热风炉钢结构方案.docx

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热风炉钢结构方案

XXX热风炉工程

钢结构制作安装

施工方案

XXXX建设有限公司

二○○八年四月

一、编制依据

1、《冶金建筑安装工程施工测量规范》（YBJ212-88）；

2、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）；

3、《工业金属管道施工及验收规范》（GB50235-97）；

4、《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）

5、《冶金机械设备安装工程施工及验收规范-炼铁设备》（YBJ208-85）

6、《压力容器无损探测》（JB4730-94）；

7、本公司在同类工程中的施工经验。

8、适用于本工程的施工机械及技术参数。

二、工程概况及特点

1、工程概况

本工程为XXX钢铁有限公司三期工程热风炉系统。

为3座高温内燃式（顶燃）热风炉，热风炉直径为φ6.720-φ12.850m,热风炉全高51.678m。

主要包括:

热风炉炉壳、热风、冷风、混风、煤气、烟道等管道及其支架、栈桥、换热器平台、放风阀平台、检修平台及梯子等。

2、工程特点

1）工程量

本工程钢结构工程实物量约为:

炉壳,1760t；热风炉框架、平台、支架2350t，管道制作安装：

1251t，总计钢结构重量约5549t。

且结构形式复杂，需要科学地统筹安排，精心组织施工。

2）工期紧

5549t钢构安装任务，施工工期仅为90天，尤其是焊接工艺要求高。

热风炉钢平台、管道支架、煤气管道、助燃空气管道、热风管道、冷风管道及烟道总管几乎是同步施工。

3、施工对策：

1）分区实施、齐头并进

将整个区域划分为几大部分，配备合适的吊装机械及作业人员。

按区域组织施工，多个区域齐头并进。

2）重点难点、确保先行

对重点及难点区域将给予充分考虑，在施工机械、施工人员、施工条件、施工时间上要重点保证，确保重要节点的完成。

3）加强管理、技术支持

由于本工程的组织量大，所以必须加强管理：

现场构件安装必须与加工厂加强沟通，加工厂的加工及出厂必须与现场安装配套，构件的堆放必须有利于安装。

要求技术部门从图纸的自审、会审，吊装机械、吊装路线的选择，合理的吊点、吊耳、吊装形式，合理的连接方式等，提供强大的技术支持。

三、施工部署

1、施工组织机构

2、施工工期总目标

1、第一阶段：

2008年6月10日，热风炉炉壳开始吊装第一钩；

2、第二阶段：

2008年7月1日，热风炉钢结构开始安装；

3、第三阶段：

2008年7月25日，热风炉（33.473m以下）炉壳安装完毕；

4、第四阶段：

2008年8月1日，热风炉（33.473m以上）炉壳开始安装；

5、第五阶段：

2008年8月25日，热风炉炉壳封顶；

6、第六阶段：

2008年9月25日，钢结构安装完毕。

四、热风炉本体安装施工方法

1.吊装机械的选择

主导机械的选择:

在选用主导机械时,应考虑以下几个方面:

①、起升高度应满足要求，本热风炉炉顶标高为51.678m,加上钢丝绳长度（8m左右），钩头自由长度（6m）左右，总计垂直起升高度为66m；②、作业半径的选择：

在选择作业半径时，应考虑吊车在起吊过程中不卡杆，通过实际放样，该主导机械在不卡杆的情况下，作业半径选用20m为宜；③、起重量的选择：

经计算，最重一带炉壳为36.557吨，加上吊具重量（约3t）总计起重量为39.557t；热风炉炉顶部分约为15t，加上吊具重量（约3t），总计炉顶部分起重量为18t。

综上所述，查阅吊车性能表得知，250t履带吊在杆长为73.2m，作业半径18m，吊装角度760、起升高度39m时，其吊装重量为40.7t；在杆长为67.1m，作业半径20m，吊装角度720、起升高度54.6m时，其吊装重量为37.4t，均能满足上述吊装要求。

鉴于此，本方案选用250t履带吊作为热风炉炉壳的主导吊装机械。

（详见如下实际放样图1-1）

热风炉炉壳吊装图

另外，选用1台50吨履带吊，用于热风炉本体现场组装、倒运以及框架、平台等的安装。

另选二台25吨汽车吊和一台10吨板车作为辅助机械。

（注：

施工机械分布及行走路线及拼装场地规划参见图1-2）

（1-2图）

2.钢结构安装作业流程：

图纸会审

钢构件进场检验施工组织设计

堆存内运基础复测资料检查

垫板设置

单元组装

吊装就位

复测试验测量调整

高强螺栓连接焊接其他连接

检验

补漆

交工验收

工作内容：

1）钢构件进场检查：

出厂合格证、必要的资料、主要几何尺寸、构件外观、关键的节点。

2）堆存、内运：

要采取一定的措施，防止构件堆放变形，并尽量减少二次倒运。

3）基础复测：

轴线及标高。

4）垫板设置：

填实情况、尺寸位置、标高、固定情况（垫板的大小必须经过验算）。

5）吊装与就位：

吊装的形式，吊装机械、吊装方式、吊点的选择，吊装的垂直度，水平位置等的偏差。

6）焊接：

焊接工艺的编制，焊道处理，坡口的形式尺寸的检查，焊前预热等的处理，焊渣清除，焊接缺陷的处理，及无损检测。

7）检验：

做好测量数据的核实认证，避免误差的积累，现场安装节点重点检查。

8）除锈方式：

采取手工或喷砂及抛丸除锈。

9）涂装：

测定干膜厚度，气候情况，现场安装焊缝按规范的要求进行补涂。

10）交工验收：

实物情况，资料情况。

3.注意事项:

1）进场检验：

资料是否完备，主要的几何尺寸与现场实际测量数据是否相符，炉壳每带中心的标记，柱子根部标高线是否正确等内容。

并同时将全部测定数据造表登记，以备安装时查用。

这项工作十分重要，务必细心。

2）基础复测：

复测基础的水平线，轴线及标高，各行列的坐标位置是否正确。

各跨跨距、行距是否符合设计要求及验收规范。

3）设置垫板：

检查垫板的填实情况，尺寸位置，固定情况（垫板的大小必须符合规范要求）

4）焊接材料：

各种焊接材料必须符合相应的技术规范

GB5117-95《碳钢焊条》

GB5118-95《低合金钢焊条》

GB1300-77《焊接用钢丝》

GB/T14957-94《熔化焊用钢丝》

GB/T14958-94《气体保护焊用钢丝》

焊接材料的选用必须与母材性能匹配，并经焊接工艺评定通过后方可选用。

所有焊材及焊剂均要有质保书。

焊条、焊剂在使用前需经300-350℃烘干一小时，焊条的烘焙次数不能超过两次。

5）焊接：

热风炉炉壳的焊接，可采用气保焊焊接。

也可采用电渣焊或手工电弧焊。

采用纯CO2气体保护焊焊接时，要求CO2的纯度为99.9%,含水率≤0.05%。

手工焊应采用低氢或超低氢焊条焊接。

所有焊于炉壳上为防止热风炉炉壳变形的加固支撑，均应按热风炉炉壳焊接工艺施焊。

当安装完毕后，应距热风炉炉壳表面5mm处切割，残余部分用砂轮打磨掉，且与炉壳表面平整，或预热后紧贴炉壳表面切割，但不得损伤炉壳母材。

热风炉炉壳施焊前应认真清除焊缝边缘50mm范围内的铁锈、油脂、灰尘、水分等影响焊接质量的不良物质。

焊接顺序应先焊炉壳内侧，后焊炉壳外侧。

焊外侧前，应先用碳弧气刨（A.G）清理焊根，去除夹渣、裂纹等，经检查合格后再进行焊接。

4、热风炉本体安装

热风炉的安装采用按照设计要求将散片到货的热风炉壳体构件在现场的专用平台上组装成整段吊装，散片到货的热风炉壳体构件出厂前应进行出厂验收，验收合格后方能出厂（出厂前炉壳检查要求见下表）。

吊装机械选用250t履带吊作为主吊机械，壳体的组装选用50t履带吊在组装平台进行。

（立式直筒形）炉壳制作尺寸允许偏差

测量部位

允许偏差（mm）

附图

板长AB（CD）≥10m

板长AB（CD）＜10m

宽度AC、BD、EF

±1.5

±1

长度AB、CD

±2

±1.5

对角线之差│AD-BC│

≤3

≤2

直线度

AC、BD

≤1

≤1

AB、CD

≤2

≤2

炉壳卷制后，用样板检查

垂直方向用直线样板检查间隙

≤1

水平方向用弧形样板检查间隙

≤4

纵缝组装时错边量,板厚≥10mm

≤1.5

环缝错边量,上圈壁板厚度≥8mm,任意一点的错边量

≤3

（球形）炉壳制作尺寸允许偏差

①、样板要求

项目

允许偏差（mm）

当壳体板弦长≥2000

样板弦长≥2000

当壳体板弦长＜2000

样板弦长不得小于壳体板的弦长

样板与壳体板的间隙

≤3

②、壳体板几何尺寸偏差

项目

允许偏差（mm）

长度方向弦长

±2.5

宽度方向弦长

±2

对角线弦长

±3

两对角线垂直距离偏差

≤5

③、炉壳对口要求

项目

允许偏差（mm）

间隙

采用手工电弧焊时

2±2

采用气体保护焊时

3±1

对口错边量

≤3

1）.安装准备：

（1）搭设组装平台、制作临时施工平台护栏、直爬梯、吊耳

a．现场壳体的拼装在专用平台进行。

b.平台使用根H型钢250*250*9*14作底座，每隔1m用水平找平，上层用30#槽钢间距1m纵向铺设。

H型钢与槽钢连接处用电焊焊接，然后再铺上钢板。

c.在每个平台上做出四心标记，沿圆周安装定位卡具。

将分块运至现场的壳体放到平台上进行组装。

d.直爬梯用φ16圆钢制作。

e.吊耳制作按每带使用4个计，（钓耳的材质选用Q235B，焊条选用E4315或E4316）。

图1-3

（2）壳体组装及测量

壳体拼装采用50吨履带吊作为主导机械，以组装平台上的4心标记和放样的尺寸线为基准，将分块的壳体放到组装平台上并就位。

测量椭圆度R1R2，水平度a。

测量完后，安装定位支架。

焊接后复测椭圆度R1R2，水平度a。

然后安装4个吊耳。

2）.底座衬垫的安装

底座衬垫的安装参照下图进行施工。

3）.底板安装

先在基座上铺一层烧砂，在水平度调整后安装炉底板（烧砂由筑炉专业完成）。

一切准备工作就绪后，利用250吨履带吊安装热风炉炉底板。

底板安装时应至少起落二次。

第一次落位，目视检查烧砂与底板的接触，接触面积不应小于60%，合格后再次落位进行找平、找正。

底板的找平、找正操作，只允许靠其自由落位进行，不得采用顶、拉等办法，以保证底板与烧砂的接触面积。

不允许炉底板偏斜而使烧砂不平或出现空隙。

底板安装到位以后，检查其安装尺寸是否符合设计要求，检查其上口标高、椭圆度、中心偏差以及其它尺寸，并在上口均匀布置间隙垫，经质检部门检查认可后将第二吊装段吊至炉底段上口进行组对。

4）.炉壳第二段的安装

（1）安装准备

吊装第一段圆筒壳体前，先在底板（第一段）与第二段壳体接口位置安装上临时定位卡具，便于壳体就位。

详图如下：

壳体安装前在壳体内外安装上临时脚手架，如下图所示：

（2）壳体安装

壳体吊装时，钢丝绳及吊点必须通过计算，以保证壳体水平，吊装就位对中时，为了防止壳体与底板发生碰撞，将壳体上的定位四心标记对准底板的四心标记后，采用慢钩就位。

（3）测量

壳体就位后安装临时测量平台，在热风炉中心处放下线垂，测量椭圆度，然后用水准仪测量壳体顶部的水平度以及标高。

测量完后，进行临时焊接。

在第三段就位后进行第二段壳体与底板的焊接，以保证壳体焊接后的尺寸。

焊接完成后拆除临时装置，并用砂轮机打磨平整。

示意图如下：

5）.直圆筒壳体第三段安装

第三段壳体的吊装、测量方法与第二段相同。

就位、测量后进行临时焊接固定，然后对第二段与底板的接口进行焊接，等第四段壳体就位、测量、临时固定后进行第三段与第二段壳体接口的焊接。

第三段壳体安装完毕后，当底板与第二吊装段横焊缝焊完后，才能安装炉底圈梁连接件，炉底圈梁工厂分段加工出厂，并在工厂进行预装，作好各种标识，现场组对按标识位置进行安装。

炉底圈梁连接件找平与炉壳焊好后，即可拧紧螺栓螺帽，拧紧螺帽时要采取措施保证炉底板的水平度，当第三吊装段安装完毕后请筑炉专业单位进行基础压力灌浆，炉底压力灌浆孔用的钢管,等灌浆完后切开焊缝,彻底拆除此管并用钢板堵塞封焊,孔顶面再用钢板封焊。

该工序完成后方可进行炉箅子的安装。

6）.圆筒壳体第四段的安装

壳体第四段安装、测量与壳体第二段施工要领相同。

就位、测量后三、四段壳体进行临时焊接固定，然后进行二、三段壳体的焊接。

示意图如下：

8）.圆筒壳体第五段安装

壳体第五段安装测量与壳体第二段施工要领相同。

第五段壳体就位、测量后进行临时焊接固定，然后进行三、四段壳体的焊接。

示意图如下：

9）.圆筒壳体第六段安装

壳体第六段安装与壳体第二段施工要领相同。

第六壳体就位、测量后进行临时焊接固定，然后进行四、五段壳体的焊接。

10）、圆筒壳体扩大带安装

壳体的变径段在地下拼装焊接一气呵成，安装、测量、焊接临时件拆除等要领与前段相同。

如下图所示：

11）、拱顶壳体安装

（1）拱顶安装把球顶4心点对准壳体25、24段的4心点进行安装。

表面连接要对基准线。

（2）测量

把线垂放在顶部检查孔中心基准处来测量椭园度。

把线垂放在出口管处来测量出口管的垂直度。

以出口管四心标记为基准来测量水平度的偏差，测量出口管之间的距离。

五、焊接

热风炉炉皮焊接的关键是高温区段的焊接，要点是防止近缝区的应力腐蚀裂纹的产生。

当壳体的焊接残余应力较大时，由于生产过程中聚集在高温区段的硫化氢等腐蚀性气体的浸润，会使近缝区产生细小的应力腐蚀裂纹，这种晶间腐蚀型的龟裂裂纹常常会随着应力的大小而扩展，严重影响了热风炉的正常工作与使用寿命。

作为炉皮制作的壳体分瓣热压成型后，制作方在出厂前进行整体消除应力退火。

而施工方现场安装焊接的要点是采取正确的焊接方法和合理的焊接顺序，确保焊接质量并要强调焊缝表面的质量，以及焊后消除或减缓焊缝区的焊接残余应力，这些都是防止高温区段壳体内近缝区产生应力腐蚀裂纹的有效措施。

能够确保热风炉良好的使用性能和寿命。

（1）焊接方案

1）方案的原则：

①能在结构制造厂车间内焊接的尽量在有良好工作环境的车间内焊接，能在地面上焊接的构件尽量不上高空。

②能在地面上进行焊缝退火处理的，尽可能在地面处理。

③在起重能力与运输条件允许的范围内，尽可能在结构制造厂车间或现场地面组装平台上焊接成部件，成带成段起吊安装，以减少高空焊接作业工程量。

2）焊接方法的选择

按上述方案原则，结合我公司的实际情况和目前国内热风炉焊接的成功经验，横焊逢全采用手工电弧焊。

焊接时，先焊内焊逢，由8-12位焊工按逆时针方向、用长肉法一层一层地焊接；内焊逢焊满后焊外焊缝，焊外焊逢时，先用气刨清根、打磨清理干净平整后，同样用长肉法一层一层焊接，直至满焊。

3）焊接设备

确保热风炉系统优良的焊接质量，必须配备优良的焊接设备。

针对兴澄特钢热风炉的工艺特点，炉皮材质和我公司所采取的焊接方法，特选如下焊接设备：

ZX5-500可控硅整流弧焊机，其最大特点是无论大小电流焊接均很稳定，焊把线长时压降很小，较适宜现场安装，焊接。

ZEF-1000硅整流碳弧气刨机，用此种焊机刨缝特别光滑平整，可提高碳弧气刨清根的刨缝质量，确保根部焊接质量。

焊条烘烤箱，此烘烤箱温度稳定，容量较大，能满足大批量的焊接任务。

焊接材料

采用专用于热风炉焊接的E5015或E5016（Φ3.2、Φ4.0、Φ5.0）的焊条，焊前在烘烤箱中烘干到300～400℃，烘烤1～1.5小时后随箱冷却到150℃保温。

用于热风炉焊接的焊条，必须专人进行烘烤、发放和回收，并做好焊条烘烤、发放和回放记录，以及每天的温度、湿度记录；

焊条的烘烤就应先在高温烤箱内温度烘至300—400℃，保温1.5—2.0小时，使用时，焊工凭已升温80—120℃的保温筒一次领用不超过4kg的焊条，焊工未用完的焊条应及时回收，重新烘烤后继续使用，但重复烘烤次数不应超过二次。

碳弧气刨用ф8mm气刨专用炭精棒。

5）焊接

焊前准备

a.按现场要求连接好焊接设备，要特别注意接零和接地良好，调试好焊接参数，能完全满足焊接要求；

b.焊工施焊前要各自清理好坡口，在坡口每侧10mm区内将坡口面内的氧化皮、铁锈、油污、水等清理干净，并注意查看有无表面缺陷，一旦发现要及时报告，待处理好后再进行焊接。

焊前预热

具体处理如下：

40mm以下预热温度不小于70℃，40～65mm预热温度大于100℃即可，预热范围为坡口两侧3倍板厚范围，且不小于100mm。

焊接

承担焊接任务的焊工要持有《锅炉压力容器操作合格证》，将焊工沿热风炉炉壳圆周均匀分布，同时同向退步逆向施焊，在焊接过程当中和焊接完成后，焊工都要对焊缝首先进行自检，若发现有气孔、夹渣、咬边等缺陷时，要及时清除处理，缺陷处理后用φ3.2焊条修补。

a.采用小线能量进行焊接，焊接时一次性焊完,中间不停顿，以保持焊接层间温度。

b.焊接顺序：

焊接时采用内外焊缝交替焊的方法，先焊内焊缝，焊满后用气刨机在背面清根，用磨光机将外焊缝坡口表面打磨干净、平整，然后焊接外焊缝，完成整个焊缝的焊接；

c.完后进行消氢与消除应力退火处理。

（具体见后消除残余应力热处理方法）

6）焊接注意事项

焊机接地、接零、绝缘要良好；

焊工应穿戴好劳防用品；

采用必要的排烟措施；

焊接过程中焊工要做好现场记录；

引弧应在焊道处进行，严禁在焊道区以外的母材上起弧。

焊接完毕，焊工检查焊缝外观质量。

7）质量检验与焊缝返修

外观质量检查：

a.焊缝施焊完毕，焊工要将焊缝表面的药渣及飞溅物清理干净，然后报专检员进行外观检查。

b.合格标准：

不允许有表面裂纹、表面气孔、表面夹渣、熔合性飞溅等缺陷；

咬边和表面凹陷：

深度不大于0.5mm，长度不大于焊缝全长的10％，且小于100mm；

表面加强高，不大于3mm；

焊缝宽度，盖过每边2mm；

对口错边，不大于3mm。

焊缝的无损探伤：

焊缝无损探伤采用超声波探伤，按GB20205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》中规定的Ⅰ级质量焊缝等级标准执行。

探伤比例：

100％；超声波判断有疑问之处用X射线复检。

无损探伤应在焊缝施焊完毕24小时后进行。

探伤部位：

检验人员指定的部位。

每一检验部位的长度约为300mm。

焊缝的返修：

a.根据探伤报告确定的缺陷性质、位置与深度，制订返修工艺措施;

b.用碳弧气刨从较浅的一侧进行刨削，注意辨认缺陷是否清除，刨槽深度达到要求后，无论是否发现缺陷，均不再继续刨削，并将缺陷清除情况报告焊接技术人员和焊工。

对有疑问的部位，用着色检验方法检查确认;

c.将待补焊部位打磨成宽度均匀、表面平整、平滑、便于施焊的凹槽，两端要有1:

4的坡度;

d.焊接技术人员与焊工共同找出缺陷产生的原因，提出改进措施；补焊工艺要求与正式焊接相同;

e.对返修焊缝的质量要求与原焊缝相同;

f.同一部位的返修次数不能超过三次;

g焊缝表面缺陷处理用Φ3.2焊条补焊，用电动磨光机修磨，消除表面缺陷。

④防风防雨措施

在整个工程中，由于焊接是露天作业。

故焊接时的防风及防雨特别重要，需采用专门的防风防雨措施。

在施焊和热处理前,需观察天气情况和天气预报情况,尽量选择天气较好情况进行作业,如中途遇上天气变化,需马上将防雨棚吊装到位,如遇上大风,则须作好防风措施才能作业。

a.防雨措施：

制作一可拆卸的防雨棚，根据需要用吊机整体吊放在已组装调整完毕等待焊接的炉皮顶端。

b.焊接时的防风措施：

制作专门的防风罩用磁块固定在需要焊接的焊缝两侧，以挡住上下的来风，同时将脚手架栏杆高度加高至1.25m以上，用彩条布围好，减缓水平风力。

六.热风炉退火

1、退火区域

依图纸要求，必须对拱顶焊缝进行退火处理，以达到消除焊接应力的目的。

具体范围是在热风炉标高30.188m以上的区域。

在上述区域内，管道与炉壳焊接部位的焊缝残余应力最大，以上范围内包括助燃空气以及煤气管道。

2、退火方法

本方案采用预热用的智能温控电加热设备进行加热升温。

3、具体方法

（1）热风炉炉壳材料为Q345C，正火，板厚30mm。

管道与炉壳之间焊缝为角焊缝，拟采用预热用的智能温控电加热设备进行加热升温，对其进行焊接残余应力消除处理。

（2）为了控制热处理温度，除了使用热电偶传感器测温外，还采用远红外线测温仪对热处理温度进行监控。

（3）低温区段炉体焊缝进行250℃消氢处理，焊缝焊完后，将焊缝及热影响区加热升温到250℃，加热升温时，200℃以上升温速度为80℃/h，保温2.5～3h，然后缓冷。

高温区段炉体焊缝焊后进行消除应力退火处理，退火时要求将焊缝及热影响区加热到615±15℃，保温时间4h，加热升温时，200℃以上升温速度为80℃/h，后冷却速度150℃/h。

七.钢结构安装测量控制方案

（1）施工控制网布设

根据工程各阶段施工需要配备测量仪器设备，在进行作业之前，按《工程测量规范》有关要求对仪器进行各项技术指标检查。

1）施工控制网的测设

测量准备

a.根据业主提供的测量标点、厂区平面测量控制点的平面位置和平面坐标。

b.无定向导线检测所提供的平面测量控制起算点间，坐标闭合差和相邻点间坐标不符值。

c.计算并设置坐标转换参数，将厂区坐标系统转换为高炉工程的建筑坐标系统，建筑坐标系统的坐标轴与高炉中心线平行或垂直，便于结构施工阶段的使用、变形监测测量成果的绘制、变形状况的分析。

d.根据业主要求及现场的实际情况，图上设计施工测量控制网点布置图。

e.确定通视条件。

②测量控制

热风炉系统设置专用测量控制网，作为施工测量依据；

其中热风炉系统的测量控制作为重点项目。

2）工序测量控制

测量作业前，对测量仪器的各项限差进行必要的检验、校正。

①测量作业方法的界定

结构细部尺寸位置的确定，使用两端确定后的“内分法”；标高位置确定，先用四等附合水准路线，设置足够密度的水准工作基点，尽量保证一次后视确定仪器高，不再转置测站。

②结构吊装阶段：

框架柱的吊装，参照土建结构的竣工测量点，方向线交会法确定平面位置，标高位置的确定使用仪高法。

热风炉炉体结构吊装使用方向线交会法，全站仪极坐标法检测平面位置的正确性，标高垂直传递使用“挂尺法”，保证钢尺的游离下垂，通视条件允许时，使用全站仪三角高程检测。

③测量作业注意要点

a.水准测量需要往返观测时，在往测转向返测过程中，互换两标尺位置，并重新整置仪器，确定不同的仪器高进行测量。

b.水准测量发现测站限差超限，立即组织重测；迁移测站后发现超限，立即从水准点开始重新测量。

c.在同一测站上进行水准测量时，不进行两次调节焦距，防止引起视准轴i角的变化，进而影响观测成果的质量。

d.结构吊装、工业管道施工测量精度技术要求：

项目

分类

限差要求

备注

牛腿面高程

5m以下

-5mm

5m以上

-8mm

柱子、支架垂直度

10m以下

±10mm

10m以上

H/1000，且小于20mm

钢柱、支架垫板标高

±2mm

钢柱±0标高测定允差

±2mm

吊车梁中心线投点允差

±3mm

吊车梁跨距允差

±3mm～±5mm

吊车梁面垫板允差

±2mm

轨道中心线投点允差

±2mm

轨道面标高允差

±2mm

吊车梁与轨道面中心线最大偏离值

±10mm

走道板中心线投点允差

±2mm

工业管道中心线投点允差

±5mm

工业管道标高测定允差

±5mm

热风炉风