白车身质量检验控制标准Word文档格式.docx
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实施日期
1 目的
本标准规定了白车身焊接质量管理的控制内容、检验方法、检验频次、记录、缺陷产品处理等方面。
2 范围
本标准适用于北汽银翔汽车有限公司焊接白车身质量检验。
3 术语
3.1焊接强度
指对焊缝（熔核）及其周围母材热影响区组织的抗拉性能和屈服性能的可靠性评价。
3.2熔透率
单板上的融化高度对板厚的熔透比，一般不超过80%。
3.3边距
熔核中心到搭接板边的距离。
3.4点距
相邻两个焊点的距离。
3.5试片检查
用与产品相同材料、相同厚度，一致性的焊接参数来对试板进行焊接，观察焊点（缝）的成形质量。
3.6直观检查
用普通、无辅助设备的视力观察，检查焊点（缝）数量、位置和成形质量。
3.7半破坏检查
将专用的工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间，施加一个外力后，不破坏元部件，观察焊点（缝）的成形质量。
3.8全破坏检查
将专用的工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间直到元部件彻底分离，观察焊点（缝）的成形质量。
3.9凸焊螺母（螺栓）强度检查
是根据不同规格的螺栓（螺母）加载相应的扭矩后螺栓（螺母）未出现脱落的焊接强度检测方法。
3.10扭转负荷检查（螺柱焊）
是根据不同规格的螺柱加载相应的扭矩后螺柱未出现脱落的焊接强度检测方法。
3.11关键焊点
对生命有可能直接或间接导致危险的零件或部件；
或者有可能因故障直接或间接引起冲撞、火灾的零部件或部位；
违反安全、公害等法规的零件或部位的焊点。
3.12有效焊点
除去缺陷焊点后能够起到有效作用的焊点。
4 检验要求
4.1车身外观及焊接质量的检验，检验规程中规定需专检的项目及检测数量，应由检验员进行并作好记录。
4.2检验人员视力不低于0.8（含矫正后），除需仪器设备外，以目视、手摸检验为主，检验人员眼睛与被检表面相距0.5米以内，可以在各个方向观看。
4.3车身外观表面质量区域的划分见附录A,根据各涂装面漆表面对顾客满意度的程度影响，划分为A、B、C、D四个检验区域。
4.4交验被检验确认不合格的白皮车身允许局部返修或整车返修，返修后的车身再次重新交验检验。
4.5车身表面划分为A、B、C、D四个检验区域，具体规定如图1。
区域
说明
部位
图示单红色框中间（两红色框之间）部分
A区
外观最明显的部位
车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后侧围轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上，安装轮胎后边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖区域。
（除去关门时被遮挡门框部位）
B区
外观较明显的部位
车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼/后侧围轮罩边线等以下部位。
车身前后风挡玻璃上，安装轮胎后边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖区域。
C区
不易看到的表面部位或装饰性要求不高的
部位
打开车门上车时能看到的部位；
坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；
车身发动机盖、尾门打开后看得见区域；
油箱加注孔入口等其他区域。
D区
看不到的间接表面部位
除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。
5 检验标准
5.1白车身外观缺陷检验标准
★-指所有零件，是-指关键件，非-指非关键件（标准见表一）
表一白车身外观缺陷检验标准
项目
描述
关键件
判定（整车区域）
裂纹
1、封闭裂纹：
长度≥50mm；
宽度≥3mm
2、不封闭裂纹：
长度≥30mm；
宽度≥2mm
★
不合格
10mm≤长度＜50mm；
宽度＜3mm
10mm≤长度＜30mm；
宽度＜2mm
是
非
1、封闭裂纹：
长度＜10mm；
2、不封闭裂纹：
长度＜10mm；
缩颈
缩颈部位材料厚度：
厚度≥料厚的80％；
缩颈部位长度＜30mm；
料厚的50％≤厚度＜料厚的80％；
缩颈部位长度：
30mm≤长度＜60mm；
厚度＜料厚的50％缩颈部位长度：
长度≥60mm；
坑包
面积≥8m㎡；
长度≥10mm；
高度≥1.5mm
面积＜8m㎡；
长度L＜10mm；
高度＜1.5mm
合格
变形
零件表面出现明显起伏；
目视明显；
严重影响外观及搭接、装配面
零件表面出现起伏；
目视不明显；
手感明显
手感不明显；
油石检验明显
麻点
零件2/3面积上能看到麻点或小凸包
零件表面用油石磨件之前用手感觉明显的麻点或麻点群；
麻点面积＜2/3零件面积；
材料缺陷
料厚明显不符合要求；
表面有明显的桔皮滑移线、镀锌层疏松；
锌脱落长度≥300mm；
宽度≥5mm
轻微的材料缺陷；
磨件后可见的材料缺陷；
锈蚀
锈蚀厚度≥料厚的40%；
锈蚀面积≥全部面积的25％；
型面比较复杂无法消除锈迹；
锈蚀厚度：
料厚的20%≤厚度＜料厚的40％；
锈蚀面积：
全面积5％≤厚度＜全面积25％；
表面质量受锈蚀影响但可通过打磨修复；
起皱
肉眼能看出的严重皱折、棱线错位，严重影响焊接及装配；
棱线、弧度不够清晰光顺；
肉眼可见的皱纹、波纹、棱线错位；
毛刺
毛刺高度H大于料厚的40%；
有操作危险性的粗毛刺；
毛刺高度：
料厚的20%≤高度＜料厚的40％；
毛刺影响定位、装配、焊接、压合的；
一般孔
定位孔装配孔
一般料边
压合/焊接料边
高度＜料厚的20％；
拉毛压痕划伤
料厚的50%≥深度≥料厚的30%；
4mm≥宽度≥2mm；
7mm≥长度≥5mm；
料厚的10%≤深度＜料厚的30%；
宽度＜2mm；
长度＜5mm
深度＜料厚的10%；
圆角不顺
圆角半径不均匀，未达到要求；
明显地不清晰、不光顺；
配合间隙达2mm以上；
圆角半径不均匀，不够清晰光顺；
配合间隙达2mm以下
叠料
板料重叠宽度：
宽度≥8mm
3mm≤宽度＜8mm
其他
能引起严重功能障碍的缺陷
对使用有明显影响的缺陷
5.2点焊检查标准（见表二）
表二点焊检查标准
序号
点焊检查标准
重要度
检查方法
检查频次
1
零部件外观质量
1.零件无变形、裂纹、锈蚀及其他板金缺陷。
2.表面无划伤、变形、生锈。
a
目视
100%
2
检查零件完整性
完整、齐全、应符合设计图纸和作业指导书规定的所有零件。
目视、手感
3
点焊外观质量
3.1.焊点直径φ（mm）
1.焊点直径按经验公式φ=2δ+3（mm），δ为焊件板厚。
2压痕深度：
不超过板厚15％。
c
150mm
游标卡尺
一次/每天每工位
3.2.焊点距离t（mm）
1.焊点间距允差为emax/emin≤1.5倍。
2.焊点间距均匀。
钢板尺
3.3.外观质量
1.焊点呈圆形或椭圆形，表面无凹陷、凸起、错位、飞溅、毛刺、焊穿、裂纹、气孔、缩孔、夹渣、过烧、烧蚀等缺陷。
2.各焊点形状一致，无缺陷。
100%
3.4.焊点数量
1.符合工艺要求。
2.焊点数量与工艺一致。
目测计数
3.5.焊点可靠性
点焊质量应可靠，不允许出现漏焊、假焊及连续开焊，同一条点焊缝上开焊焊点数应不超过5%且不超过5处，不允许出现连续两点开焊及连续的焊点间隔开焊现象。
3.6半破坏检查
扁铲从两板间楔入，用锤子锤打扁铲，检查熔核的破坏状况
b
扁铲
榔头
每天随机抽取两个工位
5.3螺母、螺栓凸焊检查
5.3.1车身本体上的凸焊螺栓、螺母应焊接牢固可靠并保持外形完整，不允许有烧蚀变形。
5.3.2凸焊焊接强度：
检验员用扭力扳手在凸焊螺母件上做剥离扭矩检查或用螺栓连接后垂直于螺栓做敲打实验（如果凸焊螺母不被敲掉，原材料已变形，则为合格，否则为不合格），每天每工位巡检一次，测量规范参数（见下表三）。
表三凸焊螺母剥离扭矩参数表
凸焊螺母规格（mm）
M5
M6
M8
M10
M12
剥离扭矩（N.m）
≥24.5
≥34.3
≥44.1
≥58.8
≥78.4
5.3.3螺纹质量：
无焊渣、无乱扣，检测工具：
螺纹通止规。
5.4螺柱焊接符合焊接工艺规范，螺柱焊接后焊接处无气孔，焊瘤堆积，无变形，且垂直于焊接面。
5.5熔焊检查标准（见表四）。
表四熔焊外观检查标准
熔焊检查标准
熔焊质量
5.1.焊缝外观
焊缝表面呈均匀、整洁的鳞状波纹，无溅渣、弧坑、焊丝头、裂纹、焊瘤等缺陷。
目测
5.2.焊缝质量
不允许有漏焊、假焊、裂纹、烧穿、夹杂等缺陷。
5.3.咬边和气孔
板厚为（1～4）mm时允许咬边深度不大于料厚的1/4，长度不大于焊缝长度的1/5。
在任意长100mm的焊缝段中直径在（ф1.1～ф1.5）mm范围内的气孔不多于2个。
5.4.焊缝形式和尺寸
符合工艺要求。
2米卷尺
5.5.有密封性能要求的焊缝
不允许渗、漏。
淋雨实验
可用涂底漆后的车身检验
5.6打磨外观
5.6.1外露焊缝、焊点及外露缺陷应修整抛光平滑，不得影响外观质量。
5.6.2止口应无毛刺、缺材等缺陷，应打磨平齐。
5.6.3流水槽等部位应修整平滑。
5.6.4前机罩、前围、侧围、前门、后门、尾门、顶盖等明显的位置表面不应有划伤、凹凸变形、锈蚀、毛刺等缺陷，其它表面不允许有明显的划伤凹凸变形、锈蚀等。
其外观要求应符合下表的规定。
6 白车身间隙控制标准（见表五）
表五固有缺陷冲压件记录
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