工程现场管理作业指导书Word文件下载.docx
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2……………………………管道的防腐
3……………………………管道安装
三、天然气场站工程
1……………………………一般规定
2……………………………调压站
3……………………………液化石油气气化站、混气站
四、试验与验收
2……………………………安全间距
3……………………………管道吹扫
4……………………………强度试验
5……………………………严密性试验
6……………………………工程竣工验收
一、埋地管道安装工程
1、土方工程
1．1一般规定（要点掌握）
1．1．1土方施工前，建设单位应组织有关单位向施工单位进行现场交桩。
临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩，应经过复核后方可使用。
1．1．2施工单位应会同建设单位、监理单位等，核对管道路由、相关地下管道以及构筑物的资料，必要时局部开挖核实。
1．1．3施工前，建设单位应对施工区域内已有地上、地下障碍物，与有关单位协商处理完毕。
1．1．4在施工中，燃气管道穿越其他市政设施时，应对市政设施采取保护措施，必要时应征得产权单位的同意。
1．1．5在地下水位较高的地区或雨期施工时，应采取降低水位或排水措施，及时清除沟内积水。
1．2施工现场安全防护（重点掌握）
1．2．1在沿车行道、人行道施工时，应在管沟沿线设置安全护栏，并应设置明显警示灯、警示牌标志。
在施工路段沿线，应设置夜间警示灯。
1．2．2在繁华路段和城市主要道路施工时，宜采用封闭式施工方式。
1．2．3在交通不可中断的道路上施工，应有保证车辆、行人安全通行的措施，要求施工单位设有专职负责安全的人员。
1．3开槽
1．3．1混凝土路面和沥青路面的开挖应使用切割机切割。
（重点）
1．3．2管道沟槽应按设计规定的平面位置和标高开挖。
当采用人工开挖且无地下水时，槽底预留值宜为0．05～0．10m；
当采用机械开挖或有地下水时，槽底预留值不应小于0．15m；
管道安装前应人工清理平整沟槽底部至设计标高，不能有尖硬碴、石、垃圾等杂物。
1．3．3管沟沟底宽度和工作坑尺寸，应根据现场实际情况和管道敷设方法确定，也可按下列要求确定：
（要点掌握）
1单管沟底组装按表1．3．3确定。
表1．3．3沟底宽度尺寸
管道公称
直径（mm）
50～80
100～200
250～350
400～450
500～600
700～800
900～1000
1100～1200
1300～1400
沟底宽度（m）
0．6
0．7
0．8
1．0
1．3
1．6
1．8
2．0
2．2
2单管沟边组装和双管同沟敷设可按下式计算：
a=D1+D2+s+c（1．3．3）
式中 a——沟槽底宽度（m）；
D1——第一条管道外径（m）；
D2——第二条管道外径（m）；
s——两管道之间的设计净距（m）；
c——工作宽度，在沟底组装：
c=0．6（m）；
在沟边组装：
c=0．3（m）。
1．3．4梯形槽（如图2．3．4）上口宽度可按下式计算：
图1．3．4梯形槽横断面
b=a+2nh（2．3．4）
式中 b——沟槽上口宽度（m）；
a——沟槽底宽度（m）；
n——沟槽边坡率（边坡的水平投影与垂直投影的比值）；
h——沟槽深度（m）。
1．3．5在无地下水的天然湿度土壤中开挖沟槽时，如沟槽深度不超过表1．3．5的规定，沟壁可不设边坡。
表1．3．5不设边坡沟槽深度（北方冻土地区除外）
土壤名称
沟槽深度（m）
填实的砂土或砾石土
≤1.00
黏土
≤1.50
亚砂土或亚黏土
≤1.25
坚土
≤2.00
1．3．6当土壤具有天然湿度、构造均匀、无地下水、水文地质条件良好，且挖深小于5m，不加支撑时，沟槽的最大边坡率可按表1．3．6执行。
（注意事项）
表1．3．6深度在5m以内的沟槽最大边坡率（不加支撑）
边坡率
人工开挖并将土
抛于沟边上
机械开挖
在沟底挖土
在沟边上挖土
砂土
1:
1.00
0.75
亚砂土
0.67
0.50
亚黏土
0.33
0.25
含砾土卵石土
泥炭岩石垩土
干黄土
0.10
注：
1临时堆土不宜超过1.5m，靠墙堆土时，其高度不得起过墙高的1/3。
1.3.7在无法达到第1．3．6条的要求时，应采用支撑加固沟壁。
对不坚实的土壤应及时做连续支撑，支撑物应有足够的强度。
1．3．8沟槽一侧或两侧临时堆土位置和高度不得影响边坡的稳定性和管道安装。
堆土前应对周边消火栓、道路雨水口等设施进行保护。
1.3.9局部有超挖部分应分层（20cm～30cm）回填压（夯）实。
当沟槽底部无地下水时，原土分层夯填。
回填后其密实度应接近原地基天然土的密实度。
（重点掌握）
1.3.10在湿陷性黄土地区，不宜在雨期施工，或在施工时及时排除沟内积水，开挖时应在槽底预留0．03～0．06m厚的土层进行压实处理。
1.3.11沟底遇有废弃构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时必须清除，并应铺以厚度不小于0．10m的砂土或素土，整平压实至设计标高。
1.3.12对软土基及特殊性腐蚀土壤，应按设计要求处理沟槽。
1．4回填与路面恢复
1.4.1管道主体安装检验合格后，沟槽应及时回填，未检验的安装接口需留出待检。
回填前，必须将沟槽底部施工遗留的杂物清除干净。
1.4.2不得采用冻土、垃圾、木材及软性物质回填。
管道两侧及管顶以上0．5m内的回填土，不得含有碎石、砖块等杂物，且不得采用灰土回填。
距管顶0．5m以上的回填土中的石块不得多于10％、直径不得大于0．1m，且均匀分布。
1.4.3沟槽的支撑应在管道两侧及管顶以上0．5m回填完毕并压实后，在保证安全的情况下进行拆除，并应采用细砂填实缝隙。
1.4.4沟槽回填时，应先回填管底局部悬空部位，再回填管道两侧。
1.4.5回填土应分层压实，每层虚铺厚度宜为0．2-0．3m，管道两侧及管顶以上0．5m内的回填土必须采用人工压实，管顶0．5m以上的回填土可采用小型机械压实，每层虚铺厚度宜为0．25～0．4m。
1.4.6回填土压实后，检查密实度，并做好回填记录。
沟槽各部位的密实度应符合下列要求（图1．4．6）：
图1．4．6回填土断面图
a）对
（1）、（Ⅱ）区部位，密实度不应小于90％；
b）对（Ⅲ）区部位，密实度不应小于95％。
1．4．7沥青路面和混凝土路面的恢复，应由具备专业施工资质的单位施工,砼标号是重点检查内容,可购买商品砼,现场搅拌砼需送专属机构检验强度、标号。
1．4．8修复路面的基础和修复路面材料的性能不应低于原基础和路面材料。
1．4．9当地市政管理部门对路面恢复有其他要求时，应按当地市政管理部门的要求执行。
1．5警示带敷设
1．5．1埋设燃气管道的沿线应连续敷设警示带（警示带、示踪带）。
警示带敷设前应将敷设面平整、压实，并平整地敷设在管道的正上方，距管顶的距离宜为0．3～0．5m，但不得敷设于路基和路面里。
1.5.2警示带平面布置可按表2．5．2规定执行。
表1．5．2警示带平面布置
管道公称直径（mm）
≤400
＞400
警示带数量（条）
1
2
警示带间距（mm）
—
150
1.5.3警示带宜采用黄色聚乙烯等不易分解的材料，并印有中燃集团明显、牢固的标识及警示语，字体不宜小于100mm×
100mm。
1．6管道路面标志设置
1.6.1燃气管道沿线须设置符合中燃集团VI标识的路面标志砖或标志块；
绿化带、荒地和耕地，使用钢筋混凝土桩标志。
1.6.2路面标志应设置在燃气管道的正上方，并能正确、明显地指示管道的走向和地下设施。
设置位置应为管道转弯处、三通、四通处、管道末端等，直线管段路面标志的设置间隔不宜大于300m。
1．6．3路面上已有能标明燃气管线位置的阀门井、凝水缸部件时，可将该部件视为路面标志。
1．6．4铸铁标志和混凝土方砖标志的强度和结构应考虑汽车的荷载，使用后不松动或脱落；
钢筋混凝土桩标志的强度和结构应满足不被人力折断或拔出。
标志字体端正、清晰，并凹进表面。
1．6．5铸铁标志和混凝土方砖标志埋入后应与路面平齐；
钢筋混凝土桩标志埋入回填后不应遮挡字体。
2钢质管道及管件的防腐
2.1管材防腐通常统一在防腐车间（场、站）进行。
2.2管材及管件需要现场防腐时,先应逐根（个）进行外观检查和测量，并应符合下列规定：
2.2.1钢管弯曲度应小于钢管长度的0．2％，椭圆度应小于或等于钢管外径的0．2％。
2.2.2焊缝表面应无裂纹、夹渣、重皮、表面气孔等缺陷。
2.2.3管材表面局部凹凸应小于2mm。
2.2.4管材表面应无斑疤、重皮和严重锈蚀等缺陷。
2.3防腐前应对防腐原材料进行检查，有下列情况之一者，不得使用：
2.3.1无出厂质量证明文件或检验证明；
2.3.2出厂质量证明书的数据不全或对数据有怀疑，且未经复验或复验后不合格；
2.3.3无说明书、生产日期和储存有效期。
2.4管道宜采用喷（抛）射除锈至出现金属本色。
除锈后的钢管应及时进行防腐，如防腐前钢管出现二次锈蚀，必须重新除锈。
2.5经检查合格的防腐管道，应在防腐层上标明管道的规格、防腐等级、执行标准、生产日期等。
2.6做好防腐绝缘涂层的管道，在堆放、运输、安装时，必须采取有效措施，保证防腐涂层不受损伤。
2.7补口、补伤、设备、管件及管道套管的防腐等级不得低于管体的防腐层等级（一般防腐、加强级防腐、特别强级防腐）。
当相邻两管道为不同防腐等级时，应以最高防腐等级为补口标准。
当相邻两管道为不同防腐材料时，补口材料的选择应考虑材料的相容性。
3埋地钢管敷设
3．1一般规定
3．1．1管道应在沟底标高检查合格后安装。
3．1．2燃气钢管的弯头、三通、异径接头，宜采用机制管件，其质量应符合现行国家标准《钢制对焊无缝管件》GB12459的规定。
3．1．3穿越铁路、公路、河流及城市道路时，应尽量减少管道环向焊缝的数量。
（要点）
3．2管道焊接
3．2．1管道焊接应按现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235和《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236的有关规定执行。
a）焊接接头包括焊缝、熔合区和热影响区三部分。
接头基本形式有：
对接、角接、搭接和T型接等；
b）为了减缓焊件焊后的冷却速度，防止产生冷裂纹。
对一些材料焊前要预热；
c）为了消除焊接残余应力和改善焊接接头的组织和性能，对一些焊接构件焊后必要时进行热处理；
d）焊前依据焊接试验和焊接工艺评定是保证焊接质量的重要因素。
保证焊接质量依靠五大控制环节：
人、机、料、法、环。
注释：
人—焊工的操作技能和经验
机—焊接设备的高性能和稳定性
料—焊接材料的高质量
法—正确的焊接工艺规程及标准化作业
环—良好的焊接作业环境
3．2．2管道的切割及坡口加工采用机械方法，当采用气割等热加工方法时，必须除去坡口表面的氧化皮，并进行打磨。
a）焊件坡口及表面如果还有油（油漆）、水、锈等杂质时，要注意清理干净后焊接。
因为杂质熔入焊缝中会产生气孔、夹杂、夹渣、裂纹等缺陷，给焊接接头带来危害和隐患。
b）焊接接头存在着组织和性能的不均匀性，还往往存在着一些焊接缺陷，存在着较高的拉伸残余应力；
所以焊接接头是焊接结构中的薄弱环节。
为了提高焊接接头的质量，通过采用合理的焊接工艺方法，控制熔合比，调节焊接热循环特征，运用合理的操作方法和坡口设计，辅以预热、层间保温及缓冷、后热等措施，或焊后热处理方法等（长输管道使用较多），可获得优质的焊接接头。
3．2．3氩弧焊时，焊口组对间隙宜为2-4mm。
其他坡口尺寸应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236的规定，焊件组对前应保证坡口及其内外侧表面不小于lOmm范围内不得有裂纹、夹层等缺陷。
3．2．4不应在管道焊缝上开孔。
管道开孔边缘与管道焊缝的间距不应小于100mm。
当无法避开时，应对以开孔中心为圆心，1．5倍开孔直径为半径的圆中所包容的全部焊缝进行100％射线照相检测。
3．2．5管道焊接完成后，强度试验及严密性试验之前，必须对所有焊缝进行外观检查和对焊缝内部质量进行检验，外观检查应在内部质量检验前进行。
3．2．6焊缝内部质量应符合下列要求：
1设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或设计要求进行100％内部质量检验的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于现行国家标准《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB／T12605中的Ⅱ级质量要求；
超声波检验不得低于现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345中的I级质量要求。
当采用100％射线照相或超声波检测方法时，还应按设计的要求进行超声波或射线拍片复查。
2对内部质量进行抽检的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于现行国家标准《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB／T12605中的Ⅲ级质量要求；
超声波检验不得低于现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345中的Ⅱ级质量要求。
3．2．7焊缝内部质量的抽样检验应符合下列要求：
1管道内部质量的无损探伤数量，应按设计规定执行。
当设计无规定时，抽查数量不应少于焊缝总数的15％。
应侧重抽查固定焊口。
2对穿越或跨越铁路、公路、河流、桥梁、有轨电车及敷设在套管内的管道环向焊缝，必须进行100％的射线照相检验。
3当抽样检验的焊缝全部合格时，则此次抽样所代表的该批焊缝应为全部合格；
当抽样检验出现不合格焊缝时，对不合格焊缝返修后，应按下列规定扩大检验。
1）每出现一道不合格焊缝，应再抽检两道该焊工所焊的同一批焊缝，按原探伤方法进行检验。
2）如第二次抽检仍出现不合格焊缝，则应对该焊工所焊全部同批的焊缝按原探伤方法进行检验。
对出现的不合格焊缝必须进行返修，并应对返修的焊缝按原探伤方法进行检验。
3）同一焊缝的返修次数不应超过2次。
3．3法兰连接
3．3．1法兰在安装前应进行外观检查，并应符合下列要求：
1法兰的公称压力应符合设计要求。
2法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
法兰螺纹部分应完整，无损伤。
凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高底不得低于凹槽的深度。
3螺栓及螺母的螺纹应完整、规格型号配套，不得有伤痕、毛刺等缺陷；
螺栓与螺母应配合良好，不得有松动或卡涩现象。
3．3．2设计压力大于或等于1．6MPa的管道使用的高强度螺栓、螺母应按以下规定进行检查：
1螺栓、螺母应每批各取2个进行硬度检查，若有不合格，需加倍检查，不合格者不得使用。
2硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最高、最低的螺栓各1只，校验其机械性能，若不合格，再取其硬度最接近的螺栓加倍校验，如仍不合格，则该批螺栓不得使用。
3．3．3法兰垫片应符合下列要求：
1石棉橡胶垫、橡胶垫及软塑料等非金属垫片应质地柔韧，不得有老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。
2金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷。
3包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
3．3．4法兰与管道组对应符合下列要求：
1法兰端面应与管道中心线相垂直，其偏差值可采用角尺和钢尺检查，当管道公称直径小于或等于300mm时，允许偏差值为1mm；
当管道公称直径大于300mm时，允许偏差值为2mm。
2管道与法兰的焊接结构应符合国家现行标准《管路法兰及垫片》JB／T74中附录C的要求。
3．3．5法兰应在自由状态下安装连接，并应符合下列要求：
1法兰连接时应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1．5‰，且不得大于2mm，不得采用紧螺栓的方法消除偏斜。
2法兰连接应保持同一轴线，其螺孔中心偏差不宜超过孔径的5％，并应保证螺栓自由穿人。
3法兰垫片不得使用斜垫片或双层垫片。
采用软垫片时，周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。
3．3．6法兰与支架边缘或墙面距离不宜小于200mm。
3．3．7法兰直埋时，必须对法兰和紧固件按管道相同的防腐等级进行防腐。
3．4钢管敷设
3．4．1燃气管道应按照设计图纸的要求控制管道的平面位置、高程、坡度，管道要保证与设计坡度一致且满足设计安全距离和埋深要求。
3．4．2管道在套管内敷设时，套管内的燃气管道不宜有环向焊缝或尽可能减少环向焊缝。
3．4．3管道下沟前，应清除沟内的所有杂物，管沟内积水应抽净。
3．4．4管道下沟宜使用吊装机具，严禁采用抛、滚、撬等破坏防腐层的做法。
吊装时应保护管口不受损伤。
3．4．5管道吊装时，吊装点间距不应大于8m。
吊装管道的最大长度不宜大于36m。
3．4．6管道在敷设时应在自由状态下安装连接，严禁强力组对。
3．4．7管道环焊缝间距不应小于管道的公称直径，且不得小于150mm。
3．4．8管道对口前应将管道、管件内部清理干净，不得存有杂物。
每次收工时，敞口管端应临时封堵。
3．4．9当管道的纵断、水平位置折角大于22．5°
时，必须采用弯头。
3．4．10管道下沟前必须对防腐层进行100％的外观检查，回填前应进行100％电火花检漏，回填后必须对防腐层完整性进行全线检查，不合格必须返工处理直至合格。
4聚乙烯管道敷设
4．1一般规定
4．1．1聚乙烯管道连接前，应该对将要连接的管材、管件规格、压力等级进行检查，管道，管材管件的几何形状、外观及管件内表面和外部要清洁光滑，不宜有磕、碰、划伤、凹陷、杂质和不平等，如有伤痕则深度不应超过管材壁厚的10％。
4．1．2聚乙烯管道连接应在环境温度-5～45℃范围内进行。
当环境温度低于-5℃或在风力大于5级天气条件下施工时，应采取防风、保温措施等，并调整连接工艺。
管道连接过程中，应避免强烈阳光直射而影响焊接温度。
4．1．3当聚乙烯管材、管件存放处与施工现场温差较大时，连接前应将管材、管件在施工现场搁置一定时间，使其温度和施工现场温度接近。
4．1．4连接完成后的接头应自然冷却，冷却过程中不得移动接头、拆卸加紧工具或对接头施加外力。
4．1．5聚乙烯管道连接完成后，应进行序号标记。
并做好焊接记录、焊缝单线图记录。
4．1．6聚乙烯管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方可下沟。
4．1．7不得使用金属材料直接捆扎和吊运聚乙烯管道。
管道下沟时应防止划伤、扭曲和强力拉伸。
4．1．8对穿越铁路、公路、河流、城市主要道路的管道，应减少接口，且穿越前应对连接好的管段进行强度和严密性试验。
4．1．9聚乙烯管材、管件从生产到使用之间的存放时间，黄色管道不宜超过1年，黑色管道不宜超过2年。
超过上述期限时必须重新抽样检验，合格后方可使用。
4．1．10聚乙烯燃气管道与供热管、各类地下管道或设施的垂直净距要求：
聚乙烯燃气管道与供热管之间水平净距 表1
供热管种类
净距（m）
注意事项
t＜150℃直埋供热管道
供热管
回水管
3.0
2.0
燃气管埋深小于2m
t＜150℃热水供热管沟
蒸气供热管沟
1.5
t＜280℃蒸气供热管沟
聚乙烯管工作压力不超过0.1MPa
聚乙烯燃气管道与各类地下管道或设施的垂直净距不小于 表2
名称
净距（m）
聚乙烯管道在该设施上方
聚乙烯管道在该设施下方
给水管
燃气管
0.15
排水管
0.20加套管
电缆
直埋
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