预应力高强混凝土空心方桩施工组织设计报告Word格式.docx
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勘察单位：
岳阳白利勘测科技有限公司
二、地质条件
参考区域地质调查报告，现根据各地貌揭露的地层情况自上而下描述如下：
1）耕土（Q4）:
褐黄色，松软，稍湿，主要成分为黏土，夹杂植物根茎，有腥味，压缩性较高，工程性能较差，未完成自重固结。
勘探时场地层厚0.3-0.7m，平均层厚0.44m，层底标高26.89-28.14m。
2）粉质黏土（可塑）：
黄褐色，粉质黏土为主，可塑，粉质黏土为主要成分，土质均匀，敢强度较高，韧性中等。
勘探时场地层厚1.00-3.20m，平均层厚1.76m，层底标高24.11-26.84m。
3）粉质黏土（软塑）：
灰褐色，粉质黏土为主，软塑，粉质黏土为主要成分，局部含粉砂薄夹层，干强度较强，韧性较差。
勘探时场地层厚1.00-3.20m，平均层厚1.76m，层底标高3.70-9.00m。
平均层厚6.35m，层底标高17.05-21.66m。
4）粉砂：
浅黄色、褐黄色，松散稍密，饱和，主要成分为石英、长石，粒径一般为0.1-0.2mm，颗粒级配中等，勘探时场地层厚5.00-10.20m，平均层厚7.37m，层底标高9.99-13.96m。
5）粉砂：
浅黄色，中密，饱和，主要矿物成分为石英、长石，粒径一半为0.1-0.2mm，颗粒级配中等。
勘探时场地层厚9.50-16.30m，平均层厚13.17m，层底标高9.99-13.96m。
平均层厚6.35m，层底标高-4.51-2.24m。
6）粉砂：
浅黄色，密实，饱和，主要矿物成分为石英、长石、云母，粒径一半为0.1-0.2mm，颗粒级配中等，含约5%黏土充填，本次勘探为穿此层。
三、施工场地条件
由甲方提供施工场地的耐力承载力为15T/㎡，电源按400KW提供到施工场地内，道路完善后三通一平已基本完成。
四、设计要求
1.根据试桩结果，岳阳市第十六中学建设项目第二标段食堂采用预应力混凝土方桩，预应力方桩采用PHS-350（170）AB桩,桩身混凝土强度为C80，基础工程桩125根，单桩承载力特征值1000KN。
所有桩的有效长度为15至35米。
2.保证桩的纵横双向垂直度不超过0.5%。
控制施压速度，一般不宜超过2m/min。
3.压桩应连续进行，同一根桩的中间间歇时间不宜超过半小时。
4.焊好桩接头应自然冷却时间不宜小于8min严禁用水冷却或焊好即压。
5.当桩出现断桩或压力表突变时，必须通知甲方、监理、设计人进行处理。
1.《岩土工程勘察规范》（GB50021—2001）2009版；
2.《高层建筑岩土工程勘察规程》JGJ（72—2004）；
3.《建筑地基基础设计规范》（GB50007—2002）；
4.《建筑抗震设计规范》（GB50011—2010）；
5.《建筑桩基技术规范》（JGJ94—2008）；
6.《土工试验方法标准》（GB/T50123—1999）；
7.《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202—2002）；
8.《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）；
9.《先张法预应力混凝土方桩》（GB13476—2009）；
10.《预应力混凝土空心方桩》（JG197）；
11.《预应力混凝土空心方桩》（12ZTG208）
12.《先张法预应力混凝土管桩》（GB13476—2009）；
第三章工程地质条件
3.1从场地地基条件分析，⑤层元古界板溪群强风化板岩（Ptr3）和⑥层元古界板溪群中风化板岩（Ptr2），分布稳定，工程力学性能较好，承载力较高，压缩性较低，未发现软弱下卧层、空洞和临空面等，为拟建高层建筑物较理想的桩基础持力层，施工采用锤击式即可，预制方桩系挤土桩，挤土效应明显，施工时合理安排打桩顺序，以防打桩过程中挤土对已施工桩体产生不利影响，亦需考虑震动对周边环境的影响。
预制方桩施工时应采用桩长和贯入度双控施工，如有异常地质现象，及时与勘察单位联系。
3.2沉桩可行性分析：
据我公司在类似地层施工经验及结合本场地地基土主要物理学指标分析，按有关经验公式估算，我们采用DTZ818B型全液压静力压桩机施工，沉桩基本都能满足设计要求。
一、施工原理
静力压桩施工是利用桩机自重体提供反力，将桩送入土层中，当预制桩在垂直静力作用下，沉入土时，桩周土体发生急速激烈的挤压，土中的空隙水压力急剧上升，土的强度大大降低，这时桩身很容易下沉，桩的阻力主要来自桩尖，向下穿透土层时，直接冲剪桩端土体的阻力，一旦压桩终止并随时间的推移，桩基土体孔隙水压力逐渐消散，土体发生固结，桩侧摩擦力逐步恢复和提高，从而使桩获得较大的承载力。
当桩机的施工压力达到设计单桩极限荷载时，还应视地质情况进行“复压”，这时用连续的满荷载施加于桩身，使桩尖进入持力层部分更加挤密，达到提高端承力，减少沉降的作用，如压桩机的配重大大超过单桩极限荷载时，采用加大承载力，再进行必要的复压。
二、施工机械的选择及施工组织计划
根据本工程的地质情况，周边环境以及设计要求，我公司决定进一台静力全液压桩机施工，桩机型号DTZ818B型，该设备是目前最新型号的桩基础施工机械，压桩施工时具有无噪音，无振动、无污染、质量好、施工快捷、节约材料，并能独立完成吊桩、夹桩、压桩，一切施工程序，并且具备以下特点：
（1）能串联、并联，增大桩机的穿层能力及垂直度；
（2）桩机能压边桩；
（3）送桩安全可靠，质量高；
（4）配备切割机；
（5）对中调直快捷。
三、主要施工方法
1.施工准备
（1）施工前应做到“三通一平”确保设备车辆及履带吊机的安全；
（2）施工用电量应满足400KW，作业区配足照明设施，以便夜间施工。
（3）边桩与周围建筑物的距离应大于4.5m。
压桩区域内的场地边桩轴线向外扩延5m范围内铺碴，厚50cm压实。
（4）桩基础的轴线控制网，和标高测定完毕，应经有关单位复核，办理复核鉴定手续。
（5）施工前组织有关人员对图纸进行自审和会审，发现有问题时会同设计人员、监理单位、勘察单位、甲方及有关单位技术人员协商解决。
（6）主要机械设备进场安装、调试：
主要机械设备
机械名称
调试、检查主要内容
备注
液压静力压桩机
液化系统、电路系统、关键结构
DTZ818B
履带式起重机
行走机构、起重把杆、钢丝绳等
W1001-25A
电焊机
防护罩、接地、接零装置
氧气瓶、乙炔瓶、液化石油气瓶、乙炔发生器等
安全阀、压力表、胶管阀门、回火防止器等
（7）测量仪器校核：
仪器名称
校核内容
水准仪
光学系统、调平装置等
S6
经纬仪
J2
钢尺
热变形特性、刻度、精度等
压力表
抗震性能、精确度等
（8）焊接材料检查：
焊条质保书、出厂合格证等的检查。
2.桩的验收、起吊、搬运及堆放等
（1）桩由专业生产厂家提供，我公司派专人和监理一起有关条款进行外观检查验收，验收时厂方需提供桩的出厂合格证；
桩的允许偏差
项目
允许偏差值（mm）
备注
长度
±
0.3%L（L为管节长度）
用钢尺量
端部倾斜
＜0.5D（D为方桩外径）
用直角尺测量
外径
4
用卡尺测量
壁厚
+10~-3
保护层厚度
5
尺量
弯曲矢高
＜L‰，且＜20
拉线与尺量
端板
平面度
2
0~-1
内径
厚度
+不限，-0
方桩外观质量
项目
内容
粘皮
局部粘皮和麻面累积不大于桩总面积的5%，每处粘皮麻面的浓度不大于10mm
桩身合缝处漏浆
深度不大于10mm，每处长度不大于20mm
局部磕损
磕损深度不大于10mm，每处面积不大于50CM
内外表面漏筋、断筋、脱头
不允许
桩端面平整度
方桩端面混凝土及主筋墩头不得高出端板平面
桩端面凹陷
凹陷深度不大于10mm
桩身裂缝
（2）桩的堆放场地应平整坚实，不得产生不均匀沉陷，堆放层数不得超过两层。
3.施工流程
本工程采用液压静压桩机进行施工，施工工艺流程为：
施工准备测量放线、定桩位桩位复核桩机就位焊接桩头（冷却）对中校核垂直度压桩对中调整接桩再压桩、送桩稳压标高停止移机。
4.施工工艺
（1）测量放线
根据建设单位提供的平面控制点，首先用全站仪和测距仪放出控制点，然后由测量高级工程师采用经鉴定合格的J6型经纬仪，钢尺量距、用经纬仪导线法放出二级控制网（点）作补充，以控制整个建筑区域。
控制点采用混凝土浇注，并分别在场地四周外围做4个永久控制点，以便随时检查场内控制点是否松动。
二级控制点采用经纬仪观测2个测回，测回误差不大于±
15″。
测量控制点必须有一人计算、另一人复核，将测试结果交监理核验、签字后方可采用。
根据测放的控制网（点），利用J2经纬仪，钢尺量距，采用极坐标法，根据设计图纸上的尺寸，测放具体的桩位。
在施工过程中，经常对控制网（点）进行检查，以防车辆的损坏。
根据提供的水准点，用S3型水准仪进行观测，以闭合导线的方式进行引测，闭合不大于20mm以内。
根据设计图纸计算出工程桩的桩顶标高并做好记录。
（2）桩位定位
根据甲方提供的轴线测量基准点，用经纬仪、水准仪建立基准点和分基水准点，并建立明显保护标志。
测出桩位轴线、桩位点及标高，并执行测量复核、检验制度，经甲方监理复检验收后施工。
在正式压桩前对桩位进行再次复验。
对测量基线要定期复核，并及时修正，保存记录。
（3）桩机定位
将压桩机就位至压桩桩位上将桩段吊入压桩机内，然后将桩端定位于桩位中心，起门架，校正平水和桩中，由负责桩位检查的人员检查是否就位准确，再请监理人员核准确认。
（4）吊桩
根据地质资料、相关资料合理配桩，并按配桩规格进行选桩，捆绑好桩，起动吊车吊起方桩慢慢移至桩机，使桩垂直对准桩位。
（5）校正桩的垂直度
调整桩机支腿油缸油塞杆的伸出长度，使桩机平台保证水平，桩入土1～2米后，用互相垂直方向架设的铅锤吊线测桩的垂直度，直至施工达到规范及质量检验标准。
（6）压桩
由压桩机操作人员做好施工记录，开始压桩时，记录每沉下1米油压表压力值，送桩完毕要及时观察压力表读数并做好记录，桩顶标高控制在±
50mm之内。
压桩时启动压桩油缸，当桩入土至50厘米时，再次校正桩的垂直度和平台的水平度，保证桩的纵横双向垂直偏差不超过0.5%，然后启动压桩油缸，把桩徐徐压下，压桩在进入砂层土层时适当加快压桩速度，以保证桩尖有一定的穿透能力，到达持力层或油压突然加大时，应放缓压入速度，防止断桩。
压桩过程中，由中间向两边或从中心向外施工，先深后浅原则施工且要控制施压速度，一般不宜超过3m/min，压桩应连续同一根桩中间间歇时间不宜超过半小时，同时机身应调平，桩尖遇到地下障碍物造成桩倾斜位移时，应将桩拔出，清除障碍物后再压。
（7）接桩
采用端板焊接联接预制桩，为了保证接桩的质量，焊接时应做到上下垂直对齐，上、下节桩的中心线偏差不大于2mm，接点弯曲矢高不大于0.1%桩长，且不大于20mm。
检查桩端板是否平整，干净，端板破口上的浮锈应清除干净，接桩的焊缝采用对称施焊，焊缝应饱满连续不得虚焊漏焊，不少于二层并自然冷却2分钟方压入土中。
（8）送桩
压桩至原地面时，使用送桩管，送桩管的中心线应重合，送桩管的标记应清晰，准确，将桩压至设计标高，保证压力值达到设计要求。
（9）稳压
当压桩力已达到2.5倍以上设计荷载并桩端已达到持力层时应停止施压，并即时进行稳压，稳压次数为5次。
（10）截桩
因有个别桩在施工时地质上的变化桩高出地面，此时虽切割桩头后桩机才可行走，在切割桩时采用专用割桩机,割桩机装在外箍边缘上，沿方桩外围在所需的位置上切割，切割位置上下可调校内箍而定，确保桩头不损、桩机行走安全。
（11）场地要求
场内运输道路铺设要平整，方桩堆放合理，周围做好排水系统，保证场地畅通和无积水。
（12）施工流水作业
组织压桩的流水，是合理组织压桩的重要前提，它不但是能否顺利施工、确定压桩，而且与桩的堆放，场地布置等有很大关系。
我们在决定该工程的压桩流水时考虑了桩的供应条件，起吊条件，桩架移动无妨碍吊机回旋空间，压桩挤土对周围的影响等因素。
根据选用机械的特点，进行单机施工范围的划分，分片包干。
整个压桩过程中桩机采用直线行走路线进行施工，使施工质量及施工进度达到最佳状态。
（13）配桩的方法
根据设计施工图的桩长对每个桩进行配桩，同时在每个桩的施工前，对第一条桩适当地配长些，以便掌握该地方的地质情况。
其它的桩可以根据该桩的入土深度或加或减，使能合理地使用材料，节约方桩。
（14）关键工序控制措施
1.对于压桩过程，垂直度控制，桩的驳接等关键工序必须充分注意。
必须重视，第一节桩入土时应采用双向吊垂控制垂直度。
送桩时，一定要保证送桩器中心线与桩头中心在同一垂直线上，以免引起桩身倾斜，确保符合设计要求。
2.桩的驳接应严格遵照设计要求及现行国家规范《建筑钢结构焊接规程》JGJ81中规定要求施工，确保焊缝饱满、充实，无焊渣，无气孔，等充分冷却后再施工。
3.桩有出厂合格证，其技术参数符合设计要求。
焊条有产品合格证其型号符合要求。
一、技术标准
1.严格按施工图纸和设计技术要求施工；
2.《岩土工程勘察规范》（GB50021—2001）2009版；
3.《地基与基础工程施工及验收规范》（GBJ202-83）
4.《建筑地基基础设计规范》（GB50007—2011）；
5.《预应力钢筋混凝土离心方桩》（DBJT08-92-2000）
6.《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
7.《建筑抗震设计规范》（GB50011—2010）；
8、《高层建筑岩土工程勘察规程》JGJ（72—2004）；
9、《土工试验方法标准》（GB/T50123—1999）；
10、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202—2002）；
11、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）；
12、《先张法预应力混凝土方桩》（GB13476—2009）；
13、《预应力混凝土空心管桩》（12ZT207）；
14、《预应力混凝土空心方桩》（12ZTG208）；
二、施工质量管理措施
本工程按全面质量管理要求，派出一批富有实践经验的具有高级职称的工程技术人员，担任该工程项目的组织，管理和把关工作。
实施全面、全员、全过程的质量管理，并接受业主、设计、质量监督及监理工程师的质量监督。
1.实行以项目经理负责制为主体的岗位质量责任制，做好技术质量监控工作，认真贯彻各项技术管理制度，开工前落实岗位责任制，做好技术交底，使每个施工人员对工程的总体技术要求明确，对质量要求和设计要求有深刻的了解。
2.实行工序管理制度，由施工员及时协调，使各工序紧密衔接，专职检验员三班制检查，验收控制各个工序质量，各班实行自检，互检和交接检验制度，并要特别注重交班工作。
3.认真做好各种原始记录和施工日记，做到准确、整洁、齐全，并及时整理、汇总、信息反馈，进一步指导施工。
4.提出总的材料计划需求后，材料应根据施工情况及时将材料送至现场。
5.对于进入施工现场的材料，要组织人员做好验收工作，严格检查桩的质量，不合格桩不用，桩的堆放不能超过二层。
6.测量器、压力表等开工前做好检查、校对工作，确保仪器设备符合使用要求。
7.制定严格的质量奖罚制度，严格执行先验收，后签证的工作程序。
8.把好原材料的质量关。
三、质量技术保证措施
1.严格遵守《地基与基础施工验收规范》中的有关条款。
2.保证施工连续性
开工后现场施工劳动力安排三班连续作业，与供水、供电、交通、环卫等部门加强联系，做好协调，保证水电及材料正常供应。
3.保证材料质量
材料必须采用正规厂家的产品，每批进场后都要有质保书，并按规定进行复试。
电焊条性能必须满足国家标准，采购时必须有质保书。
4.保证测量定位准确
用经纬仪进行桩样定位，压桩前应复核测量基线、桩位，桩机就位后，认真对准桩位中心，由质检员复验监理认可后方可开工。
为便于竣工后桩位准确性的测量，桩位定位基准点必须在不受影响，不易破坏的地方，并树立明显保护标志。
5.经纬仪检查和校正桩垂直度，并由质检员复检后方可开始压桩。
在压桩过程中，随时跟踪检查的垂直度，以便及时修正。
6.施工过程中，应做好桩位标记工作，依据施工顺序在流水图上标记已完成的桩位情况，以免漏桩。
7.桩顶标高控制
为确保桩顶标高达到设计要求，压桩前确定基准面的高程，在送桩至桩顶标高后，必须认真丈量送桩器余尺，确保桩顶标高达到设计要求，在每施压一根工程桩测量桩顶标高，以备复测上浮记录，若有上浮应对上浮的桩进行复压。
8.预应力方桩质量
桩在使用前进行复验，由专人严格把关，验看桩的龄期报告和强度报告。
并进行逐根检查：
外观应光滑，无麻面，无峰窝，桩身无裂缝；
执行不合格桩不用的原则，按照施工顺序连续施工，严格认真做好压桩记录，避免漏桩现场,并且预制桩的混凝土强度达到100，才可沉桩。
9.桩的堆放和吊运
堆放底层应在吊点位置放好垫枕，现场场地应坚实，平整，确保垫枕支承点在同一平面上。
堆放层数严格参照规范，吊运过程保持平稳，避免振动和冲击。
10.压桩过程中应经常观察压力值，终压时控制压力值到设计承载力的2.5倍。
11、第一节桩下压前后应严格对中调直，倾斜率不能超过1%。
若发现不垂直，则应停机采用其它手段，进行调直。
12.压桩过程中，若遇特殊情况（如压力读数值突变、桩身严重倾斜，桩尖遇到障碍物，应立即汇报给技术员，并会同甲方和设计单位进行协商解决。
）
13.桩施工最后终止时，必须符合下列条件：
（1）桩身完整，压力达到设计要求；
（2）若桩头破坏、凿平修复后，再复压达到设计要求；
（3）桩机运转正常；
14.压桩中发现下列情况之一应立即停止压桩：
（1）压桩过程中压力剧变；
（2）荷载已达到设计要求而未压至设计标高时；
（3）桩体突然发生倾斜，移位或严重回弹；
（4）桩身或桩顶出现严重裂缝或破碎；
（5）因挤土效应产生报警，甲方下令通知停工。
15.桩位偏差控制要保证桩中心位移容许偏差0.5％。
16.当施工完成每栋工程桩应对桩位进行检查，检查桩位偏移情况，有否漏桩，并应积极配合检验中心对工程中进行检验，在桩经检验全部合格后桩机才可以撤场。
17.工程施压完毕后，按设计要求及施工规范进行垂直荷载实验。
四、常见质量问题现象，原因分析与防治措施
1.沉桩困难
（1）主要原因
1.桩设备桩选型不合理，设备吨位小，能量不足。
2.压桩时中途停歇时间过长。
3.压桩过程中设备突然出现故障，排除时间过长；
或中途突然停电。
4.没有详细分析地质资料，忽略了浅层杂填土层中的障碍物及中间硬夹层、透镜体等的存在等情况。
5.忽略了桩距过密或压桩顺序不当，人为形成“封闭”桩，使地基土挤密，强度增加。
6.桩身强度不足，沉桩过程中桩顶、桩身或桩尖破损，被迫停压。
7.就位插入倾斜过大，引起沉桩困难，甚至与邻桩相撞。
8.桩的接头较多且焊接质量不好或桩端停在硬夹层中进行接桩。
（2）预防措施
1.配备合适压桩设备，保证设备有足够压入能力。
2.一根桩应连续压入，严禁中途停歇。
3.进场前对设备进行大修保养，施工时进行例行检修，确保压桩施工时设备正常运行。
避开停电时间施工。
4.详细分析地质资料，清除浅层障碍物。
配足压重，确保桩能压穿土层中的硬夹层、透镜体等。
5.制定合理的压桩顺序及流程，严禁形成“封闭”桩。
6.严把制桩各个环节质量关，加强进场桩的质量验收，保证桩的质量满足设计要求。
7.桩就位插入时如倾斜过大应将桩拔出，待清除障碍物后再重新插入，确保压入桩的垂直度。
2.桩身断裂
1.桩制作时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入过程中桩身发生倾斜或弯曲。
2.桩入土后，遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧。
3.稳桩不垂直，压入地下一定深度后，再用移架方法校正，使桩身产生曲折。
4.两节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了弯曲。
5.制作桩的混凝土强度不够，桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现。
1.施工前应对桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩位用钎探了解。
对桩构件要进行检查，发现桩身弯曲超过规定（L1000且20mm）或桩尖不在桩纵轴线上不宜使用。
2.在稳桩过程中如发现桩不垂直应及时纠正，桩压入一定深度发生严惩倾斜时，不宜采用移架方法来校正。
接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作执行。
3.桩在堆放、吊运过程中，应严格按照有关规定执行，发现桩开裂超过有关验收规定时不得使用。
3.桩顶损坏
1.预制的混凝土配比不良，施工控制不严，养护措施不足。
2.桩顶面不平，桩顶平面与桩轴线不垂直。
3.桩顶与送桩杆的接触面不平，桩沉入时不垂直，使桩顶面倾斜，造成桩顶面局部受集中应力而损坏。
1.桩制作时，要离心均匀，桩顶的加密箍筋要保证位置准确；
桩成型后规定要求养护。
2.沉桩前应对构件进行检查，检查桩顶有无凹凸现象，桩顶面是否垂直于轴线，桩尖有否偏斜，对不符合规范要求的桩不宜使用，或经过修补等处理后才能使用。
3.检查送桩杆与桩的接触面是否平整，如不平整应进行处理才能使用。
4.沉桩时桩要垂直。
4.桩顶位移
1.桩入土后，遇到大块坚硬障碍物，把桩尖挤向一侧。
2.两节桩或多节桩施工时，相接的两桩不在同一轴线上，产生曲折。
3.桩数较多，土饱和密实，桩间距较小，在沉桩时土被挤到极限密实度而向上隆起，相邻的桩被浮起。
4.在软土地基施工较密集的群桩时，由于沉桩引起的孔隙水压力把相邻的桩推向一侧或浮起。
1.施工前应对桩位下的障碍物清理干净，对桩构件要进行检查，发现桩身弯曲超过规定或桩尖不在桩纵轴线上的不宜使用。
2.在压桩过程中，如发现桩不垂直应及时纠正，接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作要求执行。
3.采用井点降水、砂井或盲沟等降水或排水措施。
4.沉桩期间不得开挖基坑，需要沉桩完毕后相隔适当时间方可开挖，相隔时间应视具体地质情况、基坑开挖深度、面积、桩的密集程度及孔隙水压力消散情况来确定，一般宜两周左右。
5.桩偏移或倾斜过大
1.压桩机大身（平台）没有调平。
2.压桩机立柱和大身（平台）不垂直。
3.就
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