通用技术标准.docx
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通用技术标准
设备验收通用技术标准
1.机械部分
1.1设备验收前应具备下列条件：
1.1.1设备及其附属装置、管路等均应全部施工完毕，施工记录及资料应齐全。
其中，设备的精度经检验合格；润滑、液压、冷却、水、气（汽）、电气（仪器）控制等附属装置均应按系统检验完毕，并应符合验收的要求；
1.1.2需要的能源、介质、材料、工机具、检测仪器、安全防护设施及用具等，均应符合验收的要求；
1.1.3对大型、复杂和精密设备，应编制验收方案或验收操作规程；
1.1.4参加验收的人员，应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件，并应掌握操作规程及操作；
1.1.5设备及周围环境应清扫干净，设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业。
1.2设备验收应包括下列内容和步骤：
1.2.1电气（仪器）操纵控制系统及仪表的检查验收；
1.2.2润滑、液压、气（汽）动、冷却和加热系统的检查和验收；
1.2.3机械和各系统联合检查验收；
1.2.4验收，应在上述1～3项调整验收合格后进行。
1.3电气及其操作控制系统验收应符合下列要求：
1.3.1按电气原理图和安装接线图进行，设备内部接线和外部接线应正确无误；
1.3.2按电源的类型、等级和容量，检查或调试其断流容量、熔断器容量、过压、欠压、过流保护等，检查或验收内容均应符合其规定值；
1.3.3按设备使用说明书有关电气系统调整方法和验收要求，用模拟操作检查其工艺动作、指示、讯号和联锁装置应正确、灵敏和可靠；
1.3.4经上述1～3项检查或验收后，方可进行电气及其操作控制系统与各系统的联合验收。
1.4润滑系统验收应符合下列要求：
1.4.1系统清洗后，其清洁度经检查应符合规定；
1.4.2按润滑油（剂）性质及供给方式，对需要润滑的部位加注润滑剂；油（剂）性能、规格和数量均应符合设备使用说明书的规定；
1.4.3干油集中润滑装置各部位的运动应均匀、平稳、无卡滞和不正常声响；给油量在５个工作循环中，每个给油孔、每次最大给油量的平均值，不得低于说明书规定的调定值；
1.4.4稀油集中润滑系统，应按说明书检查和验收下列各项目：
油压过载保护；
1.4.4.1油压与主机启动和停机的联锁；
1.4.4.2油压低压报警停机讯号；
1.4.4.3油过滤器的差压讯号；
1.4.4.4油冷却器工作和停止的油温整定值的调整；
1.4.4.5油温过高报警信号。
系统在公称压力下应无渗漏现象。
1.5液压系统验收应符合下列要求：
1.5.1系统在充液前，其清洁度应符合规定；
1.5.2所充液压油（液）的规格、品种及特性等均应符合使用说明书的规定；充液时应多次开启排气口，把空气排除干净；
1.5.3系统应进行压力试验。
系统的油（液）马达、伺服阀、比例阀、压力传感器、压力继电器和蓄能器等，均不得参与试压。
试压时应先缓慢升压到系统的最大压力值，保持压力１０ｍｉｎ，然后降至公称压力，检查焊缝、接口和密封处等，均不得有渗漏现象；
1.5.4启动液压泵，进油（液）压力应符合说明书的规定；泵进口油温不得大于６０℃，且不得低１５℃；过滤器不得吸入空气，调整溢流阀（或调压阀）应使压力逐渐升高到工作压力为止。
升压中应多次开启系统放气口将空气排除；
1.5.5应按说明书规定调整安全阀、保压阀、压力继电器、控制阀、蓄能器和溢流阀等液压元件，其工作性能应符合规定，且动作正确、灵敏和可靠；
1.5.6液压系统的活塞（柱塞）、滑块、移动工作台等驱动件（装置），在规定的行程和速度范围内，不应有振动、爬行和停滞现象，换向和卸压不得有不正常的冲击现象；
1.5.7系统的油（液）路应通畅。
1.6气动、冷却或加热系统验收应符合下列要求：
1.6.1各系统的通路应畅通并无差错；
1.6.2系统应进行放气和排污；
1.6.3系统的阀件和机构等的动作，应进行数次试验，达到正确、灵敏和可靠；
1.6.4各系统的工作介质供给不得间断和泄漏，并应保持规定的数量、压力和温度。
1.7机械和各系统联合验收应符合下列要求：
1.7.1设备及其润滑、液压、气（汽）动、冷却、加热和电气及控制等系统，均应单独调试验收并符合要求；
1.7.2联合调试验收应按要求进行；不宜用模拟方法代替；
1.7.3联合调试验收应由部件开始至组件、至单机、直至整机（成套设备），按说明书和生产操作程序进行，并应符合下列要求：
1.7.3.1各转动和移动部分，用手（或其他方式）盘动，应灵活，无卡滞现象；
1.7.3.2安全装置（安全联锁）、紧急停机和制动（大型关键设备无法进行此项，可用模拟试验代替）、报警讯号等经试验均应正确、灵敏、可靠；
1.7.3.3各种手柄操作位置、按扭、控制显示和讯号等，应与实际动作及其运动方向相符；压力、温度、流量等仪表、仪器指示均应正确、灵敏、可靠；
1.7.3.4应按有关规定验收往复运动部件的行程、变速和限位；在整个行程上其运动应平稳，不应有振动、爬行和停滞现象；换向不得有不正常的声响；
1.7.3.5主运动和进给运动机构均应进行各级速度（低、中、高）的运转验收。
其启动、运转、停止和制动，在手控、半自动化控制和自动控制下，均应正确、可靠、无异常现象。
1.8设备空负荷验收应符合下列要求：
1.8.1应按本规范第1.7规定机械与各系统联合调试合格后，方可进行空负荷验收；
1.8.2应按说明书规定的空负荷验收的工作规范和操作程序，验收各运动机构的启动，其中对大功率机组，不得频繁启动，启动时间间隔应按有关规定执行；变速、换向、停机、制动和安全连锁等动作，均应正确、灵敏、可靠。
其中连续运转时间和断续运转时间无规定时，应按各类设备安装验收规范的规定执行；
1.8.3验收中，应进行下列各项检查，并应作实测记录：
1.8.3.1技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不应超过规定；
1.8.3.2齿轮副，链条与链轮啮合应平稳，无不正常的噪声和磨损；
1.8.3.3传动皮带不应打滑，平皮带跑偏量不应超过规定；
1.8.3.4一般滑动轴承温升不应超过３５℃，最高温度不应超过７０℃；滚动轴承温升不应超过４０℃，最高温度不应超过８０℃；导轨温升不应超过１５℃，最高温度不应超过１００℃。
1.8.3.5油箱油温最高不得超过６０℃；
1.8.3.6润滑、液压、气（汽）动等各辅助系统的工作应正常，无渗漏现象。
1.8.3.7各种仪表应工作正常；
1.8.3.8有必要和有条件时，可进行噪音测量，并应符合规定。
1.9验收结束后，应立即作下列各项工作：
1.9.1切断电源和其他动力来源；
1.9.2进行必要的放气、排水或排污及必要的防锈涂油；
1.9.3对蓄能器和设备内有余压的部分进行卸压；
1.9.4按各类设备安装规范的规定，对设备几何精度进行必要的复查；各紧固部分进行复紧；
1.9.5设备验收后，应对润滑剂的清洁度进行检查，清洗过滤器；
1.9.6拆除调试中临时的装置；装好验收中临时拆卸的部件或附属装置；
1.9.7清理现场及整理验收的各项记录。
2.液压系统
2.1液压原理图提供的资料：
2.1.1所有装置的名称、目录编号、系列号或设计编号及制造商或供应商名称的标识；
2.1.2硬管的口径、壁厚和技术条件及软管总成的通径和技术条件；
2.1.3各个液压缸的内径、活塞杆直径、行程长度，以及估算的预期工作所需的最大推力和速度；
2.1.4各个液压马达预期工作所需的排量、最大输出转矩、转速和旋转方向；
2.1.5各个泵的流量和从驱动轴端观看的旋转方向；
2.1.6各个泵的原动机的功率、转速和型号；
2.1.7压力设定值；
2.1.8滤网、过滤器和替换滤芯的型号；
2.1.9将系统灌注至最高液位所需的液压油液体积；
2.1.10推荐的液压油液类型和黏度；
2.1.11当规定时，表示进行的操作（包括与电控、机械控制及执行器有关的功能）的时间顺序图；诸如：
循环的时间范围和数据或文字，或两者；
2.1.11.1包含在油路块内的任何子回路的清晰指示；为此可以采用边界线或边框线，边界线内应仅包括安装在油路块上或油路块内的元件的符号；
2.1.11.1各执行器沿各个方向的功能的清晰指示；
2.1.11.2蓄能器的充气压力和标称容积；
2.1.11.3在回路中，压力测试点、液压油液取样点和放气点的口径、型式和位置；
2.1.11.4所有元件或油路块的油口的标识（与在元件或油路块上标明的一致）；
2.1.11.5冷却介质的预期流量及最高和最低压力，以及冷却介质源的最高温度；
2.1.11.6所有电信号变换器的标识，与在电路图上标明的一致。
2.2标识
2.2.1元件
供方应提供下列详细资料，如可能，应在所有元件上以永久的和明显的形式表示出来：
2.2.1.1制造商或供应商的名称和简要地址；
2.2.1.2制造商或供应商的产品标识；
2.2.1.3额定压力；
2.2.1.4符合GB／T786．1-2009的图形符号，包括全部油口的正确标记。
2.2.1．5在可用空间不足可能导致文字太小而看不清楚的场合，可将资料提供在补充材料上，如：
说明／维修活页、目录活页或辅助标签上。
2.2.2系统内的元件
应给每个元件一个唯一的元件号和（或）字母，此元件号应用在所有的原理图、清单和图样中标识该元件，并应被清晰地和永久地标注在设备上紧邻该元件的地方，而不在该元件上。
叠加组件的顺序应清晰地标明在紧邻叠加块的地方，而不在该叠加块上。
2.2.3油口
应对所有油口、动力输出点、测试点和放气点及泄油口（例如：
油箱放油），做出清晰的和明显的标识。
该标识应与原理图上的资料一致。
当元件带有由供应商提供的标准油口标识时，这些标识应以与原理图一致的标识进行增补（见2．2．1和2．2．2）。
2.2.4阀的控制机构
2.2.4.1电的控制机构
电的控制机构（电磁铁和它们配带的插头或电缆）应采用同样的标识标明在电路图和液压回路图中。
2.2.4.2非电的控制机构
非电的控制机构及其功能应采用与回路图相同的标识清晰地和永久地标明。
2.2.5内部装置
布置在油路块、安装板、底座或管接头中的插装阀和其他功能元件（阻尼器、通道、梭阀、单向阀等），应在邻近它们的插入孔处加上标识。
当插入孔位于一个或几个元件下面时，如可能应在该元件附近设置标识，并标明“内装”。
2.2.6功能标牌
2.2.6.1每个控制台都应设置一块功能标牌，并且要位于易读到的位置，功能标牌上的信息应恰当和易懂；2.2.6.2并应提供所控制的系统功能的明确标识。
2.3安装、使用和维修
应按照供方的说明书和建议，选择、应用、安装和使用元件和管路。
宜选择按照认可的国际标准或国家标准制造的元件。
2.3.1元件更换
为了便于维修，应提供相应措施或采取适当的方式安装元件。
当为维修而把元件从系统拆下时：
2.3.1.1不应导致过多的液压油液损失；
2.3.1.2不宜要求油箱放油；
2.3.1.3不宜过多地拆卸相邻的零件。
2.3.2维修要求
2.3.2.1设计和构成系统时，应将元件布置在易于接近并能安全地调整和检修的位置。
2.3.2.2液压元件、气动元件包括管路，应易于接近并安装成便于调整或维修。
应特别注意需要定期维修的系统和元件的布置。
2.3.3起吊设施
质量大于15kg的所有元件或部件应有起吊设施。
2.3.4元件安装
2.3.4.1元件的安装宜便于从安全的工作位置（例如：
地面或工作平台）接近而没有危险；
2.3.4.2通常，元件下边缘的安装高度宜在工作平台之上至少0.6m，而其上边缘不．宜高于工作平台之上1.8m。
2.4标准件的使用
系统供方宜使用市场上能买到的零件（键、轴承、填料、密封件、管接头、垫圈、插头、紧固件等）和符合现行国家标准规定并带有统一编号的元件连接安装尺寸（轴和花键规格、油口口径、底座、安装面或腔孔等）。
2.5密封件和密封装置
2.5.1材料
密封件和密封装置的材料应与所用的液压油液、邻近的材料及其工作条件和环境条件相容。
2.5.2更换
零、部件设计应便于密封件和密封装置的检修和更换。
2.6维修和操作资料
系统供方应提供必要的维修和操作资料，该资料清楚地：
2.6.1说明起动和停机的程序；
2.6.2给出所有需要的减压规程，并且标出系统中靠通常的排放装置不能减压的那些部分；
2.6.3说明调整程序；
2.6.4指出外部润滑点、所需的润滑剂类型和观察、加注的时间间隔；
2.6.5标明需要安排维护的液位指示器、注油点、放油点、过滤器、测试点、滤网、磁性体等的位置；
2.6.6规定容许的液压油液最差污染等级；
2.6.7给出液压油液保养的规程；
2.6.8提供对液压油液和润滑剂安全使用和处理的建议；
2.6.9规定充分冷却需要的冷却介质的流量、最高温度和容许压力范围；
2.6.10明特殊组件的维修程序；
2.6.11进一步给出市场上能买到的或是按国家标准统一编号制造的液压元件内零件的标识；该标识应是元件制造商的零件号或是由采用的国家标准所规定的编号，并列出推荐的备件。
2.7操作和维修手册
系统供方应提供描述系统操作和维修的手册，其中包括在2．6中描述的要求以及关于元件和管路的说明和（或）维修资料。
2.8油口
所有油口连接宜符合：
——ISO6149—1（适用于螺纹油口和螺纹端头），或——ISO6162或ISO6164（适用于四螺钉法兰油口连接）。
2.9系统温度
2.9.1发热
液压系统应使不必要的发热减至最低。
2.9.2工作温度
应规定系统的工作温度范围。
液压油液的温度不应超过它能可靠地使用的范围，并且应在系统中所有元件所规定的工作温度范围内。
3.气动系统
3.1气动元件的设计符合中国国家标准或ISO标准；
3.2气路系统采用油雾器或者免润滑的气动执行机构，出气口安装消声器；
3.3气动回路带有自动排水装置；
3.4所有气源接口必须接有气动三联件（过滤、调压、压力显示），所有气动三联件均采用金属外壳自动排水式；
3.5需要压缩空气的设备应在机床床身后面设气源接口；
3.6在不拆除任何组件的条件下，所有组件的排列应便于维修和检查；
3.7所有组件不应安装在保护盖或门上；
3.8精密控制或测量设备应配备空气干燥器；
3.9所有空压组件应为无润滑类型；
3.10一般来说，空气供给阀、过滤器以及调整器应安装在1米～1.3米高的位置；
3.11过滤器应为自动排干类型并应安装在传动装置附近；
3.12垂直或向侧面倾斜的活塞汽缸，当下降或失去压力的情况下，应能自动安全停止以防止人员伤害和设备损坏；
3.13在回路中，为排放所有空气应提供排气阀。
空气供给用的三种排气阀应有关闭阀。
4.电气部分
4.1.设备要求
4.1.1操作面板
4.1.1.1操作面板的位置要合适，便于操作及操作者观察设备运行情况；
4.1.1.2指示灯要求设置齐全，不同功能的指示灯，使用不同颜色。
具体要求为：
电源指示灯——绿色，状态灯——黄色，故障灯——红色；
4.1.1.3按钮开关设置齐全，能够独立运行的部件，都应有相应的手动操作按钮；
4.1.1.4急停按钮采用红色蘑菇头自锁按钮，连接常闭点；
4.1.1.5操作面板上的指示灯、按钮开关等，要有明确的名称指示标牌,并要可靠固定。
标牌采用金属刻字标牌；
4.1.1.6设备自动运行时，在任何位置，按停止键设备停止后，都能用手动操作恢复到初始状态，并继续自动运行；
4.1.1.7设备急停后，必须进行复位，才能进行手动操作；恢复到原位后，工作设备才可以再次自动运行；
4.1.1.8操作面板打开时应有防止操作面板打开过位、脱落的保护装置；操作面板的电线引线要可靠固定，并在打开过程中移动部位留有一定长度的余量；
4.1.1.9操作台箱体结构、元件布置结构应便于维修及部件更换；
4.1.1.10可移动式操作台必须单独内置或外置软地线；
4.1.1.11对灰尘、水气、油污比较大的环境，操作台箱体要有良好的密封设施。
4.1.2控制柜
4.1.2.1控制柜要有标牌，标明设备型号、电气容量等技术参数；
4.1.2.2控制柜应有电源总开关，电源总开关操作手柄应设置在控制柜两端外侧；
4.1.2.3控制柜应装射照明灯；
4.1.2.4控制柜应有插座，2线，3线220V、5A以上的电源插座各一组；
4.1.2.5控制柜的各个元件应有永久性标牌，并应与图纸的名称一致。
标牌位置不能贴在元件上，应就近合理布置；
4.1.2.6控制柜元件布置位置应预留10%以上位置；
4.1.2.7接线端子板的同一端子位置，最多接3根电线；
4.1.2.8接线端子板要预留10%以上备用端子；
4.1.2.9导线接点要压接专用接线端子，不得直接和端子板或元件连接；
4.1.2.10备用线应预留10%以上，并标有备用线号；
4.1.2.11控制柜元件固定方式要合理，便于拆装；不允许采用螺丝、螺母穿孔固定方式；
4.1.2.12电气配线应有标号，并与图纸一致。
标号要求为打印方式，长期使用不脱色，并能防水、防油。
另外，同一电线两端的标号必须相同，接到同一端子上的电线的标号相同；
4.1.2.13控制柜的铁板厚度要保证强度,根据控制柜的大小,厚度要求不同。
但一般铁板厚度要大于1.0---1.2mm；
4.1.2.14控制柜的颜色为兰色或深灰色；
4.1.2.15移动、运转装置的急停、安全装置等互锁信号，要求必须有继电器等硬件触点互锁，不能只有软件（PLC程序等）互锁；
4.1.2.16电箱必须有可靠的接地；
4.1.2.17电箱结构及四周空间大小要便于维修；
4.1.2.18对灰尘、水气、油污比较大的环境，箱体要有良好的密封设施；
4.1.2.19强弱电要分开电箱配置；或左右配置，中间加隔离板；
4.1.2.20超过1KVA的变压器要单独加屏蔽箱，箱体接地；
4.1.2.21对包含电子系统大功率发热器件的电箱，应有空调或通风散热装置，并考虑防尘措施。
4.1.3外围布线
4.1.3.1分立总电箱和机床的连线采用线槽或金属管连接，不得直接使用电缆；
4.1.3.2所有电线连接必须通过端子板，不得有直接对接的接点；
4.1.3.3电缆、蛇皮管等通过箱体处必须使用标准管接头，不得直接进出布线；
4.1.3.4管路内非电缆穿线使用软线，不得小于1平方毫米；
4.1.3.5管路内部穿线必须保留10％以上备用线。
不足1根的至少要保留1根备用线；
4.1.3.6管路端头、接口、线槽转角、端头等位置应适当防护，以免伤线；
4.1.3.7交流线使用红色，直流线使用蓝色或绿色。
PLC输入输出线色应该区分开。
地线使用黑线或专用花皮地线；
4.1.3.8设备线路移动部分比较长，和现场有干涉的要求采用吊环布线或坦克链；
4.1.3.9近元件超过三个的位置，要就近采用分线盒布线，不得长距离分散走线；
4.1.3.10为防止水、灰尘、油污进入分线盒，应采取防护措施；
4.1.3.11强弱电走线要分开线槽走线，尽量避免交叉重叠；
4.1.3.12所有分离箱体，包括接线盒、液压站、润滑站等应有接地设施。
4.1.4驱动部分
4.1.4.1电机应有旋转方向指示；
4.1.4.2电机要有相应的过流、过载保护；
4.1.4.3电机安装部位，应留出拆卸、安装的位置；
4.1.4.4联轴节外露部分必须加防护；
4.1.4.5电机接线盒内要单独接地线。
4.1.5外部器件
4.1.5.1行程开关、接近开关、电磁阀等外部元件，安装位置要适当，以便于安装及调整；
4.1.5.2各器件固定位置要牢固，不易变形；
4.1.5.3外部器件应有固定的金属标牌，指示器件的名称、编号等，并要求与图纸一致；
4.1.5.4指示灯、标牌应面向外侧，并置于便于观察位置。
4.1.5.5外部器件接线口不能露明线。
4.1.6PLC部分
4.1.6.1输入、输出点要预留10%以上；
4.1.6.2PLC的输入、输出板，应选择接线端子式的板卡；
4.1.6.3输出带电磁阀的，要求使用外部直流24V继电器隔离；
4.1.6.4每路电磁阀负载设一个熔断器或单相空开，熔断器设熔断指示灯；
4.1.6.5盘面配线时，输入输出线色应予以区分；
4.1.6.6PLC每个I/O槽口附近，贴有I/O地址标记；
4.1.6.7PLC电源必须单独使用隔离变压器。
4.1.7控制电源
4.1.7.1设备应能适应三相380VAC，+15%/-10%，50HZ的电网环境；
4.1.7.2交流控制电源应采用隔离变压器，减少控制部分受供电电源的干扰；
4.1.7.3变压器采用原副边铁心分绕型。
4.1.7.4直流控制电源，选用开关电源，提高系统的工作稳定性；
4.1.7.5直流负载电源和直流控制电源必须分开设置。
4.1.8其它
4.1.8.1我厂的供电系统为5线制方式，要求设备采用工作接零与保护接地分开的配线方式。
4.1.8.2供电线路、动力线路的连接导线用铜线，线芯截面积不小于2.5㎜²。
一般控制线路的铜芯连接导线的截面积不小于1.5㎜²。
移动设备用的铜芯橡套电缆，截面积不得小于2.5㎜²；
4.1.8.3要求防护栏、罩盖等安全装置齐全；
4.1.8.4国内设备，所有项目要求符合国家有关安全的规定要求。
外国进口设备则要求符合国际的安全标准；
4.1.8.5对欧洲国家定货时，要在合同中明确规定所有接线端必须加套线号；
4.1.8.6依据随机备件费的情况，认真提出重要的随机备件；
4.1.8.7对国内某些资信度小，服务保障没有把握的个人法人公司定货的设备，还应提供其自行开发的系统详细原理图。
板面采用可编程芯片（GAL、PAL、EPROM等）的，还应提供载有程序的芯片备份。
我方可以在合同中规定承担技术保密义务；
4.1.8.8未尽事宜按照家相关标准规范执行。
4.2资料要求
必须提供如下电气图纸资料：
4.2.1设备使用、维修、安装调试说明书要求提供3套：
1套存档，1套用于现场设备维修；1套用于设备技术消化分析研究，由设备维修的技术人员使用；
4.2.2使用PLC的，要求提供电气原理图、带单点注释的梯形图、地址表一式四份；
4.2.3使用PLC、工控机、数控等计算机系统的，必须提供软盘或光盘形式的用户软件、参数备份3份；工控机要求带有系统安装、硬件驱动、应用平台软件CD至少1份；
4.2.4常规提供如下资料：
电气原理图、接线图（器件、插头接点连接）、器件清单（包括型号、厂家、数量等）、设备点检说明、定期更换器件周期；
4.2.5带有计算机系统的设备，应提供必要的参数表，并具备数值及参数说明等内容；
4.2.6专用控制器，如PLC、数控、机器人系统等，应提供随机安装、连接、维修、编程、操作、参数等说明书至少一套；
4.2.7电气控制图纸中的电气图形符号必须符合国家标准及行业标准规范；
4.2.8图纸的标注要清楚规范齐全。
明确线路来源及符号的关联位置，如：
继电器的触点使用位置，线圈在图纸中的页号、坐标位置等；
4.2.9进口设备必须使用中文或英文注释；
4.2.10特殊系统或新增系统中，要求编程或参数输入的，要求随机携带编辑软件和电缆。
5.培训
厂家有义务对操作、维修人员进行必要的培训：
5.1设备控制原理的培训；
5.2设备结构的培训；
5.3特殊控制系统的操作、编程、设置、监控的方法；
5.4必要的维修保养常识。
6验收
6.1按照技术要求，逐项核对设备的各个部分是否符合要求，发现不合格项要求厂家整改；
6.2检查设备是否符合安全规范。
防护栏、罩盖、安全装置等安全装置是否完善；
6.3了解设备控制的设计思想；
6.4核对图纸资
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