电动单梁悬挂起重机安装施工方案.docx
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电动单梁悬挂起重机安装施工方案
电动单梁悬挂起重机安装
施
工
方
案
1、基本情况1
2、起重机吊装的工艺装备和吊装方法2
3、单梁起重机安装施工工艺顺序3
4、起重机主体结构安装技术要求4
5、起重机安装工艺4
6、电气安装6
6.1.1、电气设备的安装6
6.1.2、电气设备的调整7
7、起重机安装合格试验8
8、起重机安装竣工交验9
9、起重机安装质量保证措施9
10、安全技术保证措施10
11、施工进度保证措施11
电动单梁悬挂起重机安装施工方案
一、基本情况
1、贵公司新购进单梁悬挂起重机，需安装在车间吊车轨道上。
2、起重机结构与技术性能参数
2.1、起重机结构：
悬挂起重机由主梁、端梁组成的桥架、起升电动葫芦、司机室、机电设备等组成，整机外形结构见图。
3、起重机技术性能参数详见随机文件中起重机技术性能表。
二、起重机吊装的工艺装备和吊装方法
1、根据单梁起重机重量和安装高度，我公司计划采用汽车起重机为主要吊装设备。
主要吊装设备及检验仪器见下表。
序号
名称
规格型号
数量
1
汽车起重机
16t
1台
2
叉车
3t
1台
3
拖车
10t
1台
4
手拉葫芦
5t、3t
各1台
5
千斤顶
16t、8t
各1台
6
水准仪
S3-D
1
7
接地电阻测试仪
DER2571
1
8
绝缘电阻测试仪
PC27
1
9
盘尺
30m
1
10
游标卡尺
0-125mm
1
2、吊装方法
①在地面把主梁端梁组装连接；
②在地面把起升电动葫芦组装固定在主梁轨道工字钢上；
③用汽车吊把起重机整机吊致车间行车运行轨道上就位；
三、单梁起重机安装施工工艺顺序
四、起重机主体结构安装技术要求
1、主梁腹板的局部平面度：
腹板高度不大于700mm时，以500mm平尺检查，腹板的受压区应不大于3.5mm，腹板的受拉区应不大于5.5mm；腹板高度大于700mm时，以1000mm平尺检查，腹板的受压区应不大于5.5mm，腹板的受拉区应不大于8mm。
2、主梁上拱度F应为（1/1000-1.4/1000）S，最大上拱度应位于跨度中部S/10范围内。
3、主梁的水平弯曲值f≤S/2000，此值在腹板上离主梁顶面100mm处测量。
4、装配精度
4.1、起重机跨度偏差△S：
当S≤10m时，为±4mm，10＜S≤16m时，△S±5mm。
4.2、主端梁之间、车轮与端梁之间均采用刚性连接时（铰接连接不考核），车轮着力点高度差△h应符合以下要求：
S≤10m时，△h为±3mm；10＜S≤16m时，△h为±4mm；
4.3、起重机车轮轮缘内表面与工字钢轨道下翼缘之间的平均间隙，应保证在4-5mm之间。
五、工字钢安装工艺步序
一）工字钢吊架及工字钢组对焊接工艺
※ 基本要求
1、材料：
1.1、钢材与焊接材料的选用，其规格、尺寸（型号）质量等指标，均要符合图样和相关技术标准的规定。
代用材料要有签署完整的代料单。
1.2、钢材为Q235材质时，要符合GB/T700《碳素结构钢》的规定；Q345（16Mn）时要符合GB/T1591《低合金结构钢》的规定。
1.3、钢材及焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、各种气体等）必须有制造厂的合格证明书（如对材质有怀疑时，要进行复检，合格后方可使用）；对无牌号，无合格证明书或证明项目不全及未经质检部门验收合格等,不得使用。
2、标准
2.1、钢材表面预处理及下料工艺要求、钢材的矫正、钢材的弯曲要求等,均按照标准《钢材表面预处理、下料工艺守则》执行。
2.2、焊接材料的选择、焊接工艺要求、焊接方法的选择等，均按的以下相关标准的通用焊接工艺执行。
《桥、门式起重机通用焊接工艺规程》；《手工电弧焊通用工艺》；《气体保护焊通用工艺》；《碳弧气刨通用工艺》。
2.3、构件的组装制造要求、检验标准等，均按GB／T3811《起重机设计规范》、GB／T14406《通用门式起重机》、GB／T6067《起重机安全规程》、GB／T5905《起重机试验规范和规程》等标准规定执行。
2.4、构件的生产制造全过程必须严格遵守GB9448《焊接与切割》标准及各个相关工种的《安全操作规程》的规定,必须贯彻“安全第一,预防为主”的方针。
※ 关键工艺要求：
1、钢材表面预处理
1.1、板材和型材在备料前应优先进行表面预处理。
1.2、根据钢材表面的锈蚀等级（如覆盖氧化皮、锈蚀的附着程度）、工艺技术要求、设备能力来选用不同的除锈工艺方法。
1.3、结构件的板材在拼装前先采用表面预处理。
重要构件的表面除锈达到GB8923中的Sa2½级；其余应达到Sa2级或St2级。
1.4、板材在经表面预处理后，立即喷涂防锈底漆。
1.5、预处理和喷涂防锈底漆后，应在材料的端部适当位置标写材料牌号。
2、下料
2.1、读图：
了解图上技术要求和相关工艺规定要求。
2.2、按图纸尺寸及相关技术要求选用合适的规格（板、型材）材料。
2.3、计算下料尺寸进行号料或样板制作时要考虑结构的装配间隙、焊接收缩量、加工余量等因素。
2.4、划线：
2.4.1、下料前，板材用1m平尺检查波浪值，若＞3mm/m2时应用矫平机进行矫平后再划线。
2.4.2、划线须使用尖锐的石笔、φ0.75mm以下的粉线、划针、禁止使用粉笔。
2.4.3、要使板材的轧制方向与所受的最大应力方向一致（或与构件的纵向一致）。
同时，需拼接的两板板材的轧制方向也应一致，不得纵横交错使用
2.4.4、划线后必须进行尺寸检验，确认无误时再进行切割。
2.5、切割：
2.5.1、材料不能直接放在地面上，切割前要将板垫平100mm以上。
2.5.2、应按图中下料工艺代码的要求选择切割、剪切、锯切等工艺方法进行下料。
2.5.3、手工切割必须按板厚选取切割工艺规范。
如割炬型号、切割氧压力、切割速度等均应随着被切割件的板厚增加而加大。
切割时要随时注意割口的质量，始终使切割风线垂直于工件表面，并应使切割宽度均匀一致。
不允许在火焰不正常或割炬不完好的情况下强行切割。
2.5.4、切割较长料时应注意控制变形，以保证构件的直线度达图要求。
2.5.5、切割（包括剪切）下料后要对构件进行精整：
校验尺寸、打磨毛刺、去除氧化割渣、矫正变形。
如局部切口有≥2mm以上的凹面须要补焊；有凸起面也应打磨平整等。
否则不得进行组对。
2.6、剪切
2.6.1、剪切下料时各边的长、宽度误差应≤2mm,如为矩形时其四个边要相互垂直或平行，四个角要为直角。
2.6.2、剪断边缘与构件表面的垂直度公差不得大于工件厚度的1／10。
2.6.3、锯切下料的断面马蹄形偏差最大允许1mm，但不得高于断面高度的1.5％；长度公差为±1.5mm。
2.6.4、剪切下料后必须由操作者本人清打毛刺和校正变形。
否则不得转入下道工序。
2.7、拼板：
2.7.1、各构件因板材规格不够长，需要拼接时，要先对接，并应检验合格后再划线。
2.7.2、各构件因不够长，需要拼接时，要考虑好拼接焊缝的相互间的相对位置尺寸。
3、装配（结构件的组对）
3.1、装配前必须要复检上道工序的质量（如材质、结构几何尺寸、工艺余量、坡口大小、加工精度等），无误时再进行。
3.2、尽量用专用夹具或撑具，不得随意在构件外表面焊接其它挡块。
若需要加焊挡板时，也要尽量焊在构件内部。
需焊在表面的，必须切割割除，不得强行敲掉。
在割除时，应留出2mm的余量，以免割伤构件表面。
然后将凸出部分磨平，其凹凸度不能大于0.5mm。
3.3、对构件外表面有凹凸度大于0.5mm的割痕、锤痕、划伤等有碍表面质量要求的缺陷，要进行焊补并用砂轮打磨光滑。
3.4、外露边缘倒钝处理。
交检前，应对外露且人体易碰触的部位尖角毛刺进行处理。
用砂轮磨制后的边缘倒钝宽度要尽量一致（一般其圆角R为1mm左右）。
3.5、所有工序完成后均要自检，所有部件组装前或焊接后均要进行校验尺寸，矫正变形，精整外观及专检合格后再转下道工序。
4、焊接
4.1、焊接时要尽量采用水平焊位。
必须用其它（立、仰、横）焊位时，要由有经验、技术熟练的焊工来施焊。
4.2、焊前必须认真将焊缝两侧各20mm范围内的割渣、铁锈、油污和水露等污垢清理干净后再焊接；大板的对接焊时，不得在地面直接铺板焊接（应垫高20mm以上或在焊缝处垫一宽40mm以上的废条料）；反面焊接时，当板厚＞10mm时，必须清根后再焊接已确保焊透。
4.3、手工电弧焊和二氧化碳气保焊，必须在焊缝内部引弧，不得在非焊接部位打火引弧（或试验电流）。
4.4、焊接的顺序应保证使焊接构件的收缩应力和变形趋于最小。
4.5、所有需包角的焊缝必须要进行包角焊接，不得漏焊。
且焊脚尺寸与其焊缝一致。
4.6、重要构件的焊缝的端部必须点焊封严。
4.7、焊缝外部质量要求：
不得有目测可见的明显缺陷：
裂纹、气孔、未熔合、夹渣、焊瘤、烧穿等。
弧坑、咬边深度大于0.5mm、咬边连续长度：
1m以上焊缝长度的咬边连续大于100mm、1m以内的焊缝长度的咬边连续大于50mm以上的均要进行焊补，且要修整光滑。
4.8、焊缝内部质量要求：
重要对接焊缝的质量应达到GB3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》中的Ⅱ级要求,或GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》中Ⅰ级要求（与JB1152《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》Ⅰ级要求相等）。
或执行JB／T10559－2006《起重机无损检测钢焊缝超声波检测》。
二）、工字钢连接安装
1、在地面把已矫正合格的工字钢，每3-4根组焊成一根并矫直，摆放在车间承轨水泥梁正下方，选定吊装点捆好吊装钢丝绳；
2、把制作好的吊架用已备好的螺栓，分别把吊架固定到水泥梁上；
3、在水泥梁上方选定吊点，悬挂手拉葫芦或滑轮组，固定好把吊具（吊钩）下降到地面。
注：
每个吊点应不少于两人操作。
4、挂钩：
把已捆好的工字钢分别挂在各个手拉葫芦上，由专人统一指挥，按吊装程序先吊离地面试吊，检查各部位安全情况，一切正常后把工字钢吊起。
5、起吊：
使工字钢在吊架下面就位，用已备好的螺栓把工字钢固定在吊架上。
7、检测工字钢安装标高及直线度，如不符合标准用垫铁调整。
三）除锈防腐刷漆：
1、把原有的一切疏松、脱皮、起泡、氧化、开裂、失去附着力的旧漆皮彻底铲掉，直至铲不掉为止，再用机械除锈；
2、钢结构表面必须用砂轮机或钢丝绳清理干净，作到无锈、无油、无酸碱、无水、无灰尘，除锈达到标准要求后刷防锈底漆及面漆；
3、所有油漆必须有合格证，搅拌均匀方可使用；
4、采用油漆配套的稀释剂，调配到合适的比例粘度才能使用；
5、刷油漆的施工环境温度宜在15~35℃，相对湿度在70%以下，室外涂漆遇雨、降雾时应停止工作；
6、除锈后的钢结构表面应达到《GB8923》的St2或Sa2的除锈质量等级；
7、涂漆施工顺序如下：
涂底漆：
涂防锈漆二道，第二层的颜色最好与第一层略有区别，以便检查第二层是否有漏涂现象，每层涂刷不宜过厚，以免起皱和影响干燥，不得有皱皮、流挂、露底现象；
涂面漆：
面漆采用磁漆，涂刷须薄而均匀，分次涂覆，每层漆膜厚度不宜超过30~40um，每层涂刷后，应有一个充分的干燥时间，真正干燥后才能涂刷下一层。
栏杆涂刷安全色；
8、油漆涂膜的总漆层厚度达到标准。
六、起重机安装工艺
6.1、起重机安装前准备工作
6.1.1、对运到安装现场的起重机进行开箱检查
①设备技术文件是否齐全，文件中应包括：
产品合格证明书（一份），安装架设、交工验收与使用维护说明书（一本），安装架设用附加图（一份），使用维修用及易损件附加图（一份）。
②按设备装箱单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量是否符合设计和设备技术文件的要求，是否有齐全的出厂合格证书及必要的出厂试验记录。
③检查机电设备在运输的情况下是否有变形损伤和锈蚀，钢丝绳是否有锈蚀损伤、拆弯、扭结，裂嘴和松散现象。
④检查起重机与建筑物之间的最小安全距离是否符合规定。
⑤起重机轨道和车档，在安装起重机前先进行详细检查，看是否符合JBJ31-96《起重机设备安装工程施工及验收规范》第三章的规定。
⑥清除安装现场有关不利施工的杂物，并在施工周围设明显的施工标识。
⑦熟悉被安装起重机的有关技术资料，掌握与起重机安装有关技术数据。
⑧对照安装架设附加图和有关技术文件中的技术要求，认真研究安装和安装架设的具体程序。
⑨因搬运不当和存放不好造成的缺陷和超过规定误差的部分，均应按技术要求调整修复，对金属结构部分的缺陷，必须在地面设法得到校正，否则不准架设。
6.2、起重机安装方法
为了方便运输，出厂时一般情况主梁、横梁、电动葫芦、电（从）动小车为分解包装，现场安装时重新组装。
①主梁和横梁组装
横梁上两端和中间有三个轴孔，将连接板插入横梁中部缝隙，使得连接板孔与横梁中部等孔径对准后，装上轴，再用卡板将轴紧固即可。
见图3
②电动小车（从动小车）与横梁连接：
小车与横梁的连接是三角形平衡梁轴M30×1.5的螺栓等完成的。
根据小车轨道宽度，利用调整垫来调整车轮内缘距离，保证轮缘内侧距轨道沿3-5㎜。
③将起重机的开关箱等电器组装在主梁的一端。
④电动葫芦组装：
按5.2方法把电动葫芦运行小车装配在葫芦外壳连接架上。
车轮内缘距离调整好后，把跑车穿钉两端螺母松开，使车轮缘距离增大，而后，用叉车配合，把葫芦运至起重机主梁下。
把葫芦组装在主梁工字钢轨道上，紧固运行小车穿钉螺母。
⑤吊装
a、选好吊点用已备好的钢丝绳捆绑好，让汽车吊站在适当位置。
b、起吊：
先吊离地面100㎜，检查主梁两端是否水平，如不水平可利用梁上的电动葫芦进行移位调整，等调整水平后，把电动葫芦在主梁轨道上固定牢，防止吊起后葫芦滑动出现不安全事故，一切正常后，在主梁两端捆绑缆风绳，以备吊起后调整主梁角度。
c、在运行轨道上就位：
把已组装好的主端梁吊起，距运行轨道约200㎜时，由专人指挥，使运行小车中心与轨道工字钢中心相照，而后在缓慢起升主梁使运行小车在轨道上就位，紧固端梁运行小车穿钉螺栓。
检查螺栓全部紧固后，拆除捆绑的吊装钢丝绳，吊装完毕。
七、电气安装
一）电气设备的安装
起重机安装、架设完成后，就可以进行电气设备的安装、电线管子的敷设，配线和安全接地等工作。
安装前，应详细熟悉电气原理图、配线图、电气总图和有关技术文件，了解操纵原理和各元件的作用，以便准确安装和迅速处理安装过程中出现的问题。
同时，由于运输、存放可能使电气设备受到损伤，因此在安装电气设备之前应进行一些必要的检查。
首先进行清扫、检查外观和观察活动部分动作是否灵活，如有损伤、松动或卡住等现象，应予以消除。
检查电动机、电磁铁、接触器、继电器、电阻器等电气元件的绝缘性能，用兆欧表测量其绝缘电阻，如低于0.5MΩ，应进行干燥处理，经检验合格后，才能安装使用。
角钢或圆钢滑线在安装前应校直，安装时应保持水平。
滑线的固定点的距离（即电柱间距）一般应在1.5-2.5m范围内。
滑线端部自支架伸出部分的长度应小于0.8m。
滑线和集电器分别安装后，调整导电架，使集电器处于水平状态，并使集电器中心与滑线中心重合。
在起重机试运转中，不允许集电器有跳动现象。
如有跳动，应检查原因并予以消除。
起重机上带电部分之间、带电部分和金属结构之间的距离应大于20㎜。
起重机运行时，可能产生相对晃动的带电部分与金属结构之间的最小距离应大于40㎜，接线盒内接线端子之间的电气间隙大于12㎜。
起重机所有带电设备的外壳、电线管等均应可靠接地。
起重机上任何一点到电网中性点间的接地电阻应不大于4Ω。
在主滑线供电端（或起重机受电端）应配备熔断器，它的可熔片额定电流应为起重机或供电滑线的最大计算电流（考虑最大一台电动机的启动电流和部分电动机的额定电流之和）的0.63倍。
二）电气设备的调整
1、电气线路的调整：
电气元件按要求整定完毕后，进行电气线路的检查与调整。
首先对线路的结点进行全面的检查，确认接线正确并拧紧所有接线螺栓后，合上起重机的总电源开关，对电气线路进行检查与调整。
（1）安全保护线路的检查与调整：
用手扳动各机构限位开关及所有安全开关，观察动作是否灵活，是否能切断电源起到保护作用，如有故障应找出原因并予以消除。
（2）电动机运转方向的调整：
合上所有开关，操纵控制器，将各机构电动机点动一下（即短时送电立即断电），观察电动机的转向是否与控制器的操纵方向一致，双电动机拖动机构的两台电动机是否拖动机构向同方向运行，是否与限位开关所保护的方向一致，如有不一致，应将任意两相的定子线颠倒一下，使其转动方向符合要求。
2、电气设备的试运行：
在对电气线路进行全面的检查和调整并确认无误后，合上所有的刀开关，使各机构的主回路和控制回路全部接上电源。
首先在空载情况下逐个启动各机构，进行试运行，观察各机构工作是否正常。
只有在空载运行正常的情况下，才允许空载运行。
负载运行时须逐步加载，直至满载为止。
不允许直接进行满载运行。
试运行全部正常之后，起重机电气设备方可投入正常使用。
七、起重机安装合格试验
1、合格试验
1）接通电源，开动各机构，使小车沿主梁全长往返运行一次，应无任何卡阻现象，开动并检查其它机构，均应运转正常，控制系统和安全装置应灵敏准确。
2）经过2-3次的逐渐加载直至额定起重量，作各方向的动作试验和测试，验证各项目是否符合设计图样及本标准的要求。
测定噪声的方法按GB3768的规定进行。
2、载荷起升能力试验
1）静载试验
试验前，应将空载小车停放在一端端梁下部，在跨中定出测量主梁挠度的基准点。
将小车开至主梁跨中，起升1.25Gn，试验载荷距地面100-200mm高度处，悬空时间不少于10min后卸载。
将小车开至端梁下面后再检查有无永久变形。
如此重复三次，第一、二次允许主梁有少许变形，第三次主梁不应产生永久变形。
然后将小车开至端梁下部，检查主梁实有上拱度应不小于0.8S/1000。
静载试验结束后，起重机各部分均不应有永久变形、裂纹、油漆剥落、连接处松动或损坏等质量问题。
2）动载试验
起重机各机构的动载试验应先分别进行，而后作联合动作的试验，同时开动两个机构。
试验载荷为1.1Gn，按起重机相应的工作级别，对每种动作应在整个运动范围内作反复起动和制动，对悬挂着的试验载荷作空中起动时，试验载荷不应出现反向动作。
按其工作循环，试验时间应该延续1h。
如果各部件能完成其功能试验，并在随后进行的目测检查中没有发现松动和损坏，则认为这项试验合格。
八、起重机安装竣工交验
起重机安装完工自检合格后，向起重机使用单位提交检验报告，由起重机使用单位对起重机的安装质量和安装后的起重机性能质量等进行必要的审查和复查。
工程验收时，应有技术监督局安检部门在场，进行起重机劳动安全许可检查，合格后施工单位向起重机使用单位提交正式验收移交报告和有关资料。
起重机验收后，应有双方代表签字，认可验收及移交的全部技术文件。
九、起重机安装质量保证措施
1、建立健全施工管理制度
1）严格执行施工图纸会审制度，施工现场技术交底制度，精心组织，精心施工，以工作质量保证产品质量，从原材料、设备及附材的进厂开始把关，对关键部位和重点工序必须严格把关，严格按施工图纸、施工规范、标准和技术文件进行施工；
2）特殊工种的施工人员必须持证上岗；
3）严格执行质量“三检制”，即自检、互检、专检工作，认真填写检验记录，并签字确认以备存档，对隐蔽工程必须经设备厂方现场指导人员、监理部门和专检人员共同检验确认合格，并做好记录后方可转入下道施工工序。
4）加强技术档案整理、归档制度，切实做到工程完资料清。
十、安全技术保证措施
1、严格遵守系统安装安全施工技术规程和相关劳动安全条例。
2、所有参与施工人员，必须认真学习本《施工组织方案》，做到心知肚明。
牢固树立“安全第一”思想，施工时必须有专人统一指挥，严格开好施工班前会，交代安全注意事项，明确任务，施工方法和质量要求，全过程对施工进行安全大检查，消除事故隐患。
3、施工人员要配戴齐全安全劳动保护用品，正确使用安全带，凡是发现违章者，立即停止其工作。
4、切除厂房上部所有供电电源，并挂“严禁合闸、正在施工”警示牌，待整机安装完成恢复。
5、安装现场设置安全警戒线和隔离墙，确保其他设备的正常运行，并有明显安全警示标语。
6、正确使用吊具并固定牢靠，密切注意安装设备及机具动作情况，特别是起吊设备、钢丝绳及捆扎接头等完好和牢固固定联结情况，制动器的制动可靠情况等。
7、选好吊装着力点及吊装辅助结构，注意行车各部位的正确就位及在空中的正确连接，特别要保证连接件的牢固、有效，符合安装规范。
8、现场电气焊和各种用火场地要有防火措施，所有气割电焊工作必须有专人监护。
9、氧气、乙炔瓶应按国家规定摆放使用。
10、电气安装须严格按照国家及行业施工安全标准执行。
11、必须设有专职或兼职安全人员。
12、必须按安全要求保证安全施工。
十一、施工进度保证措施
1、认真学习有关规程，加强安全技术培训，提高职工队伍素质。
2、将工程各部分层层分解，落实到责任人。
3、工程技术人员要保证使技术工作走到施工的前面，确保工程施工顺利进行。
4、严格贯彻施工组织及质量标准，作到施工人员施工方法知道，施工标准知道，确保各项工程一次成功，避免二次作业。
5、施工中出现特殊情况，须经主管厂领导批准后方可进行下一步操作。
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