边坡支护施工方案北京东路.docx
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边坡支护施工方案北京东路
目 录
一、工程概况2
二、机械设备及人员3
三、施工组织机构4
四、施工方法及工艺4
五、质量管理组织机构及各分项工程质量保证措施15
六、安全保证体系及各分项工程安全保证措施22
七、进度计划表22
贵阳市北京东路道路工程E标
边坡支护施工方案
一、工程概况
1.1工程概述
本标段边坡工程为K6+760~K7+180段框架锚杆护坡、K7+180~K7+535.43段拱形骨架护坡，及填方段网格护坡。
K6+760~K7+180段系原自然斜坡切坡形成，总长420米，为岩、土边坡，坡高10~42米。
其稳定与否直接影响本标段道路及周边建、构筑物安全，由于该边坡为城市1级主干道边坡，且坡高较大，因此在保证边坡稳定、安全的基础上尽量使边坡支护与环境相协调。
设计采用一~三级台阶开挖支护，坡率从下至上分别为1：
0.75、1：
1、1：
1.25，边坡防护为框架锚杆护坡（挡墙支护）+截排水系统+坡面绿化形式，下部采用挡土墙支护，挡土墙高度3~6米。
K7+180~K7+535.43段采用M7.5砂浆砌片石。
填方段护坡采用网格护坡。
1.2 工程地形地质条件
K6+760~K7+180段高边坡地处山地带，原地表植被多为经济果树，地表覆土为含砾粘土层，山体围岩主要是二叠系白云岩、灰岩、炭质泥页岩层。
1.3边坡工程分段治理概况
根据坡高、边坡类型、边坡周边建构筑物分布情况等对边坡进行分段治理如下：
1.3.1道路南侧K6+760~K7+080边坡：
该段边坡为反向岩质边坡，坡高10~42m，整体稳定较好，拟对其采用“放坡开挖（1：
0.75~1.25）+框架锚杆护坡+截排水系统+坡面绿化”支护方案。
1.3.2道路南侧K7+080~K7+180边坡：
该段边坡为原状红粘土（主要呈可塑状）土质边坡，坡高12~20m，拟对其采取“放坡开挖（1：
0.75~1.25）+框架锚杆护坡+截排水系统+坡面绿化”支护方案。
1.3.3道路北侧K6+760~K6+840边坡：
该段边坡为回填土、原状红粘土土质边坡，坡高0~15m，为避免道路修建对东郊水厂污水处理厂造成影响，拟对其采取“挡墙支护+放坡开挖（1：
1.25）+框架锚杆护坡+截排水系统+坡面绿化”支护方案。
1.3.4对于坡高大于30m边坡段，梁山组软质岩地层边坡段、覆盖层边坡段拟采用4.5m、9.0m 两种锚杆交错布置，其余边坡采用3.0m、4.5m两种锚杆交错布置。
二、机械设备及人员
2.1 主要施工机械配备
机械名称
规格
型号
额定功率（kw）或容量（m3）或吨位（t）
进场时间
数量
预计离场时间
锚杆钻机
MG-50
11kw
2010.4.30
6
2010.11
空压机
VY-12/7
112KW
12 m3/min
2010.4.30
6
2010.11
便携式
注浆泵
QB152型
2010.4.30
4
2010.11
钢筋
切割机
CQ40型
2.2KW
2010.4.30
1
2010.11
钢筋
弯曲机
ZGW-40
3KW
2010.4.30
1
2010.11
电焊机
BX1-400
2010.4.30
2
2010.11
混凝土
振动棒
ZN50
2010.4.30
2
2010.11
2.2 施工人员配备
序号
工 种
单位
数量
1
钻孔工
人
8
2
注浆工
人
6
3
钢筋工
人
10
4
模板工
人
15
5
电焊工
人
4
6
空压机司机
人
2
7
测量人员
人
4
8
试验员
人
1
9
安全员
人
1
10
质检人员
人
1
合 计
52
三、施工组织机构
本标段项目经理部下设工程部、物资部、计财部和综合办公室三部一室，科室人员将选派有丰富施工经验的专业技术人员担当，工程部设专职工程师负责高边坡支护施工技术，并设专职安全员负责施工安全。
根据本次任务情况，我们将安排一个专业高边坡支护施工队负责挖孔桩、锚杆施工、框架混凝土浇注等工作。
详细的施工组织机构见下表：
四、施工方法及工艺
高边坡施工要求边挖边支护，即开挖一级，防护一级，不得一次开挖到底。
为加强对高边坡的防护强度，设计图纸中采用了框架锚杆护坡（挡墙支护）+截排水系统+坡面绿化形式。
首先，在第三级边坡开挖完成后，先施工边坡抗滑桩，然后进行第三级边坡支护，随后依次循环施工第二级、第一级边坡。
为保证高边坡开挖及支护施工安全，边 坡开挖及支护应避免在雨季施工，尽量在雨季来临之前施工完毕。
4.1挂网喷锚
4.1.1喷射混凝土施工：
施工人员进入施工现场进行排险工作，清除危石。
然后初喷5cm混凝土，对围岩进行封闭，使之与空气隔离，防止风化和松动脱落。
喷射前用高压水清洗受喷面，以提高混凝土与岩石间的粘结强度。
喷射混凝土作业采用湿喷工艺。
喷射时采用半干湿料，混和料中加入速凝剂，以提高喷射效果，减少回弹量，降低粉尘浓度。
出料口要垂直受喷面，距离控制在80cm左右，回弹料不得再用于喷射作业。
喷射砼工艺流程见（图2）。
料场
水
压力水泵
‘
压风机
预加水
水环
喷射机
搅拌机
配料
输料管
喷头
图2：
混凝土工艺流程图
1）喷射混凝土施工准备：
①、材料：
a.水泥：
P042.5R#。
b.砂：
喷混凝土应采用坚硬耐久的中砂（平均粒径3.5～0.5mm）或粗砂（平均粒径7.05mm）,细度模量应大于2.5含水率宜控制在5%～7%不宜采用细砂，颗粒级配达到筛分要求。
c.石子：
采用坚硬耐久的碎石或卵石，粒径不大于15mm，含水率控制在2%左右为宜。
碎石、卵石使用前应筛洗干净，不得含有粘土团块或有机
杂质，更不得混进煅烧过的白石或石灰块等。
d.速凝剂：
速凝剂根据施工工艺要求的凝结时间，对所用水泥做不同掺量的凝结时间试验和强度试验，以确定最佳掺量。
一般要求速凝剂掺量为水泥用量的2%～4%，初凝不大于5min，终凝不大于10min。
对速凝剂的运输、存放应保持干燥，防止受潮。
2）、喷射作业要求：
a.喷射混凝土的配合比和水灰比控制：
配合比一般为灰骨比1：
4～1：
5，砂率45%～60%
速凝剂掺量2%～4%，水灰比0.4～0.55。
合理的给水量是保证喷混凝土质量,降低回弹率和减少粉尘的重要因素。
由于喷混凝土施工工艺的特点，水灰比的控制，目前只能凭借经验目测掌握。
如喷射的混凝土易粘着，回弹小，表面湿润光泽，说明给水量合适。
如果表面无光泽，或出现干斑，回弹物增加，灰尘飞扬，混凝土不密实，则说明给水量小；如果表面塑性大或出现流淌，滑动现象，说明给水量大。
根据这些现象及时调整给水量。
b.喷射角度与喷射距离：
喷嘴与岩面的角度一般垂直岩面，喷射距离原则上以看清。
喷射情况，使喷料集中，回弹量小为宜，一般以80cm较好。
c.分层喷射的时间：
分层喷射间隔时间不宜过短，掺入速凝剂3%时，分层喷射的间隔时间一般为15～20min。
d.喷射顺序：
喷射的顺序自下而上。
如岩面凹凸不平时，应喷凹处找平，然后向上喷射。
喷射时喷嘴料束应呈旋转迹运动一圈压半圈，纵向按蛇形进行。
转动半径一般在15cm左右，每次蛇形长度3～4m或根据速凝效果而定。
喷射纵向第二行时，要依顺序从第一行的起点处开始，行与行间须搭接2～3m，喷射束旋转速度，原则上要均匀，不宜太慢或太快。
4.1.2、钢筋网施工：
钢筋网采用φ6.5的Ⅰ级钢筋。
钢筋网尺寸：
Ⅰ类支护为200×200mm钢筋网，其绑扎和焊接质量应符合施工要求，绑扎缺扣和松扣数量不应超过绑扎总数的10%，钢筋网片漏焊、开焊不得超过焊点总数的2%，且不应集中。
4.2锚杆框架
4.2.1锚杆制作
1、锚杆孔测量放线
按设计立面图要求，将锚杆孔位置准确测量放线在坡面上，孔位误差不得超过±50mm。
竖肋的具体长度可根据实际边坡高度确定，但锚杆的位置须按等分坡面的长度进行放样，其间距可适当调整。
如遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。
2、钻孔设备
钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚杆孔径、锚杆深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。
岩层中采用MG-75锚杆钻机钻孔成孔；在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中采用跟管钻进技术。
3、钻机就位
利用φ50mm脚手架杆搭设平台，平台用锚杆与坡面固定，钻机用三脚支架提升到平台上。
锚杆孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位纵横误差不得超过±50mm，高程误差不得超过±100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位±1.0°，方位允许误差±2.0°。
锚杆与水平面的交角z不大于45°，一般在15°～20°之间。
4、钻进方式
钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚杆施工不致于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。
钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。
5、钻进过程
钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。
如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。
6、孔径孔深
钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。
为确保锚杆孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。
为确保锚杆孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m以上。
7、锚杆孔清理
钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。
钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。
除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。
若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。
如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。
8、锚杆孔检验
锚杆孔钻孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。
孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。
同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。
9、锚杆体制作及安装
锚杆采用φ32钢筋，沿杆体每隔1.5m设置一组钢筋托架，保证锚杆的保护层厚度不低于25mm。
锚筋尾端防腐采用刷漆、涂油等防腐措施处理。
锚杆端头应与框架梁钢筋焊接，如与框架钢筋、箍筋相干扰，可局部调整钢筋、箍筋地间距，竖、横主筋交叉点必须绑扎牢固。
安装前，要确保每根钢筋顺直，除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓缓将锚杆体放入孔内，用钢尺量出孔外露出的钢杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在±50mm范围内），确保锚固长度。
10、锚固注浆
注浆采用二次高压劈裂注浆。
一次常压注浆作业从孔底开始，实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以锚具排气孔不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。
如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。
注浆压力不低于2.5MPa。
注浆材料宜选用水灰比1:
0.4、灰砂比为1：
1的水泥砂浆，M 30纯水泥浆。
二次注浆在一次注浆形成的水泥结石体强度达到5.0MPa分段依次由下至上进行，注浆压力、注浆数量和注浆时间根据锚固体的体积及锚固地层情况确定。
注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。
4.2.2框架制作
1、施工准备
施工现场三通一平工作要完成，进入工作面等施工辅道已经修建完毕；各钢筋、砂石材料已经试验抽检合格；各施工机具已进场并满足施工生产要求；各作业人员已进场并进行技术交底培训；根据工程需要及工程划分，技术人员、管理人员及其他人员均已到位。
2、测量放样
各开挖后断面的复测工作已经完成，开挖坡体在人工修整其坡比等达到要求，然后测放出框架纵梁、横梁位置及施作起始范围。
3、基础开挖
尽量修整好边坡，凸出地方要削平，按后按框架竖梁、横梁尺寸及模板厚度精确挖出单根梁肋轮廓。
其中最下一级边坡平台有网格坡脚基础，测量放线后经监理验收后可开挖。
4、钢筋绑扎
⑴先施工竖梁，并于接点处预留横梁钢筋，竖梁形成后，再施工横梁。
⑵在施工安置框架钢筋之前，先清除框架基础底浮碴，保证基础密实，并在底部铺一层1：
3水泥砂浆垫层。
⑶在坡面上打短钢筋锚钉，准备好与砼保护层厚度一致的砂浆垫块。
⑷绑扎钢筋，用砂浆垫块垫起，与坡面保持一定中距离，并和短钢筋锚钉连接牢固。
5、立模板
⑴模板采用木板或桥梁板按设计尺寸进行拼装。
模板线型在曲线段时每5m放一控制点挂线施工，保证线形顺畅，符合施工要求。
⑵立模前首先检查钢筋骨架施工质量，并做好记录，然后立模板。
⑶模板表面刷脱模剂，模板接装要平整、严实、净空尺寸准确，设合设计要求并美观。
⑷用脚手架钢杆支撑固定模板，模板底部要与基础紧密接触，以防跑浆、胀模。
⑸检查立模质量，并做好原始质检记录。
6、砼浇筑
⑴浇筑前应检查框架的截面尺寸，要严格检查钢筋数量及布置情况。
⑵框架主筋的保护层一定要满足设计要求，最小不能少于50mm，箍筋净保护层不得小于35mm，主筋的净保护层不小于40mm。
⑶钢筋宜制成整体长骨架，其制作、搭接、安装要符合设计及技术规范要求。
⑷浇筑框架砼必须连续作业，边浇筑边振捣。
浇筑过程中如有砼滑动迹象可采取速凝或早强砼或用盖模模压住。
各竖梁砼应不间断浇筑，若因故中断浇筑，其接缝按通常方式处理。
⑸锚杆框架的施工是锚杆与砼框架两项工程密切配合的过程。
锚杆和框架的相对位置比二者的绝对位置更重要，务必须精确测量，准确定位。
⑹浇筑框架砼时，应分别从下而上在三个部位制取砼试件各一组，进行试验。
⑺坡脚基础砼浇筑采用C20混凝土，施工时选用30振捣棒振捣密实，顶面用光抹压光。
7、修整边坡
待基础砼达到设计强度后进行边坡修整，测量挂线后用人工进行削坡，保证坡面压实度符合设计要求，用自制坡度尺进行坡度控制，保证成型坡度符合设计要求。
5.4锚杆框架
4.1.1锚杆孔测量放线
按设计立面图要求，将锚杆孔位置准确测量放线在坡面上，孔位误差不得超过±50mm。
竖肋的具体长度可根据实际边坡高度确定，但锚杆的位置须按等分坡面的长度进行放样，其间距可适当调整。
如遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。
4.1.2钻孔设备
钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚杆孔径、锚杆深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。
岩层中采用MG-75锚杆钻机钻孔成孔；在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中采用跟管钻进技术。
4.1.3钻机就位
利用φ50mm脚手架杆搭设平台，平台用锚杆与坡面固定，钻机用三脚支架提升到平台上。
锚杆孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位纵横误差不得超过±50mm，高程误差不得超过±100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位±1.0°，方位允许误差±2.0°。
锚杆与水平面的交角z不大于45°，一般在15°～20°之间。
4.1.4钻进方式
钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚杆施工不致于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。
钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。
4.1.5钻进过程
钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。
如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。
4.1.6孔径孔深
钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。
为确保锚杆孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。
为确保锚杆孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m以上。
4.1.7、锚杆孔清理
钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。
钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。
除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。
若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。
如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。
4.1.8、锚杆孔检验
锚杆孔钻孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。
孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。
同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。
4.1.9、锚杆体制作及安装
锚杆杆体采用φ32螺纹钢筋，沿锚杆轴线方向每隔2.0m设置一组钢筋托架，保证锚杆的保护层厚度不低于25mm。
锚筋尾端防腐采用刷漆、涂油等防腐措施处理。
锚杆端头应与框架梁钢筋焊接，如与框架钢筋、箍筋相干扰，可局部调整钢筋、箍筋地间距，竖、横主筋交叉点必须绑扎牢固。
安装前，要确保每根钢筋顺直，除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓缓将锚杆体放入孔内，用钢尺量出孔外露出的钢杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在±50mm范围内），确保锚固长度。
4.1.10、锚固注浆
注浆采用二次高压劈裂注浆。
一次常压注浆作业从孔底开始，实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以锚具排气孔不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。
如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。
注浆压力不低于2.5MPa。
注浆材料宜选用水灰比0.45～0.5、灰砂比为1：
1的水泥砂浆， 30#水泥砂浆。
二次注浆在一次注浆形成的水泥结石体强度达到5.0MPa分段依次由下至上进行，注浆压力、注浆数量和注浆时间根据锚固体的体积及锚固地层情况确定。
注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。
4.1.11、框架制作
框架采用C25砼浇筑，框架嵌入坡面20cm，用人工开挖，石质地段使用风镐开凿，超挖部分采用C25砼调整至设计坡面。
横梁、竖肋基础先采用5cm水泥砂浆调平，再进行钢筋制作安装，钢筋接头需错开，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的1/2，且有焊接接头的截面之间的距离不得小于1m。
因锚杆无预应力，锚杆尾部不需外露、不需加工丝口、不用螺帽和砼锚头封块，只需将锚杆尾部与竖梁钢筋相焊接成一整体，若锚杆与箍筋相干扰可局部调整箍筋的间距。
模板采用木模板，用短锚杆固定在坡面上，砼浇注时，尤其在锚孔周围，钢筋较密集，一定要仔细振捣，保证质量。
框架分片施工，两相邻框架接触处留2cm宽伸缩缝，用浸沥青木板填塞。
4.2拱形骨架护坡
拱形骨架护坡适用于不陡于1:
0.75的土质或风化岩石的挖方边坡路段,采用M7.5砂浆砌片石.
4.2.1水泥要求：
4.2.1.1水泥的技术条件应符合现行国家标准«通用硅酸盐水泥»GB175的规定，并应有出厂检验报告和产品合格证。
4.2.1.2进场水泥，应按现行国家标准«混凝土结构工程施工质量验收规范»GB50204的规定进行强度、细度、安定性和凝结时间的试验。
4.2.1.3水泥的强度等级应根据所配制砂浆的强度等级选定。
4.2.2石料要求：
石料符合设计规定的类别和强度（≥40Mpa），石质均匀，不易风化，无裂纹。
厚度不应小于15cm（卵形和薄片者不采用）。
4.2.3砂要求：
砂浆中所用的砂，采用中粗砂。
当缺少中、粗砂时也可采用细砂，但应增加水泥含量。
砂的含泥量不得大于5%，
4.2.4砂浆的要求：
砂浆具有良好的和易性，保证砌体胶结牢固。
其稠度现场可用直观法进行检查，用手能将砂浆捏成小团，松手后既不松散，又不由灰铲上流下为度。
砂浆应使用机械搅拌，搅拌时间不得少于1.5min。
砂浆应随拌随用，并应在拌合后3～4h内使用完毕，气温超过300时，宜在2～3h内使用完毕。
在运输过程或在贮存器中发生离析，泌水的砂浆，砌筑前重新拌和，已凝结的砂浆不得使用。
砂浆不直接堆放在地面上。
4.2.5施工流程
测量定线—开挖基础—砌筑片石—回填土—种草
4.2.6施工工艺
4.2.6.1砌筑护坡时,护坡土基应夯实到达设计要求的压实度.砌筑时应纵横挂线,按线砌筑,
4.2.6.2片石使用前必须浇水湿润，表面有泥土清洗干净。
4.2.6.3砌体片石安放稳固，片石之间砂浆饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。
砌筑时，底浆铺满，竖缝砂浆先在已砌片石侧面铺放一部分，然后片石放好后填满.
4.2.6.4砌筑上层片石时，避免振动下层片石，砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的片石表面必须清扫和湿润。
4.2.6.5片石分层砌筑时，每一工作层的水平缝大致找平，各工作层竖缝相互错开，不得贯通，砌缝宽度一般不大于40mm。
4.2.7注意事项
4.2.7.1砌块应上下错开丁顺排列内外搭接,砂浆应饱满.
4.2.7.2工程面积较大时,每隔10米设一道,2cm宽的变形缝,缝内用沥青麻筋封闭.
4.2.7.3骨架的周边与未防护的坡面衔接处,应严格封闭,防止水流渗入引起破坏.
4.2.7.4线条力求美观.
4.3网格护坡
网格护坡适用于填方段边坡,采用M7.5砂浆砌片石.
材料要求及施工工艺参照拱形骨架护坡.
五、质量管理组织机构及各分项工程质量保证措施
5.1边坡施工组织机构（见下图）
边坡施工组织机构框图
5.2 各分项工程质量保证措施
5.2.2 锚杆框架质量保证措施
5.2.2.1锚杆材质检查：
确保每批锚杆材料均附有生产厂商的质量证明书，并按施工图纸规定的材质标准以及监理人指示抽检锚杆性能；
5.2.2.2注浆密实度试验：
选取与现场锚杆的锚杆直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆，采用与现场注浆相同的材料和配合比拌制的砂浆，并按与现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度；
5.2.2.3拉拔力试验：
按设计要求
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