箱梁预制梁场施工方案.docx
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箱梁预制梁场施工方案
S217长安至绩溪段道路改建工程预制箱梁施工方案
第一章：
编制说明
一、根据总监办要求及施工的需要，编制了本项目四座大桥预制箱梁施工方案。
二、本方案结合箱梁的设计图纸和技术规范要求、工程地理环境及周围道路交通状况综合考虑，以安全生产为核心，在保证预制箱梁成品质量的前提下，统筹考虑箱梁的预制、吊装、连接等施工分项的节点、现场布置来编制此预制箱梁施工方案。
三、本方案的编制以下列文件和资料为依据：
1、施工承包合同书和施工图设计文件
2、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50—2011）
3、《钢筋机械连接通用规程》（JG107—90）
4、《镦粗直螺纹钢筋接头》（JG/3057—1999）
5、《预应力混凝土用钢铰线》（GB/T5223—1995）
6、《预应力筋用筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）
7、《公路工程质量评定标准》（JTJ07-2000）
四、本施工方案（细则）是我部后张法预应力混凝土梁梁场从原材料进场至产品出场生产全过程的工艺技术要求和工序操作依据,包括：
工作内容、一般要求及方法、技术标准、质量要求、安全操作等内容。
全场施工人员要认真学习并遵守本施工细则，实现工序操作的规范化、标准化。
自检、互检、专检工作均以本施工方案（细则）为依据。
本方案（细则）由安徽路桥集团S217长绩段QS01标项目经理部编制实施。
第二章：
工程概况
本项目位于绩溪县境内，绩溪县位于安徽东南部，东临浙江临安，北与宁国毗邻，西接黄山，南连歙县，S217起始于旌德县蔡家桥镇，与G205相交，向东经旌德县城，长安镇、孔灵、至绩溪县雄路，与S215相接。
此次改建工程为长安至绩溪段，全长为12.10公里。
01标段路线起讫点桩号K0+000～K6+000，路线全长6km，其中隧道529米/3道、桥梁795.22米/14座，施工内容为路基、桥涵、隧道、安全防护设施等。
一、预制梁场简介
本梁场将预制K5+198、K5+472两座大桥的24片30m箱梁，桥梁梁体设互通临时路基便道，集中预制，梁场场地选择在K5+472大桥的左侧50-200m范围内，占地约7000m2。
预制计划工期3个月，从2011年9月30日至2011年12月30日。
实体墩接扩预应力大基础，重1K5+1984*30砼预制8.5
130
力式桥台接箱梁扩大基础实体墩接扩预应力大基础，重4*30K5+472砼预制8.5
130
2
力式桥台接箱梁扩大基础二、场地布置梁场整个场地采用天然砂砾重复碾压处理，进场道路、钢筋场地料场全部采用天然砂砾处理。
场地建设严格按标准化工地要求进行，
目前已具备制梁条件。
1、吊车
根据梁体的构造和重量，本梁场计划投入一台12T的吊车，用于立拆模和梁板砼的浇筑（吊装梁板时计划投入2台130T和2台75T的大型吊车及一部跑车用于移梁及装运梁板）。
梁体周围留有吊车和砼车辆行驶的便道。
、制梁、存梁2．
预拱曲线图米，宽120根据制梁3个月总工期，结合现场施工条件，梁场长个，钢筋绑扎直接在台座上进行，台60米，现场设预制箱梁台座12砼浇筑，座横径向布置，同时根据实际情况进行调整。
台座采用C30，台座根据设计图纸要求预留向下的90cm30+2m,宽30cm台座高，长16mm抛物线拱度。
如上图：
存梁，由于受场地条件的限制，预制完毕且经监理工程师验收合格的箱梁将根据现场实际情况及桥梁下部构造的施工进度进行选择吊装架设。
1套，芯模套；1.530模板配置：
根据预制计划米箱粱侧模、砼3并用砼（项目部委托加工至成品砼）箱梁砼采用绩溪东辰搅拌站，罐车运至台座处，吊车起吊浇筑入模，用于梁体的砼原材料，工地试．
验室将根据规定的频率进行抽检，合格后方可使用。
4、钢筋加工场
本梁场钢筋在钢筋棚内集中存放、加工，加工的成品钢筋按钢筋编号分别存放在钢筋棚内，绑扎梁板钢筋时从钢筋棚内拿取相应的钢筋至台座上安装，确保钢筋堆放整洁、规范、标准。
第三章：
施工方案方法
一、钢筋制作
1、钢筋下料
1）一般要求及方法
应核对下料钢筋的品种、数量、尺寸及直径，核对下料模具控制尺寸，为减少误差、控制模具尺寸，不得用短尺丈量长物。
根据钢筋的不同长度，进行调配，统筹下料，先下长料，后下短料，以减少短头，降低损耗。
2）质量要求
钢筋断口不得有马蹄形切口或弯起现象，下料应准确，允许误差为：
±10mm。
各种料应分类堆放整齐。
并设钢筋标示牌，标上拟用部位和待检情况。
3）安全操作
切断机正常运转后，方可切料，按下停止键后，严禁送料。
下料之中，防止钢筋摆动或蹦起伤人。
用短钢筋截料时，不得用手直接运料，要用钳子夹住进行操作。
禁止切断机械性能规定范围之外的钢筋。
机身的铁屑应及时清理干净。
2、钢筋弯曲成型
1）一般要求及方法
比例放样，按线弯制钢筋，抽样复核各部尺寸，1∶1在平台上按．
超出允许误差时及时修正。
划线工作时，对称图形可以从中向两边划，不对称的钢筋可以从一端划线，有出入时及时调整。
2）技术标准及质量要求
箍筋中心尺寸允许误差：
±5mm，钢筋大样尺寸偏离轴线允许误差：
±5mm，钢筋形状正确，无翘曲不平现象，弯好的钢筋应分类堆放整齐，并挂牌标识。
3）安全操作
变换弯曲机工作盘方向时，要从正转→停→反转，或反之。
不允许正转直接变换反转，或反转直接变换正转。
更换工作面上的各种轴及部件时，必须停机，不准工作状态中更换、加油、清扫，以保证安全。
弯曲机必须接地或接零，不允许直接按通倒顺开关，应接在电气闸刀上控制。
根据钢筋直径的大小，自行调整弯曲机的转速。
3、钢筋焊接
1）一般要求及方法
钢筋采用双面焊缝搭接焊，搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。
焊接时，在搭接钢筋的一端引弧，在搭接钢筋的端头上收弧，弧坑应填满。
对于钢筋直径等于或大于20㎜的螺纹钢筋则采用等强镦粗连接。
外观质量要求轴线偏差小于0.1d（钢筋直径），内在质量要求须符合《钢筋机械连接通用规程》（JG107—96）和《镦粗直螺纹钢筋接头》（JG/3057—1999）。
2）外观检查
钢筋搭接焊接头，应逐个进行外观检查，并符合以下规定：
用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声。
电弧焊接接头的焊缝表面平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，其缺陷及尺寸的允许偏差应符合下页表的规定。
）质量检验3．
接头外观检查合格后，取样进行拉伸试验，并应符合下列规定：
在同条件上（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取3个试件作拉伸试验。
3个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。
3个接头试件均应断于焊缝之外，并至少有2个试件呈延性断裂。
当试验结果有1个试件的抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝，或有2个试件发生脆性断裂时，再取6个试件进行复验。
复验结果当有1个试件抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝，或有3个试件呈脆性断裂时，确认该批接头为不合格。
电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值
序号名称单位允许偏差值
4度1接头处钢筋轴线的弯折
0.10d
mm
接头处钢筋轴线的偏移2
3mm
+0.05dmm
3
焊缝高度-0d
+0.10dmm焊缝宽度4-0d
-0.50d焊缝长度5mm
0.05d
mm
咬肉深度6
0.5mm2
的焊缝表面上，在27
m缝气孔节及夹渣的数量和大62
注：
1、d为钢筋直径（mm）；2、当表中的允许偏差在同一项目内有2个值时，按其中较严的数值控制。
4、钢筋骨架及波纹管安装
1）一般操作要求及方法
底模修整并检查合格后，在底模面刷上隔离剂。
将制好的钢筋按照底模上的钢筋位置线布设构造钢筋和通长主筋。
两侧水平钢筋则采用以钢管焊制的定位杆为钢筋模架以控制水平筋的间距和架立钢筋的相对位置。
水平钢筋定位杆间距2.5m，其同一高度连线后的平面位置差不得超过5mm。
一片梁的数量分散在台位相应位置，并在模架上绑扎成型。
钢筋骨架的各个交点采取八字绑扎法。
绑扎牢固，不得松动。
骨架配置在同一截面内的钢筋接头的截面面积不得超过其总面积的25%。
波纹管定位钢筋为￠8光圆钢筋，定位采用井字架和梁体钢筋焊接定位，直线段定位架间距100㎝，曲线段50㎝，以保证波纹管使孔道无死弯，坐标高程偏差不大于5㎜，管道水平间距误差不大于10㎜。
预应力孔道采用符合设计要求塑料波纹管预埋而成。
两根波纹管的连接用长300mm的专用接头相连。
波纹管不得破损，接头处用封箱胶带缠绕2～3圈，并用扎丝绑紧。
波纹管定位采用井字架定位。
波纹管中心高度位置偏差不大于5mm，波纹管横向水平间距位置偏差不得大于10mm。
预埋件在箍筋弯曲和与锚固筋交叉点处均需绑扎牢固，必要时应进行焊接于钢筋骨架上，防止位移。
保护层用定型的塑料垫块成品控制，按4~5个/m2布设，并满足下表要求。
钢筋骨架的允许偏差要求
项检查项允许检查方法和
每构件检个断面，10mm
1
受力钢筋间量
每构件检查5～10个间10mm
2箍筋水平筋间距±距，尺量
长（骨钢筋架尺寸3±10mm按骨架总数的30%抽查度）钢筋骨架尺寸（宽度、高4±5mm按骨架总数的30%抽查度）每片梁沿模板周边检查85±3mm
保护层厚度处2）技术标准及质量要求
绑扎好的钢筋骨架应核对数量、钢号、直径、间距和波纹管定位架的位置。
对钢筋骨架的允许偏差要求如上页表。
5、钢绞线制安
1）钢绞线下料
钢铰线只能使用圆盘切割机进行切割，严禁采用氧气切割。
钢绞线下料时应剔除死弯处，清除油污等污染。
钢绞线采用砂轮切断机切割下料，切断前端头先用扎丝绑扎，端面切口应焊牢。
钢绞线下料长度允许误差为±5mm。
每束每根钢绞线均须两端对应编号，每隔1m用扎丝绑扎，编束后应顺直不扭转。
编束后的钢绞线分类存放，搬运时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。
2）钢绞线安装
钢铰线在混凝土浇灌结束后，采用人工穿钢绞线。
作业前核对孔位和钢绞线束两端的编号是否对应，钢绞线束在梁端的伸出长度应大致相等，允许偏差为5cm。
二、模板施工
、模板设计、制作1
模板结构形式、几何尺寸均按照模板设计图制作,应确保模板具有足够的强度、刚度和稳定性。
底模设计时应考虑地基承载力和张拉时的荷载作用，并确保底模周围排水通畅。
底模采用混凝土台座上铺地板格型式制成，侧模采用5mm厚钢板制成模面，以10角钢制成骨架，端模采用δ=8mm厚的钢板制成。
钢模制造时应严格控制截面尺寸及长度，模板接缝平顺，模面平整，转角光滑，连接孔准确。
钢模制成后，必须经过整体组拼，验收合格后，才准使用。
侧模制成后，应逐节依次编号，平整存放，以防止变形。
端模须按照设计预设水平通长钢筋通过孔洞，孔洞宜稍大于钢筋直径。
侧模与端模由专业厂家按图设计。
2、底模清理
梁体吊梁脱离台位后，人工清除灰碴，踢除模板上的残留胶带，并均匀涂刷隔离剂。
检查支座板位置高差小于2mm后，才允许绑扎钢筋骨架。
3、立端模和侧模
1）一般操作要求和方法
钢筋骨架和波纹管位置经监理工程师检查合格，将已经修复的模板均匀涂刷脱模剂。
涂刷脱模剂后，应用干净棉布类吸除多余油液。
以防止油液污染钢筋。
经检查模面无液体流淌现象后才可立模。
立模从一端开始逐块进行，立侧模端扇时先找正与底模的相对位置，用方木撑好骨架，然后立邻扇侧模，安正后需与前扇用螺栓联接好，依次直至另一端，最后立好两块端模。
模板调整时，以两边模板上的拉杆调整梁面宽度，再调整中心偏差，中心线调整合格后，再检查端模板垂直度，调整合格后，再检查中心偏差，反复调整至允许偏差范围内。
模板与模板间须采用单面或双面泡沫粘胶带进行止漏处理。
安全操作2）
操作人员离开时才允许将模板起吊就位，起吊钢丝绳应随时检查，发现钢丝绳渗油或断丝时应及时更换。
吊车司机必须集中精力听从指挥，避免发生模板碰撞钢筋的现象。
3）技术标准及质量要求
技术标准及质量要求
项允许偏差或质量要求项目名称次-10mm1，+5mm桥梁全长
20mm2±桥梁跨度-0mm+10mm3，腹板厚度
+10mm4-5mm，桥面总宽2mm
高扇模邻5相差紧固件6全部拧紧胶条内侧无水泥结皮和残渣，接缝密贴，7
模板完好8无钢筋污染现象不流淌，涂刷均匀，脱模剂拆模41）一般操作要求及方法才可拆梁体混凝土强度达以上，2.5Mpa经试验室出示通知单后，℃，且气除侧模板。
拆模时，梁体温度与环境温度之差不得大于15候急剧变化时不准拆模。
拆模顺序为：
先拆除逐节芯模。
拆除侧面模从桥梁端侧向里，再拆除下部，应先设置支撑后，时，最后拆除上部，禁止使用大锤敲击模板和使用撬棍直接侧模逐节对称拆卸。
拆模时，垫在梁体混凝土上撬模板。
拆模后洒水养护梁体，以保持梁体湿润。
．
2）质量要求
拆模时梁体不得出现硬伤掉角，不得出现温差裂缝。
3）安全操作
吊装前，认真检查吊具和钢丝绳是否完好。
模板挂好吊具并拉紧钢丝绳后，才允许拆掉拉杆将模板顶开。
吊车司机应集中注意力，听从现场指挥，平稳操作。
三、混凝土施工
1、混凝土拌制
1）一般操作要求和方法
混凝土委托绩溪东辰搅拌站加工生产，当满足以下条件才允许开盘：
水、电、料、机有保障；钢筋及模板检查合格；有试验室当日开出的施工配合比；减水剂每盘用量由电子计量系统自动计重添加。
混凝土每盘搅拌时间不得少于1.5分钟。
2）技术标准及质量要求
计量精度要求（按重量计）：
水泥、水、减水剂允许偏差±1%，粗、细骨料允许偏差±2%。
电子计量装置应定期检定。
混凝土坍落度经试验合格才允许入模。
2、混凝土运输
混凝土采用专用设备即混凝土运输罐车运输，吊车垂直输运入模。
吊罐出口到梁面间的高度不得大于2m，吊罐底部的卸料活门应开启方便，并不得漏浆。
混凝土水平运输时间不得超过90分钟。
3、混凝土浇注
1）一般操作要求和方法
钢筋绑扎及模板安装工序经监理工程师检查合格签认后才允许开．
盘。
开盘前应用外径略小于波纹管的塑料管穿插于波纹管内，长度大于梁体长度3m~5m，以便于浇灌混凝土时抽动，防止因波绞管破损导致管道堵塞。
混凝土浇筑前，应进行混凝土坍落度的检测，保证在设计范围内。
浇注现场严禁加水拌和改善坍落度。
梁体混凝土坍落度设计标准值宜在70~130mm范围。
梁体混凝土浇注采用一端浇向另一端的方式进行，即水平分层，斜向推进，循环或反向循环浇注方式。
浇注要注意的是：
当浇注至距另一端3~5m时，必须从端部开始反向浇注，防止其端钢筋过密影响混凝土密实度。
浇注上层混凝土时，振动棒插入下层混凝土5~10cm，其操作应为：
快插慢拔，振动棒有效振动范围按40cm计算，每次振动棒插入相距不宜超过40cm，振动时间以混凝土表面无气泡冒出，混凝土不在流动呈水平状态，表面泛浆为度。
特别要注意的是端部混凝土浇注，由于其钢筋较密，混凝土坍落度要求极高，坍落度过小难以填充，过大又极易产生蜂窝，故要求在浇注过程时，先用Φ12钢筋棍向底部捣送混凝土然后再用振动棒振捣的办法捣固密实。
表面要平顺无凹凸，最后以木制板搓平，并做拉毛处理，拉毛方向垂直于线路方向。
对于堵头的预留孔洞，在浇注前采用海绵条或采取其他有效措施进行封堵，防止浇注过程中水泥浆流失。
2）技术标准和质量要求
混凝土振捣以混凝土不再下沉，不出现气泡，表面开始泛浆为判断合格。
灌注混凝土时，应随时检测，控制混凝土坍落度，并从灌注初、中、后期随机取样制作试块。
每片梁强度试件不少于六组，其中两组试件标准养护，用于评定梁体28天的强度，两组试件随梁养护，作为拆模、张拉的依据，别外两组做为监理抽检用。
并做两组弹模试．
件，作为张拉的依据。
3）安全操作
施工时注意保护波纹管和钢绞线，严禁振动棒碰到波纹管，以防止波纹管移位。
吊车司机在吊重作业时，应按铃通知其他作业人员避让，以防止发生意外。
当昼夜平均气温低于+5℃，或最低气温低于－3℃时，混凝土必须按冬季施工的有关规定办理。
4、混凝土养生
拆模后梁体顶面立即覆盖浇水养护，侧面则采取雾化水喷淋养护。
雾化水用喷雾器嘴改装成，以保持梁体湿润程度。
覆盖浇水养生时间根据混凝土强度确定，一般情况下，养护时间不少于7d。
当环境温度低于+5℃时不得浇水。
四、张拉
1、张拉要求
梁体混凝土强度达到设计强度后，方可张拉。
张拉应逐束进行，采用两端对称张拉。
张拉作业采取双向控制,以张拉应力为主要控制项目，同时检验实测伸长量是否在规定范围内。
第一次张拉应力为控制应力的10%，第二次为20%，第三次为100%控制应力。
同时记录每次的张拉伸长值并计算实际伸长量。
根据实际伸长量和理论伸长量比较，实测伸长量与理论伸长量正负偏差不得大于6%。
当正负偏差超过6%时应对产生原因进行分析。
每跟钢束张拉完毕时应持荷2分钟，然后回油进行下道工序。
2、张拉前的准备工作
张拉前的准备工作包括孔道检查、钢绞线下料编束穿管，张拉机具状态检查。
1）孔道检查：
用通孔器检查，若发现孔道堵塞，应清除孔道内的杂物，若发现某些部位波纹管断裂、堵塞严重，则应标出准确位置，
从侧面凿洞取出，然后疏通孔道，重设波纹管，用环氧树脂砂浆修补缺口。
钢绞线，钢铰）钢铰线下料、编束、穿管，本梁采用φs15.2mm2按设线在平整的场地上下料，人工将成卷的钢绞线拉直到指定尺寸，型钢材切割机切断，不允许用氧气割断。
切断后J3G-400计长度用梳理绑扎成束，1.5m用胶带将切口封包并编号，用22#铁丝，每隔编束好的钢绞线用人工及导向绳穿切勿使每根钢绞线之间相互缠绕。
入已浇筑好的梁体内等待张拉。
）张拉机具状态检查：
张拉机具在使用前应对其进行检查，看是3否漏油，油压表、千斤顶是否配套，若发生损伤，应重新校验后再使用。
千斤顶进场后应将油嘴密封，以防砂子进入。
油泵使用前，应将柴油彻底清洗干净，检查油管是否通畅；张拉工作完成后，应把张拉机具用防雨布加以覆盖，油压表卸下由专人保存。
3、张拉程序钢束采用两端同时对称张拉，张拉N4梁对于30mN1、N2、N3、，N3，N2，N4。
顺序为N1张拉程序如下：
L2L10.300.15δκ量引申量δκ量测引申1.0δk（锚固）量测引申量L3持荷2分钟锚固
回油
根据张拉程序制定相应表格，计算伸长量，伸长量的计算方法为：
L＝（L2-L1）+（L3-L1）
L－钢绞线张拉总伸长量
伸长量的测量，在每阶段张拉到位后，由工作人员用钢板尺准确由技术人员计算出理论与实际测量值精确到毫米。
测出千斤顶行程，
引申量的偏差，其偏差为±6%，满足设计要求方可进行张拉，否则应查明原因，及时进行处理。
张拉主要人员应佩带哨子，哨声一响张拉同步进行。
4、滑丝和断丝处理
在张拉过程中，由于各种原因估引起预应力筋断丝或滑丝，使预应力筋受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力。
因此需要限制预应力筋的断丝和滑丝数量，其控制数参见表中规定。
类别
检查项目
每根钢丝断丝或滑丝每束钢绞线断丝或滑丝
钢丝束、钢绞线束每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的比例
控制
1%注:
加强对设备、锚具、预应力筋的检查;断丝包括滑丝失效的钢丝;滑移量是指张拉完毕锚固后部分钢丝或钢绞线向孔道内滑移的长度。
5、为了避免断丝和滑丝要做好下列工作,加强对设备、锚具、预应力筋的检查:
1）、千斤顶和油表需要按时校正、保持良好的工作状态，保证误差不超过规定；千斤顶的卡盘、夹片尺寸应正确，没有磨损勾槽和污物以免影响楔紧和退楔。
2）、锚具尺寸应正确，保证加工精度。
锚环、锚塞应逐个地进行尺寸检查，有同符号误差的应配套使用。
亦即锚环的大小两孔和锚塞以保证锥都只允许同时出现正误差或同时出现负误差，的粗细两端，
度正确。
3）、锚塞应保证规定的硬度值，当锚塞硬度不足或不均，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。
为防止锚塞端部损伤钢丝，锚塞头上的导角应做成圆弧。
4）、锚环不得有内部缺陷.
5）、预应力筋使用前应按规定检查：
钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀；钢丝编束时应认真梳理，避免交叉混乱，清除钢丝表面的油污锈蚀，使钢丝正常楔紧和正常张拉。
6）、锚具安装位置要准确，锚垫板承压面，锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合。
严格执行张拉工艺防止滑丝、断丝：
1）、垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。
2）、锚具在使用前须先清除杂物，刷去油污。
3）、楔紧钢束的夹片，其打紧程度务求一致。
4）、千斤顶给油，回油工序一般应缓慢平稳进行。
特别是要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。
5）、张拉操作要按规定进行，防止钢丝受力超限发生拉断事故。
6）、在冬季施工时，特别是在负温条件下钢丝性能发生了变化。
滑丝与断丝的处理：
1）、钢丝束放松，将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹盘内楔紧。
一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞销被带出。
这时立即用钢钎卡紧锚塞螺纹（钢钎可用φ5mm的钢丝，端部磨尖制成，长20cm-30cm）。
然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。
主缸再油进油，张拉钢丝，锚塞子又被带出。
再用钢．
纤卡住，并使主缸回油，如此反复进行，至锚塞退出为至。
然后拉出钢丝束更换新的钢丝束和锚具。
2）、单根滑丝单根补拉，将滑丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压楔紧。
3）、单根滑丝放松钢丝束。
安装好千斤顶并楔紧各根钢丝。
在钢丝束的一端张拉至钢丝的控制力仍拉不出锚塞时，打掉一个千斤顶卡盘上钢丝的楔子，迫使1-2根钢丝产生抽丝。
五、压浆、封端
1、压浆准备
1）、割切锚外钢束：
用砂轮机将露在锚外多余的钢绞线切除掉，切割后露出长度为3~5cm为宜，严禁用电焊烧断。
2）、用水泥浆将锚端头封闭，以免冒浆而损失灌浇压力。
锚端应将进浆孔和排气孔留出。
3）、压浆前用清水清除孔道杂物及疏通孔道。
2、水泥浆的配制及主要技术要求
1）、钢绞线张拉后，用砂轮切割机割掉梁端多余钢绞线，不允许采用电焊割除，钢绞线预留长度为3～5cm。
2）、灌浆前，用高压水对预应力管道进行冲洗；用沙浆对锚头进行填塞，填塞应密实，砂浆材料采用42.5级普通硅酸盐水泥和过筛细砂，按1∶1.5的配合比加水拌合成适当的稠度。
3）、水泥浆拌制严格按照试验室提供的配合比要求进行配置，水泥浆拌合采用JW180灰浆搅拌机，拌合应均匀，先加水，再加水泥，水泥浆放入压浆罐时，应过滤，过滤网格不得大于2.5×2.5mm。
并，18s～14s且对每盘拌制的水泥浆进行稠度检测，水泥浆稠度控制在．
合格后才能进行压浆工作。
3、压浆
1）施工方法
压浆采用UB3灰浆泵。
孔管道压浆顺序为：
先下后上，如有串孔现象，应同时压浆。
压浆的压力宜为0.5~0.7Mpa;当孔道较长或采用一次压浆时最大宜为1.0Mpa.梁体竖向预应力筋孔道的最大压力可控制在0.3~0.4Mpa。
当另一端溢出的稀浆变成浓浆时，关闭出浆口后继续压浆，待压力达到0.7Mpa以上后停止压浆。
当压力在0.5Mp以上并能稳压时间不小于2分钟的情况下,可以更换压浆管道。
否则,应进行补压,直到满足
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