生产管理成本控制现场管理必备.docx

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生产管理成本控制现场管理必备

工厂全面成本控制与现场改善

课程说明

▪第一讲微利时代¡ª要不得的成本意识

▪第二讲了解最新的成本管理趋势与分析企业管理现状

▪第三讲浪费是成本管理的¡°天敌¡±

▪第四讲通过班组的改善来消除浪费

▪第五讲工厂成本是怎样炼成的

▪第六讲工厂制造成本降低的方向

▪第七讲降低成本工作的推行

第一讲

微利时代

¡ª要不得的成本意识

挑战企业生死存亡的时代来临了

暴利与微利

▪我不是老板，成本与我无关

▪公家的东西，不用白不用

▪节约了成本，我有什么好处

第二讲

了解最新的成本管理趋

势与分析企业管理现状

世界先进国家降低成本的新趋势（日本、美国）

任务吃不了，能力吃不饱。

生产不均衡，物流乱糟糟。

加班又添哨，质量保不了。

短缺不配套，交货难协调。

生产周期长，效率往下掉。

库存堆得高，资金占不少。

成本失调控，盈亏不知道。

信息不共享，数据到处找。

管理不规范，奖惩为重要。

市场变化快，怎能不苦恼。

第三讲

浪费¡ª

成本管理的¡°天敌¡±

1不良改正的浪费

不良改正的浪费是指在工厂内发生不良品，需要进行处置的时间和人力、物力上的浪费。

如：

▪¡¤产品报废；

▪¡¤降价处理；

▪¡¤材料损失；

▪¡¤人工设备资源损失；

▪¡¤出货延误取消订单；

▪¡¤信誉下降；

▪¡¤市场份额萎缩。

2制造过多的浪费

制造过多又称在库过多。

就是在一个工序到下一个工序的中间准备了过多的量。

在许多企业里，这种现象是非常普遍的。

特别是作业者对这种现象并不以为是一种浪费，所以很难让人们重视它。

▪¡¤零件、半成品需要先行生产而导致不同步的空间浪费；

▪¡¤生产用电、气压、油等能源的浪费；

▪¡¤货架台、材料搬送工具等的增加；

▪¡¤运用搬送车、升降机等搬运手段的增加；

▪¡¤放置地、仓库等存储空间的占用；

▪¡¤在库的发生与管理工时的增加；

▪¡¤利率负担的增加；

▪¡¤不能促进改善。

3加工过剩的浪费

也称¡°过分精确加工的浪费¡±。

指实际加工精度比加工要求要高，要求加工三级品却加工成一级品，造成了资源的浪费。

▪¡¤需要多余的作业时间和辅助设备；

▪¡¤生产用电、气压、油等能源浪费；

▪¡¤管理工时的增加；

▪¡¤不能促进改善。

4搬运的浪费

▪这里的搬运是指物流断点之中的搬运。

搬运是一种无附加价值的动作。

搬运虽不产生附加价值，但它却推动了工序前进。

搬运的损失，若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。

▪因为搬运产生不了直接价值，所以我们应该尽可能减少搬运作业。

搬运物品的工作既单调劳动强度又大，在整体布局的时候就应该避免搬运工作的产生。

5在库量过多的浪费

库存量越大，资金积压就越厉害。

在信息时代里，许多企业都明白这一点，想方设法不断降低自己的在库量。

▪¡¤零部件、材料的库存；

▪¡¤半成品的库存；

▪¡¤成品的库存；

▪¡¤已向供应商定购的在途零部件；

▪¡¤已发货的在途成品。

库存的浪费主要表现在：

▪¡¤零部件、产品陈旧导致削价与报废损失；

▪¡¤流动资金占用损失；

▪¡¤人工场地损失；

▪¡¤隐藏不良品损失；

▪¡¤隐藏产能不平衡与过剩损失；

▪¡¤隐藏机器故障损失等等

6等待的浪费

即非满负荷的浪费。

在日本通常称之为¡°手在等待的浪费¡±，在国内有的称为¡°工时利用率¡±。

▪¡¤生产线的机种切换；

▪¡¤每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事；

▪¡¤时常因缺料而使机器闲置；

▪¡¤因过程上游发生延误，导致下游无事可做；

▪¡¤因早会、开会而占用太多的时间；

▪¡¤机器设备时常发生故障；

▪¡¤生产线未能取得平衡，以致经常发生等待；

▪¡¤在共同作业上，有劳役不均衡的现象；

▪¡¤材料虽已备齐，但制造通知单或设计图并未送来，导致等待。

7管理浪费

▪组织内部人员机构的浪费。

▪信息传递与沟通不畅的浪费。

▪越级指挥所造成的浪费。

▪是指问题发生后，管理人员事后想办法补救的浪费。

科学的管理是事先有预见、有规划，在事情推进过程中有管理控制。

第四讲

通过班组的改

善来消除浪费

▪1、创造看得见浪费的现场（彻底的6S）；

▪2、制定作业标准，严守标准化作业；

▪3、以看板管理的生产方式；

▪4、推行目视管理

▪5、走动管理与¡°三现主义¡±

▪6、5问必答

▪7、IE工业工程所谓IE是对综合人、材料、设备、能源等所有系统进行设计、改善、稳定化为目的的

▪8、TPM（TotalProductiveMaintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维修全面生产保全）员工自主改善

6S活动不仅能够改善

作业环境，还能提高

作业效率、品质、士

气、牵一而动百，是

其他管理活动有效开

展的基石之一。

5S的来源与6S的管理

5S活动源于日本，它指的是在生产

现场中，对材料、设备、人员等生

产要素进行相应的“整理、整顿、清

扫、清洁、素养”等活动，为其他管

理活动的开展打下良好的基础，它

是日本产品在二战后品质得以提升，

并行销全世界的一大法宝。

由于用罗马字拼写这几个日语词汇时，它们的第一个字母都是S，所以日本人称为5S。

随着人们对活动的不断认识，相应增加到“安全”的内容，就有了6S的管理活动。

6S活动的定义

▪整理：

区分要用与不用的物品，不用的坚决清离现场，只保留要用的。

▪整顿：

把要用的物品，按规定位置摆放整齐，并做好标识管理。

▪清扫：

扫除现场中设备、环境等生产要素的赃污部位，保持干净。

▪清洁：

维持以上整理、整顿、清扫后的局面，所以也称为“3S”活动。

▪素养：

每个人都要遵守公司的规章制度，养成良好的工作习惯。

▪安全：

按操作规程进行工作，避免事故的发生。

八大浪费

▪资金的浪费

▪场地的浪费

▪人员的浪费

▪士气的浪费

▪形象的浪费

▪效率的浪费

▪品质的浪费

▪成本的浪费

2制定作业标准，严守标准化作业

▪每次一有问题或不正常现象发生时，管理人员须先加以调查，确定原因和修正现行标准，或实行新标准，防止问题再发生。

标准化已成为现场改善不可或缺的一部分，而且也可作为日常改善的基准。

3看板管理的生产方式

▪就是把希望管理的项目,通过各类管理板显示出来,使管理状态众人都知道的管理方法.看板管理是一流现场管理的重要组成部分,是给客户信心及企业内部营造竞争氛围,提高管理透明度之非常重要的手段.

看板内容

▪质量信息:

每日,每周及每月的不合格品数值和趋势图,以及改善目标.不合格品的实物应当陈列出来,给所有的员工看.

▪成本信息:

生产能力数值,趋势图及目标.

▪交货期信息:

每日生产图表.

▪机器故障数值,趋势图及目标.

▪设备综合效率.

▪品管圈活动.

4推行目视管理

▪目视管理是用图形,图表等视觉感应,确定目前状态,并立即产生判断,使问题得到迅速解决的方法.

▪由于现场异常及问题点较难发现,延误了处理问题的机会,忽视了不良发生的征兆,实行目视管理可以避免问题的发生:

●Q（品质）:

异常及问题的浮现化

●C（成本）:

浪费,不均,不合理浮显化

●D（交期）:

延误及进度状况明确化

●S（安全）:

标示出事故次数及灾害状况以强化意识

●M（士气）:

团队意识和人员合作态度信念化

目视管理实施要点

●设定工作现场目标

●从5S开始

●彻底做好物品放置方法的标示

●物流和人流去向明确

●基准要明确化标示

●异常状态的警告及标示

5、走动管理与¡°三现主义¡±

1、走动管理

到工作现场去，在工作现场来回走动，发现问题、解决问题的管理方式。

工厂的现场管理一定是走动管理。

2、“三现主义”

　　现时、现场（地）、现物（象）当事情发生时,立即（现时）去现场,看现（象）。

6、5问必答

▪问5次为什么”---挖掘问题方法

¡°为何你将铁屑洒在地面上？

¡±

¡°因为地面有点滑，不安全。

¡±

¡°为什么会滑，不安全？

¡±

¡°因为那儿有油渍。

¡±

¡°为什么会有油渍？

¡±

¡°因为机器在滴油。

¡±

¡°为什么会滴油？

¡±

¡°因为油是从联结器泄漏出来的。

¡±

¡°为什么会泄漏？

¡±

¡°因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。

¡±

7、IE方式浪费消除法

▪工业工程（IndustrialEngineering）

▪工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。

▪工业工程的研究目标是使生产系统投入要素得到有效利用，降低成本，保证质量和安全、提高效率，获得最佳效益。

精益生产的基本保证；

降低成本的有力¡°武器¡±。

8、何谓TPM

▪T：

Total（全员参与）

▪P：

Productive（生产性）

▪M：

Maintenance（保全）

全员参加的生产性保全活动

指公司在包括生产、开发、设计、销售及管理

部门在内的所有部门，从最高管理层到一线员

工全员参与和开展重复小团队活动，以追求生

产极限为目标，构筑能预防所有浪费的体系，

挑战故障为零、浪费为零、不良为零的高效率

企业，以及部门、班组自主改善活动的活力型

企业。

第五讲

工厂成本是怎样炼成的

全面成本管理

第六讲

工厂制造成本降低的方向

▪1、班组经济指标量化¡ª定额管理与内部结算方式

▪2、改进质量

▪3、库存量的降低

▪4、设备优化

▪5、降低人工成本

▪6、确保生产计划与交期

1、班组经济指标量化¡ª定额管理与内部结算方式

▪

（1）经济指标确立

▪

（2）内部结算方式

（1）经济指标确立

▪产量定额

▪质量定额

▪消耗定额

▪成本定额

▪设备利用定额

▪费用总支出定额

（2）内部结算方式

▪设立班组“银行”

▪设立“代价劵索赔机制”

▪建立¡°下一个接受工作的人就是顾客¡±的想法

▪打破¡°计件工资体制¡±实现¡°员工交叉追溯体制¡±

让单位与员工设定

▪“假想敌人”

▪1紧张感¡ª

（没有紧张感的组织是没有变革的组织）

▪2不断加剧良性竞争¡ª

（树立对立面形成¡°比、学、赶、超、帮¡±竞争格局）

2、改进质量

注意质量可以降低成本

▪以制造业而言，不良率下降，成本就下降理由：

⏹不需要花费检验、修正不良品的成本（亦即不良品的善后处理费用降低的缘故）；

⏹没有太多的不良品，既能节省材料更换、机器调整的费用；

⏹因不良品的减少而又更多生产机会；

⏹同样的设备与人员，在不良率减少的情形下，可以改善生产的持续生产能力。

3、库存量的降低

了解库存的对象

▪商品

▪产品

▪半成品

▪原辅材料

▪在制品

▪储备品

库存过大的缺点

v库存使资金积压，引起资金周转困难

v预期投资利润的损失

v由于不时兴、陈腐化，使积压品增大

v由于减价出售，利润降低

v难以更换新产品

v降低了建筑物的有效面积

v库存相关人员的增加，库存精度的恶化

v在制品过多，生产效率降低

v库存费用增加

库存过小的缺陷

v由于商品、产品脱销而错过销售机会，使信誉降低

v不能解决订货、生产、销售各阶段的突发情况

v由于紧急订货使物价上涨、物流成本增加

v增加了接受订货生产期

v增加了延期交货的情况

v增加了应对产品脱销混乱的间接人员

v在受季节影响大的公司作业水平会降低

集中大仓库比零星小仓库有何优点

▪集中储存和集中管理，较易节省仓位，同时仓库及其办公室或附近设备所占的面积比例减少

▪物料集中储存或集中管理使呆料情形减少，由于存料可互济有无，可减少安全存量，因而提高物料的周转率

▪物料集中储存或集中管理对仓储管理较易指挥与监督

▪对于物料编码统一有帮助

▪对物料盘点较易进行

▪容易发挥仓储管理的功能，容易引进先进的搬运或储存设备

▪对物料品质与安全维护较易收到效果

▪对物料计划较能顺利进行，并可实施批量采购而进行大量采购的利益

4、设备优化

⏹由传统的大型化、通用化、高速度转变到小型化、专业化、低价化。

⏹U型设备要求的原则是：

速度不快、品质稳定、故障率低、折旧压力小。

5、降低人工成本

▪省人化（减少人员）

⏹要让作业者充分认识到除作业必需的时间外，还有闲余时间；

⏹减少人员时，从优秀的人员中减少，让优秀的人员去担任更重要的工作。

▪少人化（需要以最少的人员来应对市场的变化）

⏹无论谁都能简单作业的标准化；

⏹在机器设备上安装，可以使其自由运动；

⏹集中在一个地方作业，管理多个工程；

⏹进行轮换作业，培养出无论哪个工程都能做好的人才；

⏹抛弃¡°这个工程是由多少人员编成¡±的这种定员制的考虑方法；

⏹9人每天8小时工作不如8人每天9小时工作。

6、确保生产计划与交期

▪从整个制程或一系列的操作做全盘考虑，分析下列项目：

●工程的分割、顺序、配置合适否？

作业是否多余或重复？

●搬运、停滞、储存的次数是否太多,时间是否太长？

进而改善工程序、方法,增加净作业比例及有附加价值之作业，以提高工作效率。

根据基本日程制定生产计划的方法

▪基本日程的内容

致力于缩短从订货到交货的时间

▪加工时间（寻求价值时间，减少动作浪费）

▪检验时间（让员工第一次做对）

▪搬运时间（从厂房、设备、工艺进行改造采用立体运输系统）

▪停滞时间（人、机、料等造成时间进行IE分析）

1、客户与销售之间关系

2、销售与生产之间关系

3、制定主生产计划

4、中日程排程计划的安排

5、处理流程间的接口问题

6、进度控制

7、进度落后的解决措施

8、交期达成结果进行量化

第七讲

降低成本工作的推行

▪材料成本的降低实务

材料费=单价×使用量=单价×（标准使用量+损耗）

1、单价降低。

⊙加强采购机能以降低单价：

询价、比价、议价、采购、批量联合采购、长期供应合约、垂直整合等。

⊙开发替用品以降低单价：

以VA/VE方法，维持原机能而找到较低价的代用材料。

例如以收回废纸生产纸浆，以圆珠笔代替钢笔等。

2、标准使用量（BOM）降低。

⊙实施设计审查¡ª¡ª由公司其他部门对设计部门所提的标准使用量提出建议并由公司高阶层审查通过。

3、损耗的降低。

⊙采购过多的损耗。

⊙进料不良的损耗。

⊙搬运不良的损耗。

⊙制造不良的损耗。

⊙破坏性检验的材料损耗。

⊙仓储不良的损耗。

▪针对上述材料损耗的原因，应从下列方向谋求改进：

⊙采购过多的损耗，应加强采购部门与生管、物料部门的配合。

⊙进料不良的损耗，应加强进料品管的机能。

⊙搬运不良的损耗，应加强搬运的防护。

⊙制造不良的损耗，应加强制程品管机能。

⊙破坏性检验为品管所必须，只能考虑减少检验数量。

⊙仓储不良的损耗，应加强仓储管理。

◆人工成本降低的实务

人工成本在实务上包括直接人工及外包费用两

种。

人工成本的降低可从下列方面着手：

a.提高稼动率;

b.一人一机或一人多工;

c.做好产能规划;

d.减少人员流动率;

f.实施奖惩制度;

g.内制及外包成本的比较;

h.生产自动化。

◆制造费用的降低实务

电费降低的方法：

Θ提高功率因素，可提高功率奖励金。

Θ容量的控制，容量太高时应申请降低，以减少基

本电费;容量不足时，应申请提高，以减少罚金。

Θ增加离峰用电量，离峰用电的单价比尖峰用电低

很多。

Θ用电负载控制，使不要超过合同容量，避免受罚。

Θ用电的基本训练及管制措施。

◆燃料费降低的方法。

a.请能源服务团或机械研究所测定燃烧效率值;

b.进行燃烧效率的改善措施;

c.实施应有的保温，保冷工程;

d.实施废热回收工程;

e.实施汽电共生或热电共生装置;

f.实施自动控温;

g.燃料使用量的计量控制;

h.燃料品质的监控。

◆修缮费的降低

修缮费一般指设备修缮及厂房修缮，其费用主要

来自下列各项：

a.厂内自行修缮所领用的材料、零件;

b.修缮外包所发生的费用;

c.维护单位的费用。

修缮费之降低不外乎下列方向：

a.加强设备预防保养工作;

b.修缮外包工程的议价与管理;

c.提高维修部门的绩效;

d.修缮费的计量控制。

◆物料费的降低

a.做好物料领用的统计分析及资料反馈;

b.推行5S运动;

c.实施提案奖励措施;

d.品管圈活动。

◆降低成本工作的推行。

a.推行组织：

由总经理室、企划室或工业工程部负责推动降低成本的工作;

b.推行方式：

以专案方式或委员会方式推行以收跨部门之效;

c.注意重点：

Θ成本降低的工作牵涉每一部门，应将各部门全部纳入。

Θ成本数据的提供应有专责单位负责，重视时效。

Θ高阶层应给予高度重视。