桥梁特大桥连续梁专项施工方案Word文档格式.docx
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本段属中温带半干旱大陆型气候区，其特点是旱季长、雨季短，雨量较少但集中，年蒸发量远大于年降雨量，昼夜及冬夏温差变化大，四季多风。
年平均气温6.7℃，极端最高温度35.8℃，极端最低温度-27.2℃，年平均降雨量395.3mm，年平均蒸发量1343.7mm，最大积雪厚度16cm，最大季节冻土深度统计值126cm。
2.4主要技术标准
桥面宽度：
12.2m，桥面纵坡:
6.3‰。
2.5桥梁设计概况及工程数量
沟驿特大桥（中心里程为:
DK977+385.8）全桥共22跨，全长778.8m，起点里程为DK961+334.6，终点里程为DK962+113.4。
全桥214根桩基，共23个墩台，孔跨布置为16-32m简支箱梁+3-34m简支箱梁+1-32m简支箱梁+1联（40+56+40）m连续梁。
转体连续梁（20～23号）主墩为21号、22号墩，主跨上跨既有陇海铁路。
其中21号墩、22号墩临近陇海铁路施工。
21号墩墩高15m（含托盘），22号墩墩高9.5m（含托盘），墩身为圆端形实心桥墩。
2.5.1总体设计
XXXX特大桥连续梁为：
（40+56+40）m预应力混凝土双线连续梁桥。
0#块长8m，中心梁高4.35m，梁底宽6.7m，加厚段处宽8.7m。
1#-6#块长为6×
4m，梁高由4.35m渐变到3.05m。
中、边跨合拢段长均为2m，梁高3.05m。
边跨现浇段长11.75m，梁高3.05m。
悬浇段最重块为1#块，混凝土52.2m3,重135.7t。
悬臂挂蓝施工最长梁段为4m。
2.5.2主要工程数量及规格
XXXX特大桥连续梁主要工程数量表
项目
材料及规格
单位
数量
备注
混凝土
C50
m3
1901.3
预应力钢绞线
φ15.2
t
80.3
φj15.24mm
预应力钢筋
φ32精轧螺纹钢筋
17
PSB830精轧螺纹钢
普通钢筋
HPB300
25
圆钢
HRB335
346
带肋
2.6工程难点及重点
2.6.1工程难点
确保连续梁梁部工程质量，主要是预应力体系及混凝土质量控制。
2.6.2工程重点
确保连陇海铁路交通安全的有效防护方案。
4施工总体方案
以连续梁梁部质量控制为重点，临近既有线陇海铁路及合拢段跨陇海铁路安全防护为难点，线性监控委托专业机构进行。
连续梁0#段采用钢管支架作为作业平台，承台范围内预埋钢板，钢管支架直接置于承台上。
底模采用挂篮底模，外模采用大块定型钢模。
0#块高达4.35米，0#块采取一次浇筑.悬臂段混凝土采用挂篮现浇，边跨现浇段采用钢管支架现浇，中跨合拢利用挂篮作吊架、利用挂篮底模、侧模现浇合拢。
跨越连霍高速公路地段设置防护棚架+挂篮全封闭进行悬灌施工。
全梁配备2对挂篮平行施工，主梁钢筋、钢绞线等材料采用吊车吊装，砼采用砼输送泵泵送入模。
4.1施工流程
方案编制、评审及报批
0#块施工
挂篮拼装、预压
1#块施工
6#块施工
中跨合拢段施工
边跨现浇段施工
边跨合拢段施工
桥面系及附属施工
图4.1-1连续梁施工流程图
4.20#块方案
22#墩0#段采用钢管支架现浇法施工，支架采用φ529*8mm螺旋钢砼立柱，22#墩横桥向设置3根I32工字钢，22墩纵向设置4组I32工字钢（2根一组），横桥向再设分配梁采用I20工字钢，间距40cm。
底模采用承台模板，侧模采用厂制定钢模，内模采用胶合板，内模支架采用φ48×
3.5mm钢管。
（如图4.2-1）
21#墩0#段采用托架现浇法施工，墩身每侧采用4组托架，托架横梁采用I36a工字钢，斜撑采用I36a工字钢，托架上部横桥向设置2组I45工字钢（2根一组），纵向再设分配梁采用I20工字钢，间距40cm。
钢管支架搭设完后铺设底模，然后采用砂袋堆载预压。
预压后安装侧模，进行钢筋、预应力绑扎、定位，安装内模。
0#块一次性浇筑高度4m。
混凝土强度达到设计值的100%、弹性模量达到设计值的100%且龄期大于7天后进行张拉作业。
0#块施工流程：
钢筋笼预埋钢管立柱安装平台结构安装底模安装
预压加载底模调整及桥梁支座安装、临时支座施工0#块侧模安装及加固防落梁构件安装钢筋安装、预应力束管道安装内模安装钢筋、预应力管道安装模板加固挂篮预留孔设置卫生清理及隐检
浇筑混凝土施工测量预应力施工支架拆除。
图4.2-122#墩0#块钢管支架布置图
4.2.10#块钢管支架施工
⑴为保证立柱与承台的连接，需在施工承台时预埋55×
55cm厚1cm钢板，钢板预埋时设置70cm长锚筋，预埋钢板要求位置准确；
在钢管四周用5×
5cm钢板焊接，使三角板与钢管、承台预埋钢板连接良好。
具体如图4.2.1-1。
图4.2.1-1预埋钢板大样图
⑵在承台上进行钢管立柱安装，低于12m的钢管立柱不得连接，钢管立柱间设置工字钢I14剪刀撑进行加强，钢管顶部设置70×
70cm钢板，钢板与上部工字钢用钢筋进行固定。
⑶钢管立柱上设置3根I32a工字钢，2根I32a工字钢为主梁，间距2.8m；
为便于拆模，主梁下设置钢楔块；
主梁上部设置I20a工字钢做分配梁，间距40cm。
⑷分配梁上设置大块钢模，翼缘板下设置φ48×
3.5mm碗扣脚手架，步距1.2m，纵向间距0.6m，横向间距1.2m。
4.2.20#块预压
⑴预压目的：
检验钢管支架各部分的承载能力，消除支架的非弹性变形及获取弹性变形值，为底模标高设定提供依据。
⑵支架预压采用分级加载预压方案，最大加载重量为0#块悬挑段自重的120%。
弹性、塑性变形量采用高精度水准仪测量。
预压时仅对0#块悬挑部分进行预压，单侧钢管支架上混凝土自重荷载计77.9吨。
加载过程中分别按所承受的重量的20％、40%、60%、100％、120%时（即15.5T、31.04T、46.56T、77.9T、93.5T）三种工况进行加载，荷载采用砂袋预压。
预压示意图如图4.2.2-1所示。
图4.2.2-10#块预压示意图
在各加载工况分别测量底模沉降量、支柱顶的沉降量、纵梁的挠度值。
⑶、测点的布置
测点横向布设在I32工字钢横梁跨中位置，底模测点在横断面中心、距离中心3m设置A、B、C三个测点，纵桥向在墩顶外悬挑起、终点各设置1个断面，如图4.2.2-2所示。
图4.2.2-20#块预压横断面测点布置图
⑷、采用电子水准仪（一台）进行监测，以确保测量和测试精度。
工字钢上测点观测时用钢尺悬挂在工字钢下进行观测。
⑸、观测频次：
加载过程中，荷载达到20％、40%、60%、100％、120％时各观测一次，加载完成后的第一天按每6小时观测一次，第二天按每12小时观测一次，第三天观测一次。
⑹、卸载时应从两边向中间分层卸载，并应做好记录，测量支架弹性恢复情况。
⑺、成立连续梁0#段钢管支架加载小组，分工明确，各司其责，加载完成后根据监测数据进行分析、总结，确定立模标高。
4.2.3临时固结支座施工
临时固结措施采用在墩顶设临时固结支座方案。
临时支座设在支承垫石旁，前后各设2个，共设4个。
临时支座采用C50钢筋混凝土，截面尺寸为0.7m×
2.45m，墩顶及梁底混凝土内均设钢筋网片予以加强。
靠近墩中心侧采用3根Φ32钢筋为一束，其余为2根一束，总共合计364根，墩身锚固深度1.51m,梁体锚固深度0.75m，具体见4.2.3.1、2。
图4.2.3-1临时固结钢筋布置图1
图4.2.3-2临时固结钢筋布置图2
4.2.4支座安装
支座施工工序：
施工准备垫石凿毛、锚栓孔清理测量放样支座安装、调整安装模板灌浆料搅拌重力灌浆养护拆除模板、质量检查拧紧下底座地脚螺栓，具体步骤如下。
⑴预偏量设置：
纵向预留预偏量Δ=Δ1+Δ2（Δ1为箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点的偏移量，Δ2根据现场实际施工进度推算出连续梁合拢时间及温度，得出与设计合拢温度的差值）。
根据施工进度，合拢时温度与设计基本相符，按合拢温度8℃考虑，则不考虑Δ2。
12#墩为固定支座，无纵向预留预偏量；
20#、21#墩及兰州台纵向预留预偏量设计计算Δ1分别为-3.0cm、-2.1cm、1.4cm，以22#墩为原点，指向小里程侧为负，指向大里程为正。
预偏量由厂家在厂内进行调整，支座到现场后须进行支座类型、尺寸、外观、组装质量及预偏量等进行核查，各项指标合格后方可进行支座安装。
⑵灌浆工艺性试验：
支座灌浆前要模拟进行试灌，以确定灌浆工艺能够满足设计及规范要求。
⑶垫石凿毛及锚栓孔清理：
施工前先凿毛支座就位部分的支承垫石表面，清除预留孔中的杂物，安装灌浆料模板。
灌浆前应将与灌注材料的支座底部和混凝土基础表面清理干净，不得有碎石、浮浆、浮灰、油污和脱模剂等杂物。
灌注前24h，混凝土基础表面应充分湿润，灌注前1h，清除积水。
⑷测量放样：
测设放出支座纵横中心十字线及测量垫石高程，并核实锚栓孔位置及孔深。
⑸支座安装、调整：
汽车吊吊放支座放到垫石上，四边用机械千斤顶顶起精确调整位置及高程。
⑹模板安装：
支座位置及高程调整好后，安装灌浆料模板，模板顶部标高应高出支座底座上表面50mm。
⑺重力灌浆：
采用重力式灌浆方式灌注无收缩水泥砂浆，强度等级不小于C50，灌浆过程应先将各锚栓孔灌至垫石顶下5cm，然后从一侧灌浆，直至另一侧溢出为止。
灌注开始后，必须连续进行，不能间断，并尽可能缩短灌浆时间。
⑻养护：
灌浆结束后，采用土工布进行覆盖，砂浆凝结后，及时洒水养护，养护时间不得低于3d。
⑼模板拆除及下底座地脚螺栓拧紧：
养护完成后进行模板拆除，检查质量合格后拧紧下底座板地脚螺栓。
4.2.50#块模板施工
由于0#块梁体较高，截面较大，钢筋、预应力管道密集，为保证混凝土捣固质量和保护预应力管道不受损坏，0#块混凝土一次灌注。
0#块底模采用承台侧模，外侧模板采用厂制钢模板，主要由模架、模板、横竖肋等组成，外侧模面采用6mm厚钢板，以提高梁体整体表面光滑度；
内模由胶合板加工而成。
内箱采用φ48×
3.5mm钢管，纵、横间距90cm，步距120cm，钢管设置在架立钢筋钢板上，具体如图4.2.5-1。
图4.2.5-1钢管底座位置大样图
4.2.60#块钢筋施工
钢筋在钢筋场集中制作，运至现场安装，能直接吊装到位的采用吊车吊至相应作业面，不能直接吊装到位的在梁顶进行二次搬运。
立模标高调整完成后，绑扎底板、腹板、隔墙钢筋、隔墙位置横向预应力筋扁形金属波纹管、竖向精轧螺纹钢及内径φ50mm铁皮管，并安装纵向预应力金属波纹管及PE内衬管。
竖向预应力下部距离底板11.5cm，端头设置JLM-32型垫板+螺母；
横向预应力设置BM15（张拉端）及BM15P（锚固端）。
φ8钢筋定位网间距60cm布置，在管道转折点处定位网加密间距30cm，定位后预应力预留孔道位置的允许偏差为4mm。
当螺旋筋与预应力筋有干扰时，取消螺旋筋代之以锚下钢筋网片，网片规格采用8根52cm长φ10“井”形钢筋，共设4层。
孔道锚固端钢垫板应垂直孔道中心线预埋准确。
竖向预应力压浆管及出气管采用φ25螺旋塑料管，管口及接口位置应用胶带纸封缠严实，以防进浆堵塞预应力管道，螺旋塑料管长度以外露混凝土面10cm为宜。
波纹管管节接头搭接长度不小于10cm，采用大一号的同类型的管道套接，管道接头处应无折角、无毛刺、无渗漏、密封良好、线性平顺、安装牢靠。
安装顶板钢筋及预应力钢筋时，严格控制波纹管道的线型和位置，保持波纹管的完整性。
在波纹管上方进行电焊施工时，应在焊点下部、波纹管上部垫铁皮，防止焊渣损坏波纹管，致使混凝土浇筑时管道进浆堵塞波纹管道。
桥面系预埋钢筋一次预埋到位，预埋钢筋露出梁部部分设置架立钢筋，下部设置纵向定位钢筋并与预埋钢筋焊接牢固。
浇筑混凝土时，设置4.5m简易栈桥供混凝土捣固人员等进行施工作业，以确保预埋钢筋纵、横向位置不移位。
由梁部防撞墙、AB墙的主筋预埋关系到下步工序（桥面系）的施工，且线型控制的好坏严重影响到梁面的外观质量，为确保其施工质量，采取如下措施：
1、施工准备
先在钢筋加工房将所需要预埋的钢筋按设计图纸及技术交底加工完成，并将其运往施工现场。
利用塔吊将其吊上墩身并摆放整齐。
确定焊机、钢管、槽钢等所需要的材料已到达施工现场。
并将槽钢按设计图纸（见附图）加工并加固好，要求槽钢上口和下口均要用加固钢筋加固，防止两槽钢间间距因槽钢加固不牢固而变化。
2、测量、放样
利用全站仪放样定出预埋件的轴线位置和中心位置，沿放出的轴线在梁部本节段端头和中心位置分别焊接1跟长50cmΦ28的螺纹钢，焊接时要保证螺纹钢的垂直度。
再利用水准仪抄出预埋件的标高，在焊接的三根螺纹钢上标示清楚，再抄出扣去槽钢高度后的标高并在螺纹钢上标示清楚。
3、焊接架立钢管、安放槽钢
按照焊接的3跟螺纹钢上标出的标高线，将底部架立钢管顶部对准扣去槽钢高度后的标高线焊接牢固。
然后安放槽钢，将槽钢底部加固钢筋与焊接好的钢管紧密焊接（此间，检查槽钢顶部加固钢筋是否与预埋件标高线对齐，若未对齐，则需要重新调整）。
再焊接顶部架立钢管，将顶部架立钢管顶部与事先放出的预埋件标高线对齐并将其焊接在螺纹钢上（参照附图）。
4、检查
检查安装好的槽钢是否已固定完好，标高等是否符合设计要求，槽钢间距是否满足所要预埋钢筋的尺寸要求。
若不符合，立即调整。
5、预埋钢筋的预埋
在架立钢管上按预埋钢筋间距先画出没根预埋钢筋的中心位置，确定无误后，开始预埋。
将预埋钢筋放在架立钢管上，直至预埋钢筋顶部与架立钢管靠紧为止。
确保预埋钢筋两边缘与槽钢靠紧后，将预埋钢筋底部焊接牢固。
重复此步骤，直至预埋钢筋预埋完为止。
6、检查
检查预埋钢筋线型，数量，间距等是否满足要求，若不满足，立即调整。
7、拆除
所有预埋钢筋预埋完毕后，先将顶部架立钢管拆出，在将槽钢松动后，用塔吊将槽钢吊起，再拆出底部架立钢管。
（施工图如下：
）
钢筋在绑扎时，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。
所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设井字型钢筋进行加强，施工中为确保腹板、顶板、横隔板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立筋的设置。
垫块采用厂家生产的与梁体同等级同寿命的混凝土垫块，按照一个平方米4个，梅花形布置，。
预埋件及预留孔应严格按照设计及方案位置埋设准确无误，浇注砼前应安排专人进行检查，确保无遗漏，主要包括临时固结措施预留孔、挂篮后锚预埋孔、挂篮墩顶预压预留孔、泄水孔、线性监控元件等。
4.2.70#段混凝土施工
⑴0#块梁高为高度4.35m，现采一次性次浇筑。
对于混凝土拌和、捣固、运输、用电、用水都要准备备用设备，以备急用，混凝土要提前多次同条件进行试验，确保质量。
混凝土的质量、拌和、振捣，要有专人控制，跟班作业，混凝土坍落度、扩展度、水灰比、外加剂的掺量应控制在试验确定的范围内。
对支架模板要设专人进行观测，随时进行记录，支架模板一有异常，应立即通知现场负责人进行处理。
灌注前必须对钢筋、模板、预应力筋、波纹管、预埋件及预留孔施工进行一次全面检查，自检合格后，才报请监理工程师检查，检查合格经监理同意后再灌注混凝土。
混凝土采用1#拌和站提供的混凝土，坍落度（运送到作业地点时）控制在18～22cm，混凝土初凝时间按8小时控制。
2#拌和站拌制混凝土完成后，由混凝土罐车运送到施工现场，再经混凝土输送泵泵送到箱梁指定位置，砼浇注采用1台输送泵对称进行，要保证砼在初凝时间内浇注完毕，以避免施工过程中因支架、扰动等原因使已灌混凝土产生裂纹。
混凝土下料高度2米以上时应采用串筒，出料口采用软管。
浇筑方向从悬臂端向墩顶端浇筑，中隔板位置混凝土对称从两侧腹板处进入，相应的捣固紧跟。
混凝土的振捣采用插入式振动棒进行，间距不大于振动棒作用半径的1.25倍。
预应力管道位置采用30mm捣固棒进行捣固，其他位置采用50mm捣固棒进行捣固。
腹板采取斜向分层浇注，分层厚度30～40cm，振捣时主要以插入式震捣为主，在腹板外模,在灌注位置安排专人用小锤敲打模型配合振捣,在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，为防止腹板棱角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。
待0#梁段首段混凝土浇筑后，用土工布+塑料薄膜覆盖，进行保湿保温养护，其施工缝处理必须满足规范要求。
然后搭设相应支撑架及安装内模、钢筋、预应力管道、浇筑0#梁段余下部份混凝土。
混凝土灌注完成后，应及时进行覆盖、养生，养护时间满足下表要求。
当砼强度达到75%以上时方可拆除模板，拆模后对梁底、梁侧、梁顶及箱室内部采用洒水覆盖养护，确保混凝土表面保持充分湿润状态，防止产生温差裂纹。
由于0#块横隔板处厚度达2.0米，高度达4.35米，水化热较大，为防止产生裂纹应采取如下措施:
首先应加固好模板、支架,确保强度、刚度及稳定性符合要求，避免引起结构的变形，发生不均匀沉降或水平方向位移导致产生裂缝。
其次，应加强养护，箱室内部采用洒水覆盖养护，确保混凝土表面保持充分湿润状态，防止产生温差裂纹。
再次，横隔板处的承重模板应在砼强度达到100%后，再进行拆除。
4.2.8混凝土垂直运输方案
混凝土采用1#拌合站集中拌合，由混凝土罐车运至施工现场，再由输送泵输送至梁体对称浇注混凝土。
输送管沿墩身到达梁面后，采用水平管、三通管再顺接至相应混凝土工作面，对称浇筑混凝土。
输送管墩底第一个弯管处采用型钢固定，并浇筑混凝土，防止浇筑混凝土时水平作用力作用于墩身上，并且输送泵与爬梯分离，互不干扰。
连续梁施工爬梯采用标准的门式脚手架。
门式脚手架从专业厂家购买，厂家出具质保书、受力检算书、使用说明书的相关资料。
现场严格按说明书施工，并对搭设人员进行相关的安全、操作培训。
爬梯底部设50cm厚砼砼基础，爬梯与墩身采用钢管剪刀撑连接，每5米一道。
4.2.9预应力张拉
⑴张拉前准备工作
预应力张拉顺序为先张拉纵向钢束、再张拉竖向钢束、最后张拉横向钢束。
纵向、横向预应力管道采用金属波纹管成孔,竖向预应力筋采用铁皮管，灌注前先预埋波纹管和竖向预应力筋，待混凝土强度达到设计值得100%、弹性模量达到设计值的100%,且混凝土龄期大于7天后进行预应力张拉作业。
张拉前应对千斤顶、压力表、油泵进行校验，校正系数不得大于1.05，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线，建立匹配方程，将校验合格、配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，组合成全套设备，不同编号的设备不能混用。
千斤顶、压力表校正有效期为1个月，且横向张拉不超过500次张拉作业，纵向张拉不超过200次张拉作业。
对锚具进行外观检查、硬度检验和静载锚固试验，应从同批中抽取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，其性能要求应符合GBJ85-92《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》。
进场钢绞线材料应有出厂质量保证书和试验报告单，进场时要进行外观检查。
钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮；
高强精轧螺纹钢筋表面不得有裂纹、机械损伤、氧化铁皮、结疤、劈裂；
进场材料须进行力学性能检验，不合格产品不得进场。
张拉前应对每个张拉工进行安全技术交底，并进行上机培训，明确每个人的职责及重要性，合格后方可进行张拉作业，严防安全事故的出现。
⑵预应力钢束的制作
钢绞线的下料、编束和穿束应注意以下几点：
a、钢绞线下料时应按设计孔道长度+每端加长1m，钢绞线下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。
b、钢绞经切割后须按各束理顺，并间隔1.5米用铁丝捆扎编束。
同一束钢绞线应顺畅不扭结，同一孔道穿束应整束整穿。
c、中短束（直束L≤60M、曲束L≤50M）由人工穿束；
长束和曲束用牵引法。
穿束前应用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象，再用风压机吹干孔内水份。
穿束时钢绞线束前端扎紧并设专用钢套包裹以便顺利通过管道。
为减少张拉时的摩阻力，对长曲束钢绞线在进孔前应涂中性肥皂液。
⑶预应力管道摩阻试验
选择有代表性的管道进行摩阻试验，校核设计张拉值，摩阻试验委托有资质单位进行。
如试验得出的管道参数与设计提供值相差很大时，应及时向设计单位报告，查明原因后方能进行预应力张拉施工。
⑷预应力筋的张拉
张拉采用张拉力和伸长量双控，以张拉力为主，伸长值作校核。
实际张拉伸长值与计算伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在3mm以内。
首先计算出钢绞线的理论伸长量，现场检测每根钢绞线的实际伸长量，若发现实测伸长量超出理论伸长量±
6%或其它异常现象，应暂停张拉，查明原因并改正后再进行张拉；
同时施工过程中检测压力表，使张拉应力达到设计值。
施工时张拉两端采用对讲机或其它有效方式加强联系，确保张拉同时缓慢进行。
预应力张拉程序按0→10%δK（做伸长量标记）→100%δK（静停5分钟）→补拉至δK（测伸长量）→锚固。
按每束根数与相应的锚具配套使用，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。
张拉时当钢绞线的初始应力达10%δK时停止供油。
检查夹片情况完好后，画线作标记。
向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉，油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。
在保持5分钟以后，若油压稍有下降
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