中国汽车制动系统市场调研报告.docx
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中国汽车制动系统市场分析
一、中国汽车制动系统行业发展综述
现代汽车制动器的发展起源于原始的机械控制装置，最原始的制动控制只是驾驶员操纵一组简单的机械装置向制动器施加作用力，那时的汽车重量比较小，速度比较低，机械制动已经能够满足汽车制动的需要，但随着汽车自身重量的增加，助力装置对机械制动器来说越来越显得非常重要。
从而开始出现了真空助力装置。
1932年生产重量为2860kg的凯迪拉克V16车四轮采用直径419.1mm的鼓式制动器，并有制动踏板控制的真空助力装置。
林肯公司也于1932年推出V12轿车，该车采用通过四根软索控制真空助力器的鼓式制动器。
随着科学技术的发展及汽车工业的发展，尤其是军用车辆及军用技术的发展，车辆制动有了新的突破，液压制动是继机械制动后的又一重大革新。
DuesenbergEight车率先使用了轿车液压制动器，克莱斯勒的四轮液压制动器于1924年问世，美国通用汽车公司和福特汽车公司分别于1934年和1939年采用了液压制动技术。
到20世纪50年代，液压助力制动器才成为现实。
经过80多年的发展，液压制动技术是如今最成熟、最经济的制动技术，并应用在当前绝大多数乘用车上。
汽车液压制动系统可以分为行车制动、辅助制动、伺服制动等，主要制动部件包括制动踏板机构、真空助力器、制动主缸、制动软管、比例阀、制动器和制动警示灯等。
在制动系统，真空助力器、制动主缸和刹车制动器是最为重要的部分，另外，汽车防抱死制动系统（ABS）也已经成为电子制动的标准配置。
因为，对汽车制动系统的行业情况我们主要通过几个主要部件的产品来介绍。
轿车制动系统组成示意图（前盘后鼓）
1、前轮盘式制动器2、制动总泵3、真空助力器4、制动踏板机构5、后轮鼓式制动器6、制动组合阀7、制动警示灯
●真空助力器总成
现在汽车配套出于安全可靠方面的考虑，真空助力器往往和制动主缸一起形成真空助力器总成给车型配套。
从中国汽车工业协会每年统计的20多家国内主要真空助力器总成生产企业来看，伴随着2000年以来我国汽车产量的发展，我国汽车真空助力器总成也获得了较快的发展，产量从2000年的193.89万套发展到2007年的650万套。
根据汽车工业协会统计的数据来看，2004年我国平均每套真空助力器总成的价格是270元，2004年我国乘用车产量315万辆，粗略计算我国真空助力器总成2004年的市场需求规模在8.6亿元。
2007年我国乘用车产量638万辆，但真空助力器总成的配套价格有所降低，约在250元左右，因此，2007年真空助力器的市场需求规模在16亿元左右。
我国真空助力器总成企业主要配套车型情况
我国真空助力器总成企业主要配套车型情况
●鼓式制动器总成
目前，国内主要从事鼓式制动器总成的企业有万向钱潮、亚太机电、重庆红宇等一些企业。
2004年前八家企业产量集中度达到85.4%。
随着近几年汽车盘式制动器的发展，液压鼓式制动器目前只在一些比较低档的经济型轿车上在使用。
根据慧聪汽车市场研究所最新的统计表明，2008年1～7月，我国乘用车中刹车制动器用鼓式制动器只占20%，并且鼓式制动器目前已经彻底退出前轮制动。
目前鼓式制动器只有在商用车上还占有绝大的比例，采用的是气压鼓式制动系统。
我国鼓式制动器企业主要配套车型情况
我国鼓式制动器企业主要配套车型情况
●盘式制动器总成
2000年以来，我国盘式制动器市场需求增长速度发展非常快。
从中国汽车工业协会统计的情况来看，2000年我国盘式制动器的产量只有57.58万套，到2004年迅速增长到468.72万套，增长7倍多，年平均增长率高达68.9%，2007年增长至1000万套。
过去5年里，我国盘式制动器应用的增长非常迅速。
国内从事盘式制动器的企业近年来也逐渐在增多，目前主要生产企业有亚太机电、重庆红宇、万向钱潮、浙江万安等企业。
亚太机电一直是我国盘式制动器产量最大的企业。
我国盘式制动器企业主要配套车型情况
我国盘式制动器企业主要配套车型情况
●汽车防抱死制动系统（ABS）
汽车防抱死制动系统（ABS）是我国近年来发展比较迅速的电子制动系统之一，ABS分气动ABS和液压ABS两种，气动ABS主要适用于气制动的商用车，液压ABS主要适用于液压制动的乘用车。
目前我国从事ABS研发和生产的中外企业有20多家。
气动ABS目前国内有WABCO、广州科密、东风制动、重庆聚能、浙江万安等企业在生产。
由于人们对ABS认识不高和多数厂商对推动安装ABS不是非常积极，目前我国气动ABS的安装率不足20%，应该有比较大的发展前景，而且气动ABS是国内国产化程度相对较高的电子制动产品。
而我国液压ABS的配套主要在乘用车市场，而且配套率相当高，但是我国乘用车配套的液压ABS市场基本上都被外资企业所垄断。
二、我国汽车制动系统主要企业配套关系
我国汽车整车企业所用的液压制动系统主要由国内30家的中外资企业来配套，基本上是外资企业配套合资车型，内资企业配套国内自主品牌车型；外资企业以中高端市场配套为主，内资企业以中低端市场配套为主。
在这些配套企业中，吉林东光制动器、万向钱潮、亚太机电、万安集团、廊坊卢卡斯（TRW）、上海SABS、万都等制动器企业所配套的企业和数量都比较多，配套市场主要集中在以上几家企业。
其它企业要么的单一主机厂配套如日本爱德克斯，要么是配套几家整车企业，但配套规模不是很大。
此外，苏州博世主要配套汽车电子制动系统。
我国汽车液压制动系统主要生产企业配套关系一览
我国汽车液压制动系统主要生产企业配套关系一览（上）
我国汽车液压制动系统主要生产企业配套关系一览（下）
l.我国汽车制动系统市场配套特点
Ø利益体系配套主导配套格局
自从德国大众于1985年3月，在上海成立了我国第一家汽车合资企业——上海大众汽车有限公司，一汽大众、上海通用、广州本田、北京现代、东风日产、东风雪铁龙、东风标致、天津一汽丰田、北京奔驰、华晨宝马等汽车合资企业的相继成立，国际汽车工业的“6+3”集团已经全部进入中国成立合资企业。
在我国，车重3吨以下的乘用车生产成了以合资汽车为主导，国内民族资本汽车共存的局面。
全球汽车基本上分为欧系、美系、日系、韩系等几大汽车体系，并为此形成一套自己的零部件供应体系。
在我国已经成为全球各大汽车派系及本土汽车企业竞争的大市场，因此在汽车零部件的供应上，也呈派系配套之特点。
利益体系配套主导着我国汽车零部件供应配套格局。
在汽车制动系统配套方面，欧洲车系如两个“大众”、华晨宝马、东风标致、南京菲亚特等整车企业基本上形成以BOSCH、TEVES、VALEO等在华独资、中外合资的企业配套为主，如上海SABS、苏州博世、南京跃进等，美系车如上海通用、长安福特等整车企业则以DELPHI、TRW的在华中外合资企业成为配套主力，如上海德尔福底盘公司、廊坊卢卡斯、重庆南方天合等；日系车厂如丰田、本田主要由日本ADVICS、AKEBONO、TOKICO、HITACHI等在华外商独资企业配套，如广州日信、天津爱德克斯、广州爱得克斯、苏州东机工、广州曙光制动器、佛山捷贝等。
韩系车厂如北京现代、东风悦达起亚主要由韩国MANDO在中国的合资企业配套。
国内自主品牌企业如奇瑞汽车、浙江吉利、西安比亚迪、长安汽车、哈飞汽车、昌河汽车等，主要生产低价位轿车，因此形成了内资企业配套为主的特点。
在国内五大车系（欧洲系、美系、日系、韩系和本土系）中，日、韩系自我利益保护比较严重、排外心态比较突出，国内企业要进入它的配套体系相当困难，会以各种理由来拒绝，所以，日本、韩国在我国的零部件企业多以独资为主。
相比之下，欧系和美系由于实行“全球化采购”的原则，体系相对比较开放，国内企业只要符合他们的品质、价格和供货能力要求，就有机会进入到他们的配套体系中，而且欧美系零部件企业多以中外合资企业为主，只是在高端技术上仍采用独资方式。
所以，从国内汽车制动系统要发展合资车型配套，欧美车型可以作为突破口。
Ø配套价格呈持续走低态势
最近几年来，随着国家对汽车政策的调整，我国汽车工业发展结束了2003年以前高速增长的“井喷”时期。
在整车市场日益竞争激烈的情况下，我国各汽车主机厂纷纷采取降价行动，整车的降价直接导致零部件配套价格的下降，使不少汽车零部件企业的营收能力和创利能力受到严峻挑战。
以我国某一汽车动器厂的配套价格为例，2001年平均每套真空助力器总成的配套价格为500元，到2005年就降到251元，配套价格缩水了一半，平均每年被迫降幅高达20%。
在2007年面临着原材料价格涨价的情况下，配套价格下降幅度减少了。
随着我国各汽车主机厂产能持续上升、计划产量目标持续攀高，在市场需求容量增长有限的情况下，整车价格调整的情况仍不可避免。
因此，国内汽车零部件企业这种“增产不增收”的日子可能还要持续一段时间。
同时，各种零部件原材料如钢材的持续上涨也加大了零部件企业成本管理的压力。
因此有业界人士分析，在此情况下，我国汽车零部件行业将进入“三年洗牌期”，一些无实力的企业退出市场将不可避免。
2001-2007年某企业真空助力器总成平均配套价格变化情况
Ø系统化、模块化供货将成配套主流模式
为了降低生产成本，简化汽车制造工艺，节省装配时间，世界各大汽车公司开始要求零件厂成套、成系统供应，向装配模块化发展。
零部件全球采购、系统配套、模块供货已成为国际潮流。
因此系统化、模块化供货将成配套发展的主流模式，在国内已经开始显现。
国内模块化供货首先从上海通用、上海大众的仪表板开始，上海延锋伟世通公司首先为上海大众和上海通用两家主机厂实行了仪表板方面的模块化供货。
国内万向系统公司也在奇瑞、海马等整车生产企业周围建立了工厂，进行给整车厂初步系统化供货的能力尝试。
另外，长春富奥与一汽集团也正在向模块化生产、供货方式迈进。
然而，国内实现模块化的主客观条件还不成熟，因为能够参与整车设计的零配件供应商在国内并不多，尤其能够参加又都是存在信息化管理手段相对落后的内资整车企业；另外，放弃对总成以下零配件供应商的控制权，也是整车厂眼下难以接受的合作方式。
对整车厂而言，一旦实现模块化供货，那些原来与它们直接打交道的一级供应商，如仪表板中的汽车仪表、汽车音响等厂商将会转身与模块供货商直接接触，如此一来，整车厂对整条供应链利润的控制力度就会削弱。
此外，如果模块供货商为了追求自己利益，一旦出现产品质量问题，后果也要整车厂负责。
同时，国内多数汽车零部件企业的实力和能力还比较欠缺，因此模块化生产和供货还存在较大的发展瓶颈和风险。
相比较之下，国内企业要实现系统化供货，倒还是比较容易做到的事情。
三、我国汽车制动系统进出口情况分析
●进出口总量规模分析
2000年以来，我国汽车制动器产品进出口规模增长迅速。
2005年与2000年相比，出口金额从26700万美元增长到106544.35万美元，增长了3倍，首次突破10亿美元。
2007年我国汽车制动系统产品出口金额达到194831.17万美元，与2006年的140063.60万美元相比，增长了39.10%。
2003-2007我国汽车制动系统产品出口金额变化情况
●我国汽车制动系统出口目的地分析
从最近两年我国汽车制动系统产品的出口目的国集中度来看，美国是我国汽车制动系统产品出口的首位目的国家，2007年美国已经占到我们汽车制动系统产品出口总额的42.83%，远远高于其他国家。
从2006-2007年以国别和地区统计的出口情况来看，我国汽车制动系统零部件出口市场主要集中在美国，2007年出口美国的金额达到83445.63万美元，所占比重达到42.83%。
紧随其后的加拿大、日本和英国，金额的所占比例分别为4.82%、4.57%和3.54%。
2006-2007年我国制动系统零部件出口前30名的国家情况（单位：
万美元）
2006-2007年我国制动系统零部件出口前30名的国家情况
四、中国汽车市场器经销商调查情况
研究中心在全国范围进行了汽车制动器市场问卷调查，主要目的是通过调查了解汽车制动器的市场状况，采用分层抽样和随机抽样相结合的抽样方法，调查了汽配市场发展成熟的北京、上海、广州、杭州、成都等城市的一级经销/代理商、4S/3S店、特约维修服务站、汽车修理厂、汽配城商户（二三级经销/代理商），调查内容包括经销商对制动器的品牌认知，各品牌的市场覆盖，经销商进货渠道等方面。
共投放问卷340份，回收有效问卷300份。
具体调查的样本分布情况如下：
1、经销商品牌知名度分析
从调查结果可以看出，经销商认为知名度大的品牌以国内品牌为主，在我们调查到的300家经销商中，制动器公认的比较出名的是浙江万向，第一提及率为21.1%，其次是浙江万安和浙江亚太机电。
进口品牌中日本电装、德国博世、TRW也是经销商认为比较知名的品牌，但提及率比较低，经销商对部分国产品牌的认知高于进口品牌。
目前我国制动器市场上品牌众多，调查中经销商提及的制动器品牌有30多个，除了浙江万向品牌知名度比较大，第一提及率达到21.1%之外（总的提及率达到32.6%），知名度排在第二位的浙江万安品牌，浙江万安的第一提及率为15.30%（总的提及率达到30.3%），知名度排在第三位的浙江亚太机电品牌，亚太机电的第一提及率为6.7%（总的提及率达到28.1%）。
从产品生产地区来看，浙江是我国制动器主要的生产基地，知名度提在前四位的制动器生产企业都为浙江企业。
知名度前十一品牌
2、各品牌市场覆盖率情况
从本次调查结果来看，我国制动器各品牌的市场覆盖率和知名度的高低情况基本一致，浙江万向是市场上产品覆盖面最广的品牌，全国有17.02%的经销商在销售浙江万向的制动器，其次是浙江瑞安瑞立、浙江亚太机电和浙江万安，分别有11.49%、10.21%和9.79%的经销商在经销浙江瑞安瑞立、浙江亚太机电和浙江万安。
之后是日本电装、上海制动器和武汉天合。
各品牌市场覆盖率
经销商在选择代理什么品牌制动器产品的时候，主要考虑制动器产品的质量、价格和品牌三大因素。
有92%的经销商在选择制动器时要考虑制动器的质量，77.33%的经销商要考虑制动器产品的价格，70.67%的经销商要考虑制动器产品的品牌。
经销商们在选择经销制动器品牌的时候，不太考虑厂商的广告支持力度和产品的功能因素。
经销商选择经销产品的考虑因素
3、产品进货渠道情况
从经销商的调查结果来看，有48.00%的经销商是从区域总代理商处进货的，占到大多数，其次是有41.33%的经销商是直接从制动器厂商进货的，从二级代理商处进货的有10.00%，对于经销商来说，从区域总代理商处进货或者从制动器厂商直接进货，可以减少中间环节，能够在销售中获取更多的利润。
经销商进货渠道情况
4、购买者购买影响因素分析
调查结果显示，在经销商看来有30.67%的客户是自己很了解，做购买决策时不受别人影响，有17.33%的客户接受汽车经销商的推荐，有16.00%的客户接受汽车制动器经销商的推荐，有15.33%的客户依据的是朋友介绍，广告对制动器购买的作用不大，仅有8.00%的客户购买行为是受广告的影响。
由此可见，除了自己很了解之外，汽车经销商和制动器销售商的推荐对客户的购买具有较大的说服力和影响力。
购买影响因素
五、我国汽车液压制动系统市场未来需求特点分析
Ø电子制动系统如ABS的需求作用日益明显
最近几年来，我国液压ABS产品发展很快，去年我国乘用车ABS的安装率已经达到55%。
未来几年，我国ABS的安装率将继续提高，逐渐从目前的中高端车型向低端车型普及发展。
目前，配置ABS的成本比例还是比较高，每套配套价格在1000多元，未来国产ABS产业化后，ABS的配套价格肯定会有所降低。
另外，为了给车主提供更安全、舒适的乘车环境，因此，ABS也是低档轿车配置上的一个主要卖点。
同时，围绕着ABS的安装，与ABS产品相配套的中心阀式、液压调节器、感载比例阀应用的数量也随之增多。
从低端轿车市场来看，围绕着ABS应用的拓展是我国汽车制动系统需求的一个主要特点。
Ø低端轿车高配置化发展
随着一些技术的日渐成熟和规模化生产，导致一些原来只用于高端轿车市场的产品开始逐渐向低端市场应用。
典型的例子是ABS。
原来ABS只用于高级轿车上，现在已经普及到中级轿车，今后5年，在国内也将成为低端轿车的标准配置。
此外，像以前主要在一些高端轿车采用的主动式真空助力器、贯穿式助力器、盘式制动器、通风盘式制动器等，也将在中低端市场开始普及配置。
在整车、配套市场竞争激烈的情况下，对传统汽车制动系统产品来说，“低端轿车高配置”是现在市场需求一种新特点。
Ø降低成本仍成采购主流
去年，我国汽车市场需求接近600万辆，国内汽车产量是570万辆，进口30万辆。
看起来我国汽车市场还存在供不应求的现象。
实际上不是这样的，因为国家统计的数据是整车厂产销的数据，这个数据包括经销商渠道中的库存。
实际销售远没有那么多，据我们了解，一个正规有规模的4S店，通常库存车辆90～130辆左右，因为车型多、颜色多，每款3辆，就上百辆了。
2004、2005年仍然是我国车市相对萧条的年份，在商用车市场尤其如此。
据一些媒体报道，到2010年，我国汽车产能将达到1800万辆，实际需求只有1000万辆，产能空置800万辆。
在这种情况下，整车竞争将更加激烈。
目前，一般整车厂与供应商在协议上都有规定每年配套价格降幅5～10%左右的条款。
在竞争激烈的情况下，一些整车厂往往采取更为激进的做法：
确定总体车价目标，然后分解到各个零部件。
这必然导致供应商无法按自己的价格预期实现配套。
一汽大众推行“疯狂国产化行动”的核心目标就是降低成本。
据说压缩成本的力度非常大，无论哪个品牌都下达了有挑战性的降低成本任务，对配套厂也下达了目标。
自2001年以来配套价格平均每年降幅达20%，未来几年，无论是经济型轿车还是中高端商务车，尽量降低成本仍然是采购的主流手段和目标。
Ø系统化、模块化需求增加
系统化、模块化供应是当今汽车零部件发展的国际潮流。
在我们国内以逐渐引起重视。
以往我国一家整车上少则100多家零部件供应商，多则400～500家。
如此庞大的一级供应商，不仅增加了主机厂管理的难度，而且对产品质量的提高和长远发展也产生不了积极的效果。
目前，国内整车厂为了降低生产成本，简化汽车制造工艺，节省装配时间，也逐渐减少供应层次，重点放在发展10～20家一级供应商也就是战略合作伙伴上，由这一、二十家企业提供产品系统化、模块化供应。
上海通用已经将整车划分为18个模块，每个模块基本上由一家企业负责。
系统化、模块化供货是发展的一种趋势。
当然，国内能否系统化、模块化还在于主机厂观念、意识的转变。
有一些企业搞“系统化”报价，结果在主机厂很难接受。
因为主机厂现在对成本控制非常严格，“系统化报价”价格太高，容易成为主机厂成本削减的主要目标。
所以一些搞“系统化报价”企业也不得不采取“化整为零”的方式，来规避降价的风险。
这个例子说明：
一是系统化供货与系统化报价是有根本区别的，“系统化报价”只是“系统化供货”的总体价格表现。
二是系统化供货是有前提条件的，就是主机厂与供应商是处于什么样的利益关系，并不是所有的配套商都能实现给主机厂系统化供货。
Ø国际市场对中国需求增大
在全球化采购的趋势下，国际汽车跨国企业加强了在中国零部件采购的步伐，也对中国发展汽车零部件带来了机遇。
在汽车制动系统产品方面，2000年以来，我国汽车制动系统的出口总额几乎一直都在增长，平均年增长幅度达到32.5%，而且出口价格还稳中有升。
目前，我国万向集团的出口比例占到总收入的27%，亚太机电、万安集团在8～9%，上海SABS在1.2%。
我国汽车制动系统产品出口主要集中在浙江的民营企业，而其它一些企业如国企、合资企业，出口的比例不大。
我国汽车制动系统产品在争取国际市场方面，还有很大的发展前景。
Ø上下游产业产品技术发展情况
传统液压制动产品的存在“原材料——各个零部件——液压制动产品总成——整车厂”这样的一条上下游产业供应链关系。
在这个产业链中，原材料、各个零部件是制动产品总成的上游，整车厂是总成的下游。
铸铁是最重要的上游产品，除铸铁外，制动器用摩擦材料应该是最重要的上游产品了，因此，在此主要简单介绍汽车用摩擦材料技术的发展情况。
80年代之前，国内外都主要采用有石棉树脂型摩擦材料用于汽车制动，但因石棉摩擦产生有毒粉尘吸入人体后对肺产生影响，以及产生环境污染，同时在高速、高温下，石棉材料的强度、摩擦系数、耐磨性能等均下降，因此，汽车制动块无石棉化已是一种必然的发展趋势。
国外从70年就开始禁止采用石棉用做制动材料，我国在1999年修改的GB12676-1999法规也明确规定“2003年10月1日之后，制动衬片应不含石棉”。
70年代中期以来，国际上在研制非石棉制动材料取得突破性进展，相继开发出半金属型摩擦材料、烧结摩擦材料、代用纤维增强或聚合物粘结摩擦材料、复合纤维摩擦材料等等，这些材料的共同特点是均无石棉成分。
目前国际上还第三代摩擦材料——无石棉有机物NAO片。
主要使用玻璃纤维、芳香族聚酰纤维或其它纤维（碳、陶瓷等）作为加固材料。
其主要优点是：
无论在低温或高温都保持良好的制动效果，减少磨损，降低噪音，延长刹车盘的使用寿命，代表目前摩擦材料的发展方向。
目前国内多以半金属纤维增强复合摩擦材料应用最为普遍。
但一些企业和地方根据本身的特点，也在研究新型摩擦材料，比如由河北工业大学所承担的科研项目“替代石棉制品汽车制动摩擦片的研制”中，采用当地的海泡石纤维来研制摩擦材料取得初步成功；西安交大与广东省东方剑麻集团有限公司联合研制采用剑麻作为增强纤维也初步取得成功，据报道该制动器的摩擦系数、磨损率、硬度、冲击韧性等各项性能均达到国家标准、具有摩擦系数平稳、热恢复性能好、刹车噪音小、使用寿命长、低成本等优点。
另外，国内有人研究采用水镁石做摩擦材料的。
不同的纤维有不同的优缺点，因此研制一种比较符合各种要求的摩擦材料也就成为人们的追求。
但不管如何，未来汽车制动摩擦材料必须是环保化、高速化、轻量化以及低成本的原则。
汽车制动器未来的发展重点是浮钳式盘式制动器。
尤其在前轮安装的通风盘式制动器又是发展重点。
另外，作为需要在增大制动力的一种制动产品，双盘式制动器在商用车应用的气压式双盘式制动器将是未来发展的方向。
在后轮盘式制动器中，带驻车制动器功能的盘中鼓式制动器将是未来发展的一种趋势。
随着BBW技术的发展，盘式电动制动器是未来发展的重点方向。
汽车车制动器产品技术发展方向
汽车车制动器产品技术发展方向
Ø我国汽车制动系统未来发展趋势
1、我国汽车产量每年保持大约15%左右的增长速度，2009年计划产量达到1000万辆，因此对汽车制动系统的总体需求量在继续扩大；到2015年，我国汽车产量规模将达到1500万辆左右，我国汽车市场规模接近或超过美国。
2、我国汽车制动器产品的出口规模进一步扩大；
3、国外ESP将成为标配，国内ESP应用规模继续扩大，将从2004年3%发展到2010年30%以上；
4、因能源紧张之因素，电动汽车或者混合动力汽车可能会获得快速发展，全电制动技术在它们那里得到广泛应用。
5、EHB、EMB技术在国外日渐成熟，并逐渐被人们所接受；国内将会出现一些采用BBW技术制动的高级轿车。
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