设备通用技术标准1119.docx

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设备通用技术标准1119

设备通用技术标准

1.机械部分：

1.1主要结构的要求

1.1.1一般要求

机械加工设备必须有足够的强度、刚度、稳定性和安全系数及寿命，以保证人身和设备的安全。

1.2材料

机械加工设备本身使用的材料应符合安全卫生要求，不允许使用对人体有害的材料和未经安全卫生检验的材料。

1.3外形

机械加工设备的外形结构应尽量平整光滑，避免尖锐的角和棱。

1.4加工区

1.4.1凡加工区易发生伤害事故的设备，应采取有效的防护措施；

1.4.2防护措施应保证设备在工作状态下防止操作人员的身体任一部分进入危险区，或进入危险区时保证设备不能运转（行）或作紧急制动；

1.4.3机械加工设备应单独或同时采用下列防护措施：

1.4.3.1完全固定、半固定密闭罩；

1.4.3.2机械或电气的屏障；

1.4.3.3机械或电气的联锁装置；

1.4.3.4自动或半自动给料出料装置；

1.4.3.5手限制器、手脱开装置；

1.4.3.6机械或电气的双手脱开装置；

1.4.3.7自动或手动紧急停车装置；

1.4.3.8限制导致危险行程、给料或进给的装置；

1.4.3.9防止误动作或误操作装置；

1.4.3.10警告或警报装置；

1.4.3.11其他防护措施。

1.5运动部件

1.5.1凡易造成伤害事故的运动部件均应封闭或屏蔽，或采取其他避免操作人员接触的防护措施；

1.5.2以操作人员所站立平面为基准，凡高度在2m以内的各种传动装置必须设置防护装置，高度在2m以上物料传输装置和带传动装置应设置防护装置；

1.5.3为避免挤压伤害，直线运动部件之间或直线运动部件与静止部件之间的距离必须符合GB12265的第4.2条的规定；

1.5.4机械加工设备根据需要应设置可靠的限位装置；

1.5.5机械加工设备必须对可能因超负荷发生损坏的部件设置超负荷保险装置；

1.5.6高速旋转的运动部件应进行必要的静平衡或动平衡试验；

1.5.7有惯性冲撞的运动部件必须采取可靠的缓冲措施，防止因惯性而造成伤害事故；

1.6工作位置

1.6.1机械加工设备的工作位置应安全可靠，并应保证操作人员的头、手、臂、腿、脚有合乎心理和生理要求的足够的活动空间；

1.6.2机械加工设备的工作面高度应符合人机工程学的要求；

1.6.3坐姿工作面高度应在700--８５０mm之间；

1.6.4立姿或立-坐姿的工作面高度应在800--1000mm之间；

1.6.5机械加工设备的工作位置应保证操作人员的安全，平台和通道必须防滑，必要时设置踏板和栏杆，平台和栏杆必须符合GB4053.4、GB4053.3的规定；

1.6.6机械加工设备应设有安全电压的局部照明装置。

1.7紧急停车装置

1.7.1机械加工设备如存在下列情况，必须配置紧急停车装置；

1.7.1.1当发生危险时，不能迅速通过控制开关来停止设备运行终止危险的；

1.7.1.2不能通过一个总开关，迅速中断若干个能造成危险的运动单元；

1.7.1.3由于切断某个单元可能出现其他危险；

1.7.1.4在控制台不能看到所控制的全部。

1.7.1.5需要设置紧急停车装置的机械加工设备应在每个操作位置和需要的地方都设置紧急停车装置。

1.8防有害物质

机械加工设备应有处理和防护尘、毒、烟雾、闪光、辐射等有害物质的装置，在使用过程中不得超过标准。

1.9噪声

机械加工设备的噪声指标应低于国家标准要求。

1.10防火防爆

机械加工设备应按使用条件和环境的需要，采取防火防爆的技术措施。

1.11.控制机构的要求

1.11.1一般要求

1.11.1.1机械加工设备应设有防止意外起动而造成危险的保护装置；

1.11.1.2控制线路应保证线路损坏后也不发生危险；

1.11.1.3自动或半自动控制系统，必须在功能顺序上保证排除意外造成危险的可能性，或设有可靠的保护装置；

1.11.1.4当设备的能源偶然切断时，制动、夹紧动作不应中断，能源又重新接通时，设备不得自动启动；

1.11.1.5对危险性较大的设备尽可能配置监控装置。

1.11.2显示器

1.11.2.1显示器应准确、简单、可靠；

1.11.2.2显示器的性能、形式、数量和大小及其度盘上的标尺应适合信息特征和人的感知特性；

1.11.2.3显示器的排列应考虑以下原则：

a.最常用、最主要的视觉显示器尽可能安排在操作人员最便于观察的位置；

b.显示器应按功能分区排列，区与区之间应有明显的区别；

c.视觉显示器应尽量靠近，以缩小视野范围；

d.视觉显示器的排列应适合人的视觉习惯（即优先顺序从左到右，从上到下）。

1.11.2.4显示器的显示应与控制器的调整方向及运动部件方向相适应；

1.11.2.5危险信号的显示应在信号强度、形式、确切性、对比性等突出于其他信号，一般应优先采用视、听双重显示器。

1.11.3控制器

1.11.3.1机械加工设备的控制器的排列应考虑

a.控制器应按操作使用频率排列；

b.控制器应按其重要程度进行排列；

c.控制器应按其功能分区排列；

d.控制器应按其操作顺序和逻辑关系排列；

e.控制器的排列应适合人的使用习惯。

1.11.3.2控制器应以间隔、形状、颜色或触感、形象符号等方式使操作人员易于识别其用途；

1.11.3.3控制器应与安全防护装置联锁，使设备运转与安全防护装置同时起作用；

1.11.3.4控制器的布置应适合人体生理特征；

1.11.3.5控制器的操纵力大小应适合人体生物力学要求；

1.11.3.6对两人或多人操作的机械加工设备，其控制器应有互锁装置，避免因多人操作不协调而造成危险；

1.11.3.7控制开关的位置一般不应设在误动作的位置。

1.12防护装置的要求

1.12.1安全防护装置

1.12.1.1安全防护装置应结构简单、布局合理，不得有锐利的边缘和突缘；

1.12.1.2安全防护装置应具有足够的可靠性，在规定的寿命期限内有足够的强度、刚度、稳定性、耐腐蚀性、抗疲劳性，以确保安全；

1.12.1.3安全防护装置应与设备运转联锁，保证安全防护装置未起作用之前，设备不能运转；

1.12.1.4安全防护罩、屏、栏的材料，及至运转部件的距离，按GB8196、GB8197执行；

1.12.1.5光电式、感应式等安全防护装置应设置自身出现故障的报警装置。

1.12.2紧急停车开关

1.12.2.1紧急停车开关应保证瞬时动作时，能终止设备的一切运动，对有惯性运动的设备，紧急停车开关应与制动器或离合器联锁，迅速终止运行；

1.12.2.2紧急停车开关的形状应区别于一般控制开关、颜色为红色；

1.12.2.3紧急停车开关的布置应保证操作人员易于触及，不发生危险；

1.12.2.4设备由紧急停车开关停止运行后，必须按启动顺序重新启动才能重新运转。

1.13装配要求

1.13．1螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。

紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏；

1.13.2规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固；

1.3.3同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧；

1.13.4圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布；

1.13.5平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙；

1.13.6花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%；

1.13.7滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象；

1.13.8轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象；

1.13.9轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。

在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3；

1.13.10轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀；

1.13.11滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳；

1.13.12上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入；

1.13.13用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。

销打入后不得松动；

1.13.14球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于70%；

1.13.15合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%；

1.13.16齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。

并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求；

1.13.17齿轮箱与盖的结合面应接触良好；

1.14铸件要求

1.14.1铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）；

1.14.2铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平；

1.14.3铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。

1.14.4铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm；

1.14．5铸件应清除浇冒口、飞刺等。

非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求；

1.14.6铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净；

1.14.7铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置；

1.14.8铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净；

1.14.9对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量；

1.14.10铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm；

1.14.11机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa21/2级的要求；

1.14.12铸件必须进行水韧处理；

1.14.13铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净；

1.14.14铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷；

1.15涂漆的要求

1.15．1所有需要进行涂漆的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去；

1.15.2除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢；

1.16转动、移动部位的要求

1.16.1各转动和移动部分，用手（或其他方式）盘动，应灵活，无卡滞现象；

1.16.2各种手柄操作位置、按扭、控制显示和讯号等，应与实际动作及其运动方向相符；压力、温度、流量等仪表、仪器指示均应正确、灵敏、可靠；

1.16.3往复运动部件的行程、变速和限位；在整个行程上其运动应平稳，不应有振动、爬行和停滞现象；换向不得有不正常的声响；

1.16.4主运动和进给运动机构均应进行各级速度（低、中、高）的运转验收。

其启动、运转、停止和制动，在手控、半自动化控制和自动控制下，均应正确、可靠、无异常现象；

1.16.5轴承振动和轴的窜动不应超过规定；

1.16.6齿轮副，链条与链轮啮合应平稳，无不正常的噪声和磨损；

1.16.7传动皮带不应打滑，平皮带跑偏量不应超过规定；

1.17一般滑动轴承温升不应超过３５℃，最高温度不应超过７０℃；滚动轴承温升不应超过４０℃，最高温度不应超过８０℃；导轨温升不应超过１５℃，最高温度不应超过１００℃；

1.18安全装置（安全联锁）、紧急停机和制动、报警讯号等经试验均应正确、灵敏、可靠；

2.液压系统

2.1液压原理图提供的资料：

2.1.1所有装置的名称、目录编号、系列号或设计编号及制造商或供应商名称的标识；

2.1.2硬管的口径、壁厚和技术条件及软管总成的通径和技术条件；

2.1.3各个液压缸的内径、活塞杆直径、行程长度，以及估算的预期工作所需的最大推力和速度；

2.1.4各个液压马达预期工作所需的排量、最大输出转矩、转速和旋转方向；

2.1.5各个泵的流量和从驱动轴端观看的旋转方向；

2.1.6各个泵的原动机的功率、转速和型号；

2.1.7压力设定值；

2.1.8滤网、过滤器和替换滤芯的型号；

2.1.9将系统灌注至最高液位所需的液压油液体积；

2.1.10推荐的液压油液类型和黏度；

2.1.11当规定时，表示进行的操作（包括与电控、机械控制及执行器有关的功能）的时间顺序图；诸如：

循环的时间范围和数据或文字，或两者；

2.1.11.1包含在油路块内的任何子回路的清晰指示；为此可以采用边界线或边框线，边界线内应仅包括安装在油路块上或油路块内的元件的符号；

2.1.11.1各执行器沿各个方向的功能的清晰指示；

2.1.11.2蓄能器的充气压力和标称容积；

2.1.11.3在回路中，压力测试点、液压油液取样点和放气点的口径、型式和位置；

2.1.11.4所有元件或油路块的油口的标识（与在元件或油路块上标明的一致）；

2.1.11.5冷却介质的预期流量及最高和最低压力，以及冷却介质源的最高温度；

2.1.11.6所有电信号变换器的标识，与在电路图上标明的一致。

2.2标识

2.2.1元件

提供下列详细资料，如可能，应在所有元件上以永久的和明显的形式表示出来：

2.2.1.1制造商或供应商的名称和简要地址；

2.2.1.2制造商或供应商的产品标识；

2.2.1.3额定压力；

2.2.1.4符合GB／T786．1-2009的图形符号，包括全部油口的正确标记。

2.2.1．5在可用空间不足可能导致文字太小而看不清楚的场合，可将资料提供在补充材料上，如：

说明、维修活页、目录活页或辅助标签上。

2.2.2系统内的元件

应给每个元件一个唯一的元件号和（或）字母，此元件号应用在所有的原理图、清单和图样中标识该元件，并应被清晰地和永久地标注在设备上紧邻该元件的地方，而不在该元件上。

叠加组件的顺序应清晰地标明在紧邻叠加块的地方，而不在该叠加块上。

2.2.3油口

应对所有油口、动力输出点、测试点和放气点及泄油口（例如：

油箱放油），做出清晰的和明显的标识。

该标识应与原理图上的资料一致。

当元件带有由供应商提供的标准油口标识时，这些标识应以与原理图一致的标识进行增补（见2．2．1和2．2．2）。

2.2.4阀的控制机构

2.2.4.1电的控制机构

电的控制机构（电磁铁和它们配带的插头或电缆）应采用同样的标识标明在电路图和液压回路图中。

2.2.4.2非电的控制机构

非电的控制机构及其功能应采用与回路图相同的标识清晰地和永久地标明。

2.2.5内部装置

布置在油路块、安装板、底座或管接头中的插装阀和其他功能元件（阻尼器、通道、梭阀、单向阀等），应在邻近它们的插入孔处加上标识。

当插入孔位于一个或几个元件下面时，如可能应在该元件附近设置标识，并标明“内装”。

2.2.6功能标牌

2.2.6.1每个控制台都应设置一块功能标牌，并且要位于易读到的位置，功能标牌上的信息应恰当和易懂；2.2.6.2并应提供所控制的系统功能的明确标识。

2.2.7油压过载保护；

2.2.7.1油压与主机启动和停机的联锁；

2.2.7.2油压低压报警停机讯号；

2.2.7.3油过滤器的差压讯号；

2.2.7.4油冷却器工作和停止的油温整定值的调整；

2.2.7.5油温过高报警信号。

系统在公称压力下应无渗漏现象。

2.3.元件更换要求

为了便于维修，应提供相应措施或采取适当的方式安装元件。

当维修把元件从系统拆下时：

2.3.1不应导致过多的液压油液损失；

2.3.2不宜要求油箱放油；

2.3.3不宜过多地拆卸相邻的零件。

2.4维修要求

2.4.1设计和构成系统时，应将元件布置在易于接近并能安全地调整和检修的位置。

2.4.2液压元件、气动元件包括管路，应易于接近并安装成便于调整或维修。

应特别注意需要定期维修的系统和元件的布置。

2.5起吊设施要求

质量大于15kg的所有元件或部件应有起吊设施。

2.6元件安装要求

2.6.1元件的安装宜便于从安全的工作位置（例如：

地面或工作平台）接近而没有危险；

2.6.2通常，元件下边缘的安装高度宜在工作平台之上至少0.6m，而其上边缘不．宜高于工作平台之上1.8m。

2.7标准件的使用

系统供方宜使用市场上能买到的零件（键、轴承、填料、密封件、管接头、垫圈、插头、紧固件等）和符合现行国家标准规定并带有统一编号的元件连接安装尺寸（轴和花键规格、油口口径、底座、安装面或腔孔等）。

2.8密封件和密封装置

2.8.1材料

密封件和密封装置的材料应与所用的液压油液、邻近的材料及其工作条件和环境条件相容。

2.8.2更换

零、部件设计应便于密封件和密封装置的检修和更换。

2.9维修和操作资料系统供方应提供必要的维修和操作资料，该资料清楚地：

2.9.1说明起动和停机的程序；

2.9.2给出所有需要的减压规程，并且标出系统中靠通常的排放装置不能减压的那些部分；

2.9.3说明调整程序；

2.9.4指出外部润滑点、所需的润滑剂类型和观察、加注的时间间隔；

2.9.5标明需要安排维护的液位指示器、注油点、放油点、过滤器、测试点、滤网、磁性体等的位置；

2.9.6规定容许的液压油液最差污染等级；

2.9.7给出液压油液保养的规程；

2.9.8提供对液压油液和润滑剂安全使用和处理的建议；

2.9.9规定充分冷却需要的冷却介质的流量、最高温度和容许压力范围；

2.9.10明特殊组件的维修程序；

2.9.11进一步给出市场上能买到的或是按国家标准统一编号制造的液压元件内零件的标识；该标识应是元件制造商的零件号或是由采用的国家标准所规定的编号，并列出推荐的备件。

2.10操作和维修手册

系统供方应提供描述系统操作和维修的手册，其中包括在2．6中描述的要求以及关于元件和管路的说明和（或）维修资料。

2.11油口

所有油口连接宜符合：

ISO6149—1（适用于螺纹油口和螺纹端头），或ISO6162或ISO6164（适用于四螺钉法兰油口连接）。

2.12系统温度

2.12.1发热

液压系统应使不必要的发热减至最低。

2.12.2工作温度

应规定系统的工作温度范围。

液压油液的温度不应超过它能可靠地使用的范围，并且应在系统中所有元件所规定的工作温度范围内。

2.13调整安全阀、保压阀、压力继电器、控制阀、蓄能器和溢流阀等液压元件，其工作性能应符合规定，且动作正确、灵敏和可靠；

2.14液压系统的活塞（柱塞）、滑块、移动工作台等驱动件（装置），在规定的行程和速度范围内，不应有振动、爬行和停滞现象，换向和卸压不得有不正常的冲击现象；

2.15系统的油（液）路应通畅。

2.16干油集中润滑装置各部位的运动应均匀、平稳、无卡滞和不正常声响；给油量在５个工作循环中，每个给油孔、每次最大给油量的平均值，不得低于规定的调定值；

2.17安全阀、保压阀、压力继电器、控制阀、蓄能器和溢流阀等液压元件，其工作性能应符合规定，且动作正确、灵敏和可靠；

3.气动系统

3.1气动元件的设计符合中国国家标准或ISO标准；

3.2气路系统采用油雾器或者免润滑的气动执行机构，出气口安装消声器；

3.3气动回路带有自动排水装置；

3.4所有气源接口必须接有气动三联件（过滤、调压、压力显示），所有气动三联件均采用金属外壳自动排水式；

3.5需要压缩空气的设备应在机床床身后面设气源接口；

3.6在不拆除任何组件的条件下，所有组件的排列应便于维修和检查；

3.7所有组件不应安装在保护盖或门上；

3.8精密控制或测量设备应配备空气干燥器；

3.9所有空压组件应为无润滑类型；

3.10一般来说，空气供给阀、过滤器以及调整器应安装在1米～1.3米高的位置；

3.11过滤器应为自动排干类型并应安装在传动装置附近；

3.12垂直或向侧面倾斜的活塞汽缸，当下降或失去压力的情况下，应能自动安全停止以防止人员伤害和设备损坏；

3.13在回路中，为排放所有空气应提供排气阀。

空气供给用的三种排气阀应有关闭阀。

3.14系统的阀件和机构等的动作，达到正确、灵敏和可靠；

3.15各系统的工作介质供给不得间断和泄漏，并应保持规定的数量、压力和温度。

4.电气部分　　

4.1.设备要求

4.1.1操作面板

4.1.1.1操作面板的位置要合适，便于操作及操作者观察设备运行情况；

4.1.1.2指示灯要求设置齐全，不同功能的指示灯，使用不同颜色。

具体要求为：

电源指示灯——绿色，状态灯——黄色，故障灯——红色；

4.1.1.3按钮开关设置齐全，能够独立运行的部件，都应有相应的手动操作按钮；

4.1.1.4急停按钮采用红色蘑菇头自锁按钮，连接常闭点；

4.1.1.5操作面板上的指示灯、按钮开关等，要有明确的名称指示标牌,并要可靠固定。

标牌采用金属刻字标牌；

4.1.1.6设备自动运行时，在任何位置，按停止键设备停止后，都能用手动操作恢复到初始状态，并继续自动运行；

4.1.1.7设备急停后，必须进行复位，才能进行手动操作；恢复到原位后，工作设备才可以再次自动运行；

4.1.1.8操作面板打开时应有防止操作面板打开过位、脱落的保护装置；操作面板的电线引线要可靠固定，并在打开过程中移动部位留有一定长度的余量；

4.1.1.9操作台箱体结构、元件布置结构应便于维修及部件更换；

4.1.1.10可移动式操作台必须单独内置或外置软地线；

4.1.1.11按电源的类型、等级和容量，其断流容量、熔断器容量、过压、欠压、过流保护等，均应符合其规定值；

4.1.2控制柜

4.1.2.1控制柜要有标牌，标明设备型号、电气容量等技术参数；

4.1.2.2控制柜应有电源总开关，电源总开关操作手柄应设置在控制柜两端外侧；

4.1.2.3控制柜应装射照明灯；

4.1.2.4控制柜应有插座，2线，3线220V、5A以上的电源插座各一组；

4.1.2.5控制柜的各个元件应有永久性标牌，并应与图纸的名称一致。

标牌位置不能贴在元件上，应就近合理布置；

4.1.2.6控制柜元件布置位置应预留10%以上位置；

4.1.2.7接线端子板的同一端子位置，最多接3根电线；

4.1.2.8接线端子板要预留10%以上备用端子；

4.1.2.9导线接点要压接专用接线端子，不得直接和端子板或元件连接；

4.1.2.10备用线应预留10%以上，并标有备用线号；

4.1.2.11控制柜元件固定方式要合理，便于拆装；不允许采用螺丝、螺母穿孔固定方式；

4.1.2.12电气配线应有标号，并与图纸一致。

标号要求为打印方式，长期使用不脱色，并能防水、防油。

另外，同一电线两端的标号必须相同，接到同一端子上的电线的标号相同；

4.1.2.13控制柜的铁板厚度要保证强度,根据控制柜的大小,厚度要求不同。

但一般铁板厚度要大于1.0---1.2mm；

4.1.2.14控制柜的颜色为兰色或深灰色；

4.1.2.15移动、运转装置的急停、安全装置等互锁信号，要求必须有继电器等硬件触点互锁，不能只有软件（PLC程序等）互锁；

4.1.2.16电箱必须有可靠的接地；

4.1.2.17电箱结构及四周空间大小要便于维修；

4.1.2.18对灰尘、水气、油污比较大的环境，箱体要有良好的密封设施；

4.1.2.19强弱电要分开电箱配置；或左右配置，中间加隔离板；

4.1.2.20超过1KVA的变压器要单独加屏蔽箱，箱体接地；

4.1.2.21对包含电子系统大功率发热器件的电箱，应有空调或通风散热装置，并考虑防尘措施。

4.1.3外围布线

4.1.3.1分立总电箱和机床的连线采用线槽或金属管连接，不