斜拉桥桥钢锚梁安装施工方案方法.docx
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斜拉桥桥钢锚梁安装施工方案方法
斜拉桥索塔钢锚梁安装施工工法
编制单位：
中交集团第二航务工程局有限公司
1.前言
斜拉桥索塔上塔柱锚固区采用的钢锚梁由受拉锚梁和锚固构造组成，即“钢锚梁+钢牛腿”的全钢结构组合，为业界首创。
锚梁作为斜拉索锚固结构，承受斜拉索的平衡水平力，不平衡力由索塔承受，竖向分力全部通过牛腿传到塔身；空间索在面外的水平分力由钢锚梁自身平衡，使得结构受力更明确。
金塘大桥主桥为双塔双索面钢箱梁斜拉桥，采用全钢结构的钢锚梁作为斜拉索的锚固结构，在国内外尚属首次。
由于钢锚梁具有安装速度快、定位精确的特点，从而保证了斜拉索的安装精度。
为了将金塘大桥钢锚梁安装的成功经验推而广之，经总结和提炼，制定了本工法，为今后类似结构施工提供参考或借鉴。
2.工法特点
2.1首节钢锚梁（基准节段）安装采用简易支撑支架、限位导向装置、高程调节螺栓并行，操作便捷，并为提高整个钢锚梁的安装精度打下了良好的基础。
2.2根据塔吊的起重能力及塔身钢筋构造，钢锚梁采取单节吊装，安装机动灵活。
2.3采用能适应钢锚梁尺寸变化的可调专用吊具，只需一副吊架，便可完成所有钢锚梁的吊装作业，操作简便，吊装安全可靠。
2.4对钢锚梁的制造、运输和安装三阶段采取全过程的控制，不但能提高钢锚梁的安装精度，而且能加快施工进度。
2.4.1由于钢锚梁在工厂加工时进行了预拼装，运输过程中采取全部散件运输，并采取相应保护措施，现场安装工艺得当，故安装精度控制较好；
2.4.2钢锚梁运输到施工现场后，在专用支撑马镫上组拼，竖向滚动试拼装（2～3个节段），可以严格控制钢锚梁的几何尺寸及制造精度；
2.4.3单节长度较大的锚梁壁板上口之间的增设2道水平联系撑，提高了钢锚梁整体吊装的刚度；
2.4.4首节钢锚梁与钢支架同时安装，确保了钢锚梁安装顺利和安装精度，其重量仅为类似锚固结构钢锚箱的1/2不到，对起吊设备的吊重要求较小；
2.4.5将相邻钢锚梁壁板之间的连接方式修成对接牛腿，方便了钢锚梁的安装，同时解决了钢锚梁安装过程中的承重方式；
2.4.6混凝土牛腿结构全部修改为钢结构并与钢壁板焊接成整体，使得钢锚梁的安装与塔柱混凝土浇筑同步进行，降低了牛腿先浇后安锚梁的施工难度，同时提高了锚梁的安装精度；
2.4.7钢锚梁的钢壁板与索塔塔柱混凝土相互结合同步施工，避免了钢混结合段混凝土裂缝的出现。
3.适用范围
适用于斜拉桥索塔钢锚梁安装施工，对于类似的钢塔安装也可借鉴采用。
4.工艺原理
钢锚梁采取分批次安装，通过分析自然环境（风、日照等）和主体结构（钢筋、混凝土等）的影响，确定每批次钢锚梁安装的节段数。
对首节钢锚梁（基准节段）进行精确调位并固定后，浇筑完成该节段混凝土后，陆续吊装后续其他批次钢锚梁（每批次1至2个节段），每一个批次钢锚梁吊装完成后，进行与之对应节段塔柱混凝土的浇筑，依次循环施工直至全部完成。
钢锚梁安装误差采取分批次调整，通过监测已装钢锚梁的实际位置，分析安装误差影响，确定下批次钢锚梁安装时是否需要进行倾斜度调整以及调整量（若需要调整）。
5.施工工艺流程及操作要点
5.1钢锚梁安装总体工艺
钢锚梁分为首节钢锚梁安装和其他节段钢锚梁安装，钢牛腿是钢锚梁的支撑结构，由座板、托架、塔壁预埋钢板、剪力钉和劲性骨架相连的连接钢板组成。
（钢锚梁标准节段结构参见图5.1-1）。
图5.1-1标准钢锚梁与钢牛腿三维立体结构图
钢锚梁安装与节段混凝土施工异步进行，即先安装一批钢锚梁（1～2节段），然后浇筑一定高度的混凝土（1～2节段）。
钢锚梁安装总体施工工艺流程见图5.1-2，钢锚梁布置参见示意图5.1-3及5.1-4。
图5.1-2钢锚梁安装总体施工工艺流程图
图5.1-3金塘大桥主通航孔桥主塔构造图图5.1-4钢锚梁布置图
5.2操作要点
5.2.1施工准备
1、钢锚梁进场验收
钢锚梁运抵现场后，进行检查验收，内容主要包括：
1）钢锚梁相关制造和工厂验收技术资料；
2）钢锚梁外观检查，包括结构尺寸、外观平整度、油漆涂刷等复查；
3）每节钢锚梁进行组拼并与下节钢锚梁匹配复查等。
2、钢锚梁吊装前的准备工作
1）了解气象情况，由于风、雨、雾等恶劣天气影响吊装，必须随时掌握天气趋势和现状；
2）吊装工作应选择作业点风速10m/s以下，无雨雾天气，且温差变化较小的时段内进行；
3）起吊设备例行检查调整，特别是制动系统调整；
4）机具准备，主要是指用于吊装及定位调节的吊具、索具、葫芦、千斤顶，以及高强螺栓、高强螺栓施拧（检查）工具的检查校正等工作。
钢锚梁采用四点起吊。
根据钢锚梁的外型尺寸变化特点，在吊架耳板上开不同间距的吊孔（钢锚梁吊具参见图5.2.1-1）。
图5.2.1-1钢锚梁吊装
5）检查工作面配备的照明设备、电源线以及锚梁牵引绳、手拉葫芦是否到位。
6）工作平台的安装及检查。
5.3钢锚梁安装工艺
钢锚梁在出厂之前，相邻节之间均进行了预拼装，以验证相邻钢锚梁之间的匹配、尺寸与高程误差累计和倾斜趋势等，以便于后续制作时进行必要调整。
为提高现场安装精度，同时提高施工工效，钢锚梁在进入塔柱上安装前同样需要进行不少于相邻2节之间的预拼装，以确定钢锚梁运输（可能产生的变形）或二次组拼（可能产生的尺寸误差）对锚梁整体安装的影响。
组（预）拼工艺均在安装工艺改进的基础上进行的。
5.3.1．钢锚梁安装工艺优化改进
钢锚梁设计图纸要求上下节段间壁板的连接方式采用拼接对接，并在塔壁内腔侧设置连接板临时固定，上下节壁板和连接板之间均通过螺栓连接，由于螺栓的可调间隙小，塔上安装条件较差，螺栓完全施拧到位存在一定难度，使得施工工效显著降低。
同时设计图纸没有明确钢锚梁在接高安装阶段，上一节钢锚梁的重量通过何种方式向下进行传递，最初设想拟采用连续搭设支架，要求每一节支架顶标高的（可调）精度和四角高差必须与上下节钢锚梁壁板之间的缝隙（0mm）相适应，不易操作。
因此必须在制作阶段，对钢锚梁的壁板连接方式进行改进，以兼顾或适应两种不同的需求。
考虑到前两节钢锚梁分别单独安装，对GML3—GML4连续2节钢锚梁的安装采用壁板对接（重量由壁板向下传递）进行MIDAS建模如图5.3.1-1，计算得出的壁板最大的变形量为0.78mm＜1/2000L=1.58mm，满足壁板承重的变形要求。
其中L为GML4壁板的高度。
图5.3.1-1连续两节钢锚梁壁板对接安装变形计算模型图
壁板厚度30mm，接触面积小，施工过程中定位不易控制，因此采用增加接触面积的办法来达到增加稳定性的目的。
经比选，在单节钢锚梁的一侧壁增设2个水平向设置的对接牛腿，上下壁板对接牛腿之间的连接方式仍采用螺栓，连接方式见图5.3.1-2。
图5.3.1-2连续两节钢锚梁壁板对接牛腿结构示意图
5.3.2钢锚梁运输、组拼和连续预拼
由于钢锚梁为异地加工，组拼后单节整体运输，不能满足道路超高超宽的限制规定，但散件的自身刚度不足，尤其是与钢牛腿焊接成整体的钢壁板尺寸较大（最大达3900mm×2730mm），运输中容易发生变形。
因此采用散件运输必须在施工现场进行二次预拼调整。
实际在运输过程中，与钢牛腿形成整体的钢壁板尽量做到了平放，同时在车厢的底板和四周均堆码一定厚度的草垫缓冲，使得运输变形降低到了最小。
预拼场地环境（厂房内）和设施（龙门吊）布置均与工厂内相同。
单节锚梁预拼在场地上平行布设2个马镫，测量预先精平搁置马镫顶高程，率先起吊锚梁搁置在马镫上并作简易固定，然后分别起吊两侧壁板进行组拼，单侧壁板到位后，安装牛腿与锚梁之间的连接螺栓，完成初步组拼。
最后对壁板尺寸和四角高差、锚点高程、索道管相对位置、壁板四角上下对角线长度进行复核，满足要求后着手进行连续预拼。
连续预拼在连续两节钢锚梁之间进行，此时钢锚梁为单节整体起吊，对接完成后，除进行常规的复核外，重点监测壁板的累积高程和四角高差，为后续锚点高程和钢锚梁的倾斜趋势的调整留有余地。
下图5.3.2-1为连续两节钢锚梁预拼到位的实物照。
图5.3.2-1连续两节钢锚梁预拼实物照
5.3.3首节钢锚梁安装
钢锚梁在上塔柱上的安装分首节安装和接高安装两个部分进行，其中首节安装需要重点预控壁板的高程、平面位置以及壁板之间的相对高差。
其施工工艺流程见图5.3.3-1。
图5.3.3-1首节钢锚梁安装施工工艺流程图
第1节钢锚梁安装在第32节塔柱混凝土浇筑完成、第33～34节塔柱的劲性骨架接高到位后进行。
钢锚梁梁体底面距上塔柱内腔的底面高度达4.3m，为便于准确安装调整钢锚梁的平面位置和高程，在施工第32节混凝土时，在上塔柱内腔底面，即第1、2号斜拉索锚固齿块位置预埋首节钢锚梁的安装支撑钢支架的基础预埋件。
然后进行支撑支架的安装搭设。
1）支撑钢支架的安装搭设
考虑到钢锚梁的重量集中在两端头的钢牛腿处，支撑钢支架的基础预埋件按下图进行设置。
首节钢锚梁安装支架基础预埋件见图5.3.3-2。
图5.3.3-2首节钢锚梁安装支架基础预埋件示意图（+151.500m）
支架安装前对塔柱纵横向轴线以及高程进行测设标定，以便精确控制支架的搭设高度和平面位置。
支架立柱采用双扣合的2［14槽钢，搭设的最大高度为（+155.80）-（+151.50）-0.03=4.27m（0.03m为调位螺栓可调高度，部分立柱支撑在1#、2#拉索的锚固齿块上，其搭设高度相对更小）。
为减小支架杆件间的间隙，支架杆件间联系全部采用焊接。
其剖面布置见下图5.3.3-3。
图5.3.3-3首节钢锚梁安装支架立面图
2）安装双向导向限位装置和高程调节螺栓
支架安装到位后，测设塔身纵横向轴线位置用红色油漆标示待用，同时将支架顶面尽量调平。
将双向导向装置按测设的轴线安装到位，横桥向导向与钢牛腿支撑钢板（N2）外形尺寸（倾斜角度）一致，对壁板纵桥向一侧（只设置一侧导向）的平面位置进行限定。
纵桥向导向与钢锚梁梁体的宽度（750mm）相适应，控制锚梁的横桥向平面位置。
钢锚梁的高程通过在支架顶四角设置的可旋螺栓进行调整。
钢锚梁的导向限位装置见图5.3.3-3。
3）钢锚梁吊装及定位
利用现场配备的9000KN.m塔吊将验收合格、预拼满足要求的首节钢锚梁缓慢起吊上升至上塔柱预定安装位置，当钢锚梁的梁体的底部与调整螺栓的顶高差大致相当时，缓慢将钢锚梁落放在钢支架顶端的调整螺栓上，完成初步定位。
起吊作业须在现场温度、风力、天气均较好的状态下进行。
启动钢支架顶端的调节螺栓，按照预先测设的标高调整钢锚梁梁体顶面的高程。
当钢锚梁的绝对高程满足要求后，为避免钢锚梁壁板四角相对高差超限影响后续的钢锚梁安装精度，需反复多次（不少于两次）启动调节螺栓，根据现场即时测量结果反复调整，直至钢锚梁梁体顶面的高程以及钢锚梁壁板四角相对高差均满足设计要求，最后将钢锚梁壁板上的N11板与预先安装的劲性骨架焊接固定，完成首节钢锚梁的精确定位。
随即在不拆除钢支架的前提下，进行塔柱的钢筋模板混凝土工程施工。
当混凝土强度满足要求后，卸除钢支架，对首节钢锚梁进行测量验收，进入后续批次钢锚梁安装阶段。
首节钢锚梁（一侧）导向限位见图5.3.3-4。
图5.3.3-4首节钢锚梁在导向限位作用下就位
考虑到壁板间的缝隙为0，钢锚梁的绝对高程为正误差，且首节钢锚梁两壁板存在相对高差时，势必导致后续的钢锚梁存在倾斜趋势加剧或累计高程超过设计允许值。
因此在调整首节的钢锚梁的高程时，均须按负误差进行控制，同时为避免倾斜趋势的加剧，在工厂化制作钢锚梁壁板时，其高度偏差也按负误差控制，以便给后续需要调整倾斜趋势时留有一定的余地。
4）索导管安装定位
索导筒采用Q345C无缝钢管，塔柱施工时予以预埋。
塔柱混凝土节段划分时，除第一对第二对拉索导管跨越4个节段外，钢锚梁索导管的安装定位均在一个节段混凝土内完成。
依据图纸放样预埋索导管与塔柱内外壁的交点的上下端口坐标，控制安装轴线与理论轴线拟合。
本方案只介绍钢锚梁处索导管的安装定位施工。
预埋索导管长度L=L1+L2，其中L1为索导管下端口至对接法兰盘之间的长度，长度在820mm～2160mm之间，无须分段，其上端口与钢牛腿焊接成整体的一段索导管（长度L2）的下端口过法兰盘对接完成定位安装。
索导管定位支架沿索导管上下端口坐标控制点，在先期完成安装的劲性骨架上进行焊接设置，L1长度小于1m的索导管在两端口各焊设一道定位支架，大于1m的索导管中间再加设一道定位支架。
预埋索导管的安装在组合式钢锚梁安装定位后进行，此时索导管与塔柱内壁的控制点（直接在钢牛腿上用油漆标示）坐标业已确定（由钢锚梁的安装精度决定），只需复测钢套筒下端口（在劲性骨架横杆上标示）控制点的安装精度。
如不满足5mm的精度要求，则在满足平顺度要求的前提下对下端口位置进行微调至偏差小于5mm（此时钢锚梁壁板连接螺栓无需紧固到位，为调整留有间隙）。
5.3.4其他（标准）节段钢锚梁安装
其他（标准）节段钢锚梁均采取单节吊装。
接高安装的标准节段钢锚梁按如下规则进行：
1）当单节段混凝土需要安装2个连续节段钢锚梁时，预拼阶段将有不少于3节的钢锚梁进行连续预拼，其中底部的2个节段钢锚梁分别起吊整体安装（余下顶部的一节锚梁用于下一循环预拼的底节）；2）当节段混凝土只需安装一节钢锚梁时，则按两节预拼一次，只起吊底部一节用于塔柱上安装即可；3）首节钢锚梁壁板靠塔柱内腔侧设置对接牛腿装置，以利接高钢锚梁的顺利就位，每侧壁板上下设置2个，1节钢锚梁共设置8个对接牛腿；4）后续接高安装只依据前一次安装的锚梁壁板上焊设的对接牛腿的对接连接下进行。
对接牛腿之间均采取螺栓和销钉连接，以避免焊接造成壁板变形的产生。
同时为确保壁板的安装精度，对接牛腿均在制作厂家进行机加工。
钢锚梁接高安装与接高预拼方式完全相同。
按首节钢锚梁的起吊方式进行标准节段钢锚梁的起吊，当被起吊锚梁的壁板的底口高度和与其对接安装的锚梁的壁板上口导向高度一致时，缓慢小心落放接高钢锚梁，锚梁四周由人员值守，避免待安装锚梁磕碰已安锚梁的壁板和对接牛腿。
当接高锚梁与前一次安装到位的钢锚梁的壁板对接牛腿高度与位置基本对正后，缓慢放松塔吊大钩，直至待安锚梁的重量全部由已安锚梁的壁板承受，期间应微调对接牛腿的位置，达到先安装连接销钉后安装连接螺栓的目的，同时复测接高锚梁的顶口平面位置、高程及四角相对高差，全部合格后紧固牛腿对接螺栓，完成标准节段钢锚梁的接高安装。
随后转入本节段塔柱的钢筋模板混凝土工程施工。
依次反复循环，直至完成全部19节钢锚梁的安装。
5.3.5钢锚梁安装测量控制
组合结构平面位置、倾斜度和尺寸检测同预拼阶段，连续安装阶段重点控制壁板（锚点）的累计高差。
第一节组合结构定位完成后，用水准仪和鉴定钢尺将事先用全站仪天顶测距法引测的高程基准传递到第一节钢锚梁顶口附近并作好标志，以后每施工一节均用鉴定钢尺将前一节的高程基准引测至该节的钢锚梁的顶口。
为了消除高程传递的误差积累，每施工5节钢锚梁，再进行全站仪天顶测距法用承台上的高程基准检查调整所引测的高程。
5.3.6钢锚梁安装精度控制
1）、钢锚梁安装精度控制要求
（1）预拼装精度（2～3节段以上连续匹配预拼）
表1
项目
容许偏差
预埋钢板垂直度
1/1500
预埋钢板间接触最大缝隙
≤0.2mm
累计高度
±1×n（mm）,n为节段数量
节段间侧壁错边量
≤0.5mm
（2）钢锚梁安装精度要求
表2
项目
容许偏差
钢锚梁
梁轴线在横桥向位置偏差
±5mm
横桥向锚固点位置偏差
±5mm
顺桥向锚固点位置偏差
±5mm
钢牛腿
高程偏差
±2mm
边跨与中跨牛腿座板顶面高程相对高差
≤2mm
预埋钢板中心线垂直偏差
1/1000（单节）
预埋钢板中心线与塔壁中心线偏差
±2mm
预埋钢板中心线（边跨与中跨）相对差值
≤2mm
预埋钢板上（下）张口偏差
±1mm
预埋钢板平面度
1/2000
上下相邻预埋钢板错边量
≤0.5mm
2）、钢锚梁安装精度控制措施
除进行温度和风修正及精确定位首节钢锚梁外，还应采取以下精度控制措施：
（1）准确计算首节钢锚梁安装位置
首节钢锚梁安装前，对索塔进行监测，通过控制分析，确定首节钢锚梁安装的准确平面位置，同时，计算确定首节钢锚梁安装的预抬高值。
钢锚梁的理想目标几何线形由钢锚梁截面中心点给出。
钢锚梁中心线与上塔柱混凝土截面中心线重叠。
理想目标值的Z值为设计高程叠加如下的修正值（预抬高值）：
·补偿中下塔柱成桥时产生的压缩量，在首节钢锚梁安装时已采用的超高值；
·补偿钢锚梁到成桥时的超长值；
·基础沉降量；
·施工阶段的钢锚梁压缩量。
（2）采取合理的测量方法，提高钢锚梁安装测量精度
主塔钢锚梁及索导管安装定位是测量控制难度最大、精度要求最高的部分，索导管的位置在钢锚梁制作时已按相对几何位置精确定出，对钢锚梁精确定位实质上就是对索导管的精确定位。
钢锚梁安装定位采取TCA2003全站仪三维坐标法，钢锚梁及钢牛腿底面高程、顶面高程、平整度采用精密水准仪测量。
主塔钢锚梁安装主要控制测点平面示意图如下。
钢牛腿直接影响第一节钢锚梁的安装精度，索导管安装定位精度取决于钢锚梁安装定位精度，因此预埋底座的精确安装是第一节钢锚梁精确安装的前提。
图5.3.6-1主塔钢锚梁安装主要控制测点平面示意图
钢锚梁定位测量首先要排除各种外力干扰，保证塔柱处于自由伸臂状态，选定于清晨或傍晚放样定位，尽可能消除外部环境对测量结果的影响，必要时可通过修正以提高测量控制的精度。
（3）钢锚梁安装采取钢垫板进行纠偏
由于钢锚梁制造及安装的倾斜度存在偏差，随着锚梁的不断接高，预偏差在逐渐累积加大，必须控制锚梁安装累计偏差。
当锚梁安装到一定高度后要进行纠偏，纠偏采用钢垫片，即，根据现场锚梁和吊装的批次，在每批中设置一层纠偏垫板，在钢锚梁分组对接牛腿位置进行设置。
钢锚梁制造时，将每个垫片上侧钢锚梁的高度相应减小，使垫片厚度与减小后钢锚梁高度的和同原设计钢锚梁高度相等。
当一批锚梁安装定位前，测量锚梁实际倾斜情况，根据测量值，确定调整值，对垫板进行切削，并随下批钢锚梁一起安装。
5.4劳动力组织
表5.4-1
序号
工种
主要作业内容
人数
备注
1
管理人员
现场技术的指导、管理
10
每墩5人
2
技术人员
施工方案的编制、现场控制
16
现场每墩6人，后场4人
3
专职质检员
现场质量检查、监督
2
每墩1人
4
专职安全员
现场安全及环保管理
2
每墩1人
5
测量人员
施工定位、纠偏测量
6
6
起重工
挂钩、起吊指挥
4
每墩2人
7
电工
现场电路及设备的管理
2
每墩1人
8
砼施工人员
负责钢筋、模板、砼浇筑
80
每墩40人
9
电焊工
负责现场焊接施工
60
每墩25人，后场10人
合计
182
6、材料与设备
本工法无需特别说明的材料，采用的设备、机具和仪器见表6。
设备、机具和仪器表6
序号
机械设备名称
单位
数量
规格与型号
备注
1
海力803
艘
1
3600匹
拖轮
2
起锚艇
艘
2
750匹
3
交通船
艘
2
160匹
4
小型材料运输船
艘
2
400匹
5
塔吊
台
2
9000kN.m
6
塔吊
台
2
2500kN.m
7
施工电梯
台
4
SCZ100
8
汽车吊
台
2
25t/50t
9
龙门吊
台
2
25t
10
平板运输车
辆
2
10t
7、质量控制
7.1钢锚梁安装精度保证措施
钢锚梁安装精度控制按本工法“5.3.6钢锚梁安装精度控制”中的要求进行。
7.2钢锚梁吊装过程中成品质量控制
7.2.1钢锚梁吊装时，吊点布置应对称，保证锚固钢横梁水平下放。
为不损坏钢锚梁，吊装时采用软吊带。
吊装时禁止发生碰撞，以免钢锚梁发生变形和损坏防锈涂层。
7.2.2施工前到场的钢锚梁应严格管理，严禁露天堆放，防止雨淋、油污和腐蚀。
7.2.3磨耗超标的吊钩、钢丝绳、吊具等用具要及时清理出现场，以免误用，保证吊装安全。
7.2.4起重人员要严格遵守安全操作规程，吊运杆件时要“轻、稳、准”，严禁碰撞和拖拽。
7.2.5在装车过程中，当构件每层之间不能以平面接触时应加草垫。
在装车时构件之间、构件与汽车之间应相互固定，避免在运输过程中构件因产生位移而相互碰撞造成损伤。
8.安全措施
8.1船舶安全
8.1.1严格执行国家相关法规，保证船舶航行及施工安全。
8.1.2所有船舶须证照齐全，配足船员，不得使用“三无”船舶。
8.1.3施工船舶必须遵守航行规定、停泊规定及船舶调迁规定。
8.1.4制定防洪防汛防台船舶安全规定。
8.1.5确定施工水域，与海事部门联系设立航标，确保水上航行安全和畅通。
施工船舶从码头到作业区必须按拟定的航行迹线行驶，尽量少占通行航道，减少对航运的干扰。
8.1.6船舶消防安全、救生设施完好，各种灯、号、旗、通讯设备完好适用，并正确、合理使用。
8.2施工安全操作
安全责任重于泰山，在施工过程中，坚决自始至终坚持“安全第一，预防为主，科学管理，狠抓落实”的安全工作方针，并从技术上、制度上、思想上、组织上加强安全管理，制定并落实好安全预控措施，防患于未然。
具体如下：
8.2.1参加施工的人员，必须熟知本工种的安全技术操作规程，特种作业人员必须持证上岗并具备相应的技术素质和安全应变技能。
8.2.2施工人员应实行统一管理，凡上爬架人员必须持有项目部统一印制的施工作业证挂牌上岗，每天由电梯操作人员负责检查。
8.2.3规范使用劳动保护用品。
进入施工现场必须带安全帽，进行高空作业时应系好安全带，扣好保险并穿防滑靴。
8.2.4工作前检查工作前检查起重所用的一切工具、设备是否良好，如不符合规定，必须修理或更换，机具设备在使用前必须试车，加润滑油。
8.2.5工作前应了解吊物尺寸、重量和起吊高度等，安全选用机械工具；不得冒险作业，不得超负荷操作。
82.6事先应看好吊车信道，吊运方向和地点，如有障碍必须清理。
8.2.7夜间作业应有足够的照明。
8.2.8起重作业应有专人指挥，指挥按规定的哨声和信号，必须清楚准确，指挥者站在所有施工人员全能看到的位置，同时指挥者本人应清楚地看到重物吊装的全部过程。
8.2.9禁止在风力达6级以上时吊装作业。
8.2.10吊物应按规定的方法和吊点进行绑扎起吊，当用一条绳扣绑扎吊物时，绑扣应在重心位置。
用两条绳扣吊物时，绳扣与水平夹角应大于45°。
8.2.11起吊前应将吊物上的工具和杂物清除，以免掉下伤人。
8.2.12起吊前，先将吊绳拉紧，复查绳扣是否绑牢，位置是否正确。
8.2.13起吊时如发现吊物不平衡应放下重绑，不准在空中纠正。
8.2.14起吊时应徐徐起落，避免过急、过猛或突然急刹，回转时不能过速。
8.2.15起吊物及构件安装未稳前，不准放下吊钩。
8.2.16吊装时严禁任何人在重物下和吊臂下方及其移动方向通行或停留。
8.2.17在吊装过程中，如因故中断施工时，必须采取措施，保护现场安全，如因故短期内难以解决时，则必须另外采取措施，不得使重物悬空过夜。
8.2.18起吊前检查设备，确认设备，与一切都脱离成一单件时方可起吊。
8.2.19拆除或安装设备有其它工种配合时，要统一指挥，分工明确，规定好联络信号，以防发生事故。
8.2.20起重用的机具设备、吊具、索
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