，压路机稳压后，按厚度控制的木墩高度作为基准，采用平地机平整。
⑷、因施工配合比与设计配合比在施工条件上存在差异，建议粉煤灰剂量增加2%～3%左右。
5.2.9.3石灰计量控制方法
56，厚度20cm和最大干密度1.448g/cm3及石灰剂量10%，计算每一平方米（m2）二灰土内掺水泥需用的石灰用量为1.448×
10%÷
1000=28.96g。
经试验消石灰的松装干密度为0.61g/cm3，则每平方米需用石灰体积为0.0475m3。
具体一车石灰的摊铺面积计算和粉煤灰摊铺面积一样。
（1）为防止因含水量变化导致灰剂量不准，施工前应通过试验绘制含水量一松方干密度关系曲线，以便施工时对照计算用灰体积。
（2）施工现场备消石灰，应过筛除去杂质，沿路边码好灰条，根据试验室提供的延米用灰量制作卡尺，严格控制用灰量。
（3）布撒消石灰前，可对已铺的粉煤灰、细粒土采用拌和机预拌，压路机稳压，平地机平整。
布撒消石灰宜采用布灰机或采用小车布灰，人工摊开，平地机找平，然后再用人工找平，使灰量均匀。
（4）若用生石灰粉，计算每平方米用量，按每袋生石灰粉稳定的面积，打成方格，控制用灰量。
开袋摊铺石灰粉，用刮板找平。
开袋时查看石灰粉质量，不合格石灰禁止使用。
（5）因施工配合比与设计配合比在施工条件上存在差异，为确保二灰土内掺水泥的无侧限抗压强度，路拌建议灰剂量增加1.0%左右。
5.2.9.4计算水泥用量
根据二灰土内掺水泥的配合比水泥：
土=4：
10：
56、厚度20cm和最大干密度1.448g/cm3及水泥剂量4%，计算每一平方米（m2）二灰土内掺水泥需用的水泥用量为1.448×
4%÷
1000=11.584kg。
（水泥用量为设计用量4%加上1%），并计算每袋（通常重50kg）水泥的摊铺面积为4.317m2。
5.2.10均匀性的影响与控制
在底基层施工中，保证结构层回弹模量及厚度不小于设计值前提下，要设法提高其均匀性，减小底基层材料回弹模量的变异系数。
对路拌法施工的二灰土内掺水泥底基层的均匀性的控制方法：
5.2.10.1加强各组份的计量及布料均匀性控制；
5.2.10.2加强拌和的遍数的控制。
现场检查色泽均匀性、素土颗粒尺寸＞15mm的含量，同时采用EDTA滴定检查石灰剂量、测定松方干密度并计算CVF指标（粉煤灰的比例变化率），若超出要求，可增加粉煤灰的剂量或拌和遍数。
5.2.10.3采用挑沟检查法，即在拌和之后、碾压之前，每隔一定间距，用铲锹沿横向将二灰土内掺水泥挖开一条横沟，检查二灰土的拌和是否均匀，有无素土夹层，切入下承层的厚度等情况的质量检查方法。
5.2.11施工中常见的质量弊病和采取的措施
5.2.11.1表面起皮、松散
二灰稳定土起皮、松散现象一直是施工中的一个难题，尤其是塑性指数低的土用石灰稳定时，起皮、松散更普遍。
而施工中摸索出来的处理方法有时只能在某种特定条件下有效，所以因地制宜是解决此问题的关键。
⑴原因分析
碾压时二灰土含量水量偏小，二灰土未及时碾压，表层失水过多，碾压未按先轻后重、先慢后快的原则，灰量不足或失效，灰土拌和不匀。
⑵预防措施
施工时二灰土含水量应控制在大于最佳含水量1%～3%之间，并及时压实。
按先轻后重的碾压程序逐步压实，机轮要保持干净，粘附的灰土要设专人随机清理。
高温有风的干燥气候，尽量上午备料、下午整平、夜间碾压，或采取覆盖碾压。
石灰剂量要足，不能失效，拌和要均匀。
⑶处理措施
当发现局部灰土已严重起皮松散时，可用拌和设备将灰土表面5cm拌松、重洒水，待水份充分透入土颗粒内部并均匀分散后整平碾压。
5.2.11.2表面起包
二灰土施工中，有时在已成型的表面起一些鼓包，俗称“起蘑菇”，有的是在成型后很快出现，有的时间较长，甚至在铺筑沥青面层之后才出现，将面层顶起，这种现象虽不多见，但一旦发生将给工程埋下隐患。
石灰内有未消解的石灰块，灰土碾压完毕后，在拌和水、养生时水的作用下使石灰块继续消解膨胀。
生石灰消解过程中，体积增大1～2.5倍。
消解石灰使用前未按规定过筛。
使用生石灰时，洒水后闷料时间短，石灰未充分消解。
石灰中有欠火灰或镁质石灰含量多，所需消解时间较长。
石灰中氧化镁含量超出规范规定。
生石灰应在使用前7～10d浇水充分消解。
消石灰必须通过10㎜筛后才能使用。
检查拌和后的石灰土中石灰粒度并对石灰土做EDTA滴定试验，控制氧化镁含量。
如果发现二灰土起“蘑菇”，应先洒水并持续一段时间，使二灰土中的灰块能充分消解。
对于少量的“蘑菇”且经一段时间后未再发展，则可将出现的蘑菇挖除，继续下道工序。
若出现蘑菇面积大，或面积虽小但随着时间的延续仍在不断出现，则应在基层施工前将整段二灰土返工重做。
5.2.11.3出现素土夹层
⑴原因分析
二灰土压实厚度偏大。
拌和设备不配套，现场盯岗检查不严。
拌和设备操作手不认真。
遇到该情况应用宝马拌和机将二灰土拌起，并视二灰土缺水情况后洒水，使得二灰土中的含水量大于最佳含水量1%～3%，再用宝马拌和机拌和整型、碾压。
拌和时应派专人在机后采用铲锹探坑或采用挑沟法检查拌和深度及均匀性，一旦发现夹层要及时通知拌和机司机加大拌和深度并将有素土夹层段重新拌和。
5.2.11.4出现干缩裂纹
由于二灰土具有的干缩性和温缩性，成型后的石灰稳定土往往在表面产生一些裂纹。
二灰土是一种非最佳级配型的混合料，其中的粉粒会因含水量的损失而产生收缩，所以二灰土施工时，有时会产生横向裂缝，严重时会贯通整个路幅，有时也产生局部“节理状”裂纹。
二灰比例偏大；
路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。
养护不及时、缺水或养护时洒水量过大。
拌和不均匀，石灰剂量过大或含水量控制不好。
石灰剂量愈高，愈容易出现裂缝。
工程所在地昼夜温差大。
特别是进入晚秋、初冬之后，温度收缩尤为剧烈。
控制碾压时含水量不超出最佳含水量的允许范围。
待路基沉降稳定后再铺筑基层。
二灰土成型后应及时洒水或覆盖塑料薄膜进行养生，或铺上一层素土覆盖。
保证拌和遍数并使灰土达到均匀。
加强计量控制，确保石灰剂量准确。
控制压实含水量。
在大于最佳含水量下压实的石灰土，具有大的塑裂性，压实含水量应不大于最佳含水量。
一般为最佳含水量的90%时，对施工压实不造成困难，塑裂性也得到改善。
一旦发现二灰土产生裂纹应视不同位置进行处置。
一般情况下，二灰土用于路面底基层时，根据其干缩特性：
初期干缩偏大，10d以后几乎不再增长，后期则主要是温度性收缩，而且其上又有基层、面层，影响收缩的温度和失水会变得较小，所以，一般发生裂纹的石灰土用于底基层时，可以继续使用。
江苏地区的质量控制的方法，二灰土横向裂缝间距不得大于5M，否则，应在裂缝处加铺土工格栅或土工织物后再施工基层，旨在控制底基层的板体性。
5.3劳动力组织表（表2）
二灰土内掺水泥施工劳动力组织表2
序号
工种
人数
作业内容
1
施工班长
施工组织与协调指挥、管理
2
技术员
施工方案制定，技术交底、指导、作各项施工记录
3
质检员
施工过程监控，工程质量检验
4
测量工
测量放线
5
试验工
试验检测
6
安全员
负责安全技术交底，现场安全指导
7
机械驾驶员
11
挖土、摊铺、碾压、平整
8
汽车驾驶员
10
底基层填料运输等
9
材料员
水泥、石灰、粉煤灰等材料供应
机修工
机械设备检修
电工
电路搭接控制、用电安全
12
杂工
清理填料杂物、布水泥等
合计
45
6材料与设备
6.1原材料分析
6.1.1石灰
石灰质量应符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）中规定的Ⅲ级以上的生石灰或消石灰的各项技术指标要求，石灰要分批进场，做到既不影响施工进度，又不过多存放，应尽量缩短堆放时间，如存放时间稍长应予履盖，并采取封存措施，妥善保管。
石灰用插管式消解，通过流量控制消解石灰的用水量，既要保证石灰充分消解，水又不宜过多。
消解好的石灰存放时间应为7～10天。
消石灰必须采用机械过筛法，通过1㎝的筛孔。
消石灰布撒前应满足不低于Ⅱ级消石灰的要求。
石灰技术指标表3
材料种类
技术指标
钙质
生石灰
镁质
消石灰
有效钙加氧化镁含量（%），不小于
70
65
55
50
未消化残渣含量（5mm圆孔筛筛余，%），不大于
17
20
-
含水量（%）不大于
细度
0.71mm方孔筛筛余（%）不大于
0.125mm方孔筛累计筛余（%）不大于
钙镁石灰的分类界限，氧化镁含量（%）
≤5
＞5
≤4
＞4
6.1.2粉煤灰
粉煤灰中SiO2、Al2O3、和Fe2O3总含量应大于70%，烧失量不应超过20%，比表面积宜大于2500cm2/g（或90%通0.3mm筛孔，70%通过0.075mm筛孔）。
对于湿粉煤灰其含水量应≤35%，含水量过大时，粉煤灰易凝聚成团，造成拌和困难。
如进场含水量偏大，可采用打堆、翻晒等措施，降低含水量。
6.1.3水泥
宜采用标号325或
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