起重钢丝绳的安全系数.docx
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起重钢丝绳的安全系数
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合理正确地选择吊车钢丝绳安全系数，是选择和计算钢丝绳的重要前提。
它必须在保证可靠的基础上，符合节约的原则。
在选择安全系数时，应考虑如下因素：
1.在吊装设备时常有冲击和振动的现象。
如对吊有设备的钢丝绳突然停车和起动，动载荷比静载荷大几倍。
细心地起重机司机总是在吊装设备之前，首先缓慢地将钢丝绳收紧，使钢丝绳的张力接近于吊重的重量，这样可以大大减低动载荷。
吊重在空中突然卸载，对于某些起重机影响也很大。
如果系物绳突然断折，吊重突然坠落，就有可能引起某些起重机向后倾翻的严重事故。
利用起重机进行翻转零件时，起重机、钢丝绳受到的冲击载荷也较大，对钢丝绳有很大的破坏作用。
钢丝绳在使用过程中磨损、锈蚀、被绳卡损伤等都将影响它的速度。
2.钢丝绳在使用过程中出现拉伸、挤压、弯曲、疲劳等复杂的应力状态，每根钢丝绳的受力都不一样，这样不均匀的受力难以正确计算。
安全系数与牵引性质、操作方法和滑轮与卷筒的直径对绳直径比值的大小等有关。
吊车钢丝绳的安全使用很重要。
起重机用钢丝绳是由高强度碳素钢丝制成的。
每一根钢丝绳由若干根钢丝分股和植物纤维芯捻成粗细一致的绳索。
它具有断面相等强度高、耐磨损、弹性大、在高速运转时运转平稳、没有噪声、自重轻、工作可靠、成本较低等优点，是起重机的重要零件之一。
钢丝绳的主要缺点是不易弯曲。
使用时，要增大卷筒和滑轮的直径，因而相应地增加了起升机构的尺寸和重量。
钢丝绳的钢丝要求有很高的强度与韧性，通常由碳的质量分数为0.5％-0.8％的优质碳素钢制成；硫、磷的质量分数都不许大于0.035％。
优质钢锭通过热轧制成直径约为φ6mm的圆钢，通常称为盘圆；然后经过多次的冷拔工艺，将直径减到所要求的尺寸（通常为0.5-3mm）。
在拔丝过程中还经过若干次热处理。
热处理及冷拔过程中的变形强化使钢丝达到了很高的强度，通常约为1400-2000Mpa（Q235A钢的强度只有380Mpa）。
钢丝的质量根据韧性的高低，即耐弯折次数的多少，分为三级：
特级、Ⅰ级、Ⅱ级。
起重机采用Ⅰ级钢丝绳，特级钢丝绳用于载客电梯，Ⅱ级钢丝绳用于系物等次要用途。
在潮湿环境下，为了防止腐蚀，钢丝绳表面还要镀锌。
钢丝绳的构造分点接触绳、线接触绳、钢丝绳的捻向、绳芯。
1.点接触绳绳股中各层钢丝直径相同。
为了使各层钢丝有稳定的位置，内外各层钢丝的捻距不同，互相交叉，这就使钢丝绳的钢丝在反复弯曲时易于磨损折断。
为了使各层钢丝受力均匀，各层的螺旋角大致相同。
常用的两种点接触绳：
19丝的股钢丝较粗，比较耐磨、耐蚀，可应用于桥式起重机；37丝的股挠性比较好，常用于起重工作的吊装绳和电动葫芦。
2.线接触绳绳股中各层的钢丝的捻距相同，外层钢丝位于里层各钢丝之间的沟槽里，内外层钢丝互相接触在一条螺旋线上，使接触情况改善，增长了钢丝绳的使用寿命。
同时，线接触也有利于钢丝之间互相滑动，改善了它的挠性。
相同直径的钢丝绳，线接触型比点接触型的金属总横断面积大，因而破断拉力大。
采用线接触钢丝绳时，有可能选用较小的直径，从而可以选用较小的卷筒和滑轮。
卷筒小使减速器输出轴的力矩小，因此可用较小的减速器，从而减小起升机构的尺寸与重量。
由于它有这一系列的优点，所以起重机大多用线接触钢丝绳代替普通的点接触钢丝绳。
3.钢丝绳的捻向交互捻钢丝绳的绳与股的捻向相反；同向捻钢丝绳的绳与股的捻向相同。
交互捻钢丝绳是常用的型式。
这种绳与股的扭转趋势相反，互相抵消，没有扭转打结的趋势，使用方便。
同向捻钢丝绳的挠性好、寿命长，但由于有强烈的扭转趋势，容易扭结，故只能用于经常保持紧张的地方，通常用作牵引运行小车的牵引绳，不宜用作起升绳。
4.绳芯绳芯的作用是增加挠性与弹性。
绳芯应浸泡润滑油，工作时润滑油流到各钢丝间，起润滑作用。
绳芯分有机芯、石棉芯、金属芯三种。
有机芯通常用剑麻，小直径钢丝绳采用棉芯，所以有机芯钢丝绳不能用于高温环境。
石棉芯钢丝绳可用于高温状态，如各种冶金起重机。
金属芯用软钢的钢丝绳或绳股作为绳芯，用于高温或多层卷绕的地方。
1.吊钩检查重点：
裂纹和磨损检查内容：
吊钩有无裂纹、破口、吊颈有无永久变形，挂绳处、吊钩衬套及心轴的磨损。
判定方法：
以目视检查和用必要的量具测定，不准有裂纹，各磨损处不超过规定技术标准。
2.钢丝绳检查重点：
磨损和断丝检查内容：
钢丝绳有无
1.吊钩
检查重点：
裂纹和磨损
检查内容：
吊钩有无裂纹、破口、吊颈有无永久变形，挂绳处、吊钩衬套及心轴的磨损。
判定方法：
以目视检查和用必要的量具测定，不准有裂纹，各磨损处不超过规定技术标准。
2.钢丝绳
检查重点：
磨损和断丝
检查内容：
钢丝绳有无磨损、腐蚀、断丝、断股、拧扭以及烧坏、变形情况。
判定方法：
目视检查，断丝、断股、拧结不超过规定技术标准。
3.滑轮卷筒
检查重点：
磨损、裂纹和润滑
检查内容：
滑轮、卷筒以及沟槽边沿有无磨损、损伤、裂纹；轴承的润滑。
判定方法：
目视检查滑轮、卷筒损伤情况，不准超过规定技术标准；轴承应固定牢靠，润滑良好。
4.减速器
检查重点：
噪声、振动、磨损
检查内容：
运转中的齿轮噪声、振动、齿轮啮合及损伤情况。
判定方法：
噪声、振动、齿轮啮合误差、磨损等不超出规定标准
5.操作系统
检查重点：
操作系统
检查内容：
传动有无异常窜动、冲击、振动、噪声，运行部位操作是否灵敏可靠；各挡变速情况
判定方法：
操作灵敏可靠，变速器全，运行平稳，无异常噪声、振动、冲击现象
6.制动装置
检查重点：
安全可靠
检查内容：
制动装置是否安全可靠，闸瓦衬垫有无磨损烧伤，心轴是否磨损
判定方法：
制动装置性能良好、安全可靠；闸瓦衬垫磨损不超过规定，并正确与闸轮结合，张开时闸轮两侧空隙相等
7.行车走轮
检查重点：
裂纹和磨损
检查内容：
走轮及其轮缘有无磨损、裂纹，是否与导轨接触良好，有无啃轨现象
判定方法：
以目视检查，轮面应无压痕、凹陷、严重磨损；与导轨接触良好，轮缘无裂纹及磨损；无啃轨现象
8.梁架结构及轨道
检查重点：
焊缝裂纹、挠度
检查内容：
主梁下挠度；焊缝有无裂纹；金属构件有无腐蚀、锈损
判定方法：
各金属构件无锈损腐蚀，焊缝无裂纹；主梁下挠度不超过规定技术标准；轨道紧固
9.电气装置
检查重点：
装置齐全、可靠
检查内容：
电气装置、控制系统是否完整；绝缘是否良好，动作是否可靠；运行时有无异声、振动及不正常发热
判定方法：
电气装置及控制系统齐全可靠；电气回路和操纵回路绝缘电阻≥0.4MΩ；有保护接地或接零装置
10.安全装置
检查重点：
完整、可靠
检查内容：
安全防护装置是否齐全，性能是否可靠
判定方法：
安全、限位装置齐全可靠，两端的缓冲装置、挡架完好牢靠，警铃、信号齐全
11.润滑系统
检查重点：
油量、油质、漏油
检查内容：
润滑装置是否齐全，各部油质是否良好，有无泄漏
判定方法：
润滑装置齐全，油质良好、油量充足，基本无漏油现象
液压系统油液中的污染物来源是多方面的，可概括为系统内部固有的、工作中外界侵入的和内部生成的。
为了有效地控制污染，必须针对一切可能的污染源采取必要的控制措施。
下面是可能的污染源及相应的控制措施。
一、固有污染物
1.液压元件加工装配残留污染物。
控制措施：
元件出厂前清洗，使其达到规定的清洁度。
对受污染的元件在装入系统前进行清洗。
2.管件、油箱残留污染物及锈蚀物。
控制措施：
系统组装前对管件和邮箱进行清洗（包括酸洗和表面处理），使其达到规定的清洁度。
3.系统组装过程中残留污染物。
控制措施：
系统组装后进行循环清洗，使达到规定的清洁度要求。
4.更换和补充油液。
控制措施：
对新油沉淀24h并进行过滤净化。
5.油箱呼吸孔。
控制措施：
采用密封邮箱，安装空气滤清器和干燥器。
二、外界侵入污染物
1.油缸活塞杆
控制措施：
采用可靠的活塞杆防尘密封，加强对密封的维护。
2.维护和检修
控制措施：
保持工作环境和工具的清洁，彻底清除与工作油液不相溶的清洗液或脱脂剂，维修后循环过滤油液，清洗整个系统。
3.侵入水
控制措施：
油液除水处理。
4.侵入空气
控制措施：
排放空气，防止邮箱内油液中气泡吸入泵内。
三、内部生成污染物
1.元件磨损产物（磨粒）
控制措施：
过滤净化，滤除尺寸与元件关键运动副油膜厚度相当的颗粒污染物，制止磨损的链式反应。
2.油液氧化产物
控制措施：
去除油液中水和金属微粒（对油液氧化起强烈的氧化作用），控制油温，抑制油液氧化。
油液的污染直接影响液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命。
国内外资料表明，液压系统的故障大约70%是由油液污染引起的。
油液污染对液压系统的危害主要有以下几个方面。
1.元件的污染磨损油液中污染物引起元件各种形式的磨损。
固体颗粒进入元件运动副间隙内，对零件表面切削磨损。
高速液流中的固体颗粒对零件表面的冲击引起冲击磨损。
油液中的水和油氧化变质的生成物对元件产生腐蚀作用，此外，液压系统油液中的空气引起气蚀导致元件表面剥蚀和破坏。
2.易出现元件堵塞与卡紧故障固体颗粒堵塞液压阀的间隙和孔口，引起阀芯阻滞和卡紧，影响阀的工作性能，甚至导致动作失灵，造成系统故障。
油液氧化产生的黏稠状物质以及水基工作介质中微生物的代谢产物会使阀芯黏滞，并导致过滤元件堵塞失效。
3.加速油液性能劣化油液中的水和空气，以及热能是油液氧化的必要条件。
而油液中的金属微粒对油液氧化起着重要的催化作用。
实验研究表明，当油液中同时存在金属颗粒和水时，油液的氧化速度急速增快，铁和铜的催化作用使氧化速度分别增加10倍和30倍以上。
此外，油液中的水和悬浮气泡会显著降低运动油膜的强度，使润滑性下降。
污染物种类与来源
液压系统介质中存在着各种各样的污染物，其中最主要的是固体颗粒物，此外，还有水、空气以及有害化学物质等。
污染物的来源主要由以下几个方面。
1.系统内原来残留的污染物如元件加工和系统组装过程中残留的金属切屑、沙粒及清洗熔浆等。
液压系统在使用前未冲洗干净，工作时污染物随液压油进入系统中。
2.从外界侵入的污染物如来自外界的空气、水、灰尘、棉丝、纤维等通过油箱呼吸孔和液压缸活塞杆密封从外界侵入，或在空气滤清器维修保养中更换滤芯与液压油以及维修过程带入液压系统中等。
3.系统内部生成的污染物例如系统中两种元件磨损、腐蚀产生的颗粒物，以及油液氧化分解产生的氧化物、胶状物等。
液压系统的震动与噪声往往同时产生，产生这种故障的主要原因：
一是由于油液脉动引起，如油中有较多空气，油泵流量脉动较大，困油现象未很好消除，油泵及操纵阀等液压元件有故障；二是机械震动引起，如细长管固定不牢固引起振动，油泵传动轴与驱动轴不同心引起振动等。
液压系统渗入空气和其他原因，还会使执行元件产生不均匀运动——爬行。
空气的来源可能有油面过低、吸油管阻力过大（如油管过细，滤清器阻塞等）、吸油管线未卡紧等。
只要采取逐一排除法找出产生振动与噪声的原因，有针对性地排除液压系统中的空气，或消除油泵困油及更换引起振动的细长管并对长管路固定牢靠等措施即可排除故障。
一些常见故障排除、原因及排除方法如下。
1.油泵不出油原因：
油箱油面过低、旋转方向不对，吸油管漏气，液压油太黏。
排除方法：
加足油，改变泵旋转方向，消除漏气现象，换合格新油。
2.油泵油压或排量不足原因：
安全阀失灵；油泵磨损严重；齿轮磨损间隙太大。
排除方法：
检修安全阀各零件；修理或更换油泵；调整间隙。
3.油泵压力不稳定或振动厉害原因：
油液不足或有空气吸入；齿轮与壳体内表面有摩擦。
排除方法：
加油、消除漏气；更换齿轮。
4.泵供油不足或断油原因：
泵吸油管变形，通道变小或堵塞；轴承损坏，齿轮刮泵体造成间隙过大而内漏严重；齿轮损坏，齿轮与泵体卡死；柱塞泵柱塞与缸体磨损严重或配油盘密封区密封不良。
排除方法：
清除堵塞污物，换新管；轻者更换轴承、齿轮、配对修磨柱塞偶件，严重者换泵。
5.油缸漏油原因：
密封圈损坏或磨损。
排除方法：
更换。
6.油缸内腔经常产生气体原因：
油液中含有水分；油泵进油管接头漏气；油量不足。
排除方法：
更换新油，消除进水故障；旋紧接头；按规定油位向油箱加油。
7.油缸动作迟缓原因：
油缸内有空气。
排除方法：
排除空气。
8.油缸动作不顺利甚至不动原因：
油缸油封太紧或油封变质。
排除方法：
将油封盖调松使油不外渗漏为止，或更换油封。
9.液压缸自动回缩原因：
活塞密封圈损坏；双向液压锁中单向阀芯上弹簧损坏；单向阀阀芯和阀座表面有污物或阀座划伤单向阀芯有裂纹；平衡阀中的单向阀关闭不严。
排除方法：
更换新密封圈；拆卸、清洗双向液压锁，去除污物；更换损坏的弹簧和有裂纹的单向阀总成；修理或更换平衡阀中关闭不严的单向阀芯。
10.操纵多路换向手柄时执行元件无力或动作迟缓，运动不良原因：
多路换向阀、安全阀的压力调整得低；安全阀弹簧损坏或产生永久变形；阀的锥形面损坏；控制阀杆与孔的磨损严重或动作不良；多路换向阀组中控制变幅，伸缩操纵压力或控制主副卷扬操作压力及控制回转操作压力的溢流阀功能调整不当或单向阀功能不良。
排除方法：
用压力表检测液压系统的压力，若压力不足，应调整安全阀，使其压力达到规定值；检查安全阀弹簧，必要时换新；重新研磨阀或阀体锥面；检查阀的内漏情况，内漏严重，换新阀杆或将阀杆镀铬重新配置；如果阀杆与阀体卡住，拆开清洗，去除异物，弹簧折断，更换新弹簧，重新组装，使阀杆运动灵活；将阀组溢流阀压力调到正常值，修理或更换单向阀。
11.蓄能器蓄压能力下降或作用失效原因：
液压油外泄漏；氮气压力下降；气囊损坏。
排除方法：
更换O形密封圈、垫圈和衬垫，修理有泄漏管接头；拆下充气阀阀芯和阀体（拆前一定慢慢将气囊中氮气先放掉，使氮气压力降为零）进行清洗，清除异物；更换蓄能器。
液压系统另一个常见的故障就是执行元件，包括液压缸、液压马达等工作非常缓慢，达不到设备工作时所需要的力量和速度。
造成这种故障现象的原因，可以从两个方向去分析和查找，即液压泵，管路及液压阀和执行元件本身。
1.液压泵本身由于使用磨损等原因，造成过大的内泄，使容积率大大地降低，液压泵所排出的油相应地减少了很多，这样执行元件速度就会变慢。
液压泵的好与坏，一般需经流量计进行检测，在实际维修中，也可以通过这样的方法进行初步判断：
在液压回路中接入一块压力表，使执行元件固定不同，同时拉动操纵阀，而利用泵进行“憋压实验”，此时压力表指针能迅速达到溢流阀的压力，说明液压泵的容积效率比较好，反之，液压泵存在内泄严重的故障。
在做这个实验时应注意两点，首先“憋压”的回路中必须有溢流阀装置，否则，可能造成液压泵的损坏；其次，在试验时发动机转数应控制在800r/min以内。
在现代维修中，齿轮泵的损坏一般情况更换就可以了。
对于柱塞泵磨损，可以通过配对研磨缸体和配流盘，更换缸体、配流盘、柱塞等元件进行修复。
2。
管路和液压阀的泄漏或控制阀功能调整不当，可造成大量油不流向执行元件或控制阀的溢流压力调得偏低使操纵压力达不到规定值，同样会出现动作缓慢无力的现象，液压阀卡死或溢流阀节流孔的堵塞是比较常见的故障。
所以，在拆检这些阀时一定要特别注意，每个阀芯是否都活动自如，特别是液压阀上非常细的油道，是不是畅通，因为它的通畅是否直接影响液压阀的启闭。
排除故障时，只需将液压阀中的异物清洗掉就可以，但注意一定要确保清洁，以防二次污染。
3.执行元件本身内泄或外泄或内部混有空气，也会造成动作迟缓无力。
对于这个问题只需要找到故障发生部位和原因，更换损坏的密封或损坏的执行元件总成或排除空气即可。
漏油是液压系统最为常见的故障，分内漏和外漏两种。
外漏容易发现，也容易排除。
造成外漏的主要原因为：
1.密封件损坏；2.管接头松动；3.液压油管扭曲变形或管接头不平以及油缸活塞杆损伤等。
在检查和排除外漏的时候，一定要检查分析造成外漏的原因是什么，这样才能找到解决问题的方法。
否则，只是更换密封件常常会劳而无功。
例如：
液压油缸的导向套部分漏油时，一般是由密封件造成，但其原因是密封件的自然损坏，或是油缸活塞杆上有不平的部位（损伤）造成密封件损坏，还是密封件的沟槽过深等原因。
再如：
当油管漏油时，应检查油管是否变形，安装连接时是否撇劲，如确属这种情况就应该及时调整油管，细的油管可以用手调整，粗的油管用台钳等设备调整，很粗的油管（如QY25A卷扬的油管）就应采取先用大力气将油管连接上，然后用气焊将油管弯曲部位烧红，待其冷却后，再将油管拆卸下来，清洗后更换密封件。
这样，密封件的使用寿命也就增长了。
内漏，就是液压元件内部部件损坏，使液压元件的两腔相通，液压油液由液压元件的一腔流（渗）入了另一腔，使系统的压力降低，造成执行元件不能正常工作。
例如油缸活塞的密封件损坏，进油腔的液压油漏入了回油腔，造成油缸动作缓慢或不动作。
排除时只需将损坏的密封件换掉即可。
吊车使用的钢丝绳报废后，要更换上新钢丝绳。
更换钢丝绳的工作看来好像是取下旧绳上新绳的一般性工作，如果方法不当或组织不好，就会既费人力又费时间，还可能发生人身事故。
更换钢丝绳的程序如下：
1.把新钢丝绳（连同缠绕钢丝绳的绳盘）运到起重机下面，放到能使绳盘转动的支架上。
2.把吊钩落下，将它平稳、牢靠地放在已准备好的支架（或平坦的地面）上，使滑轮垂直向上。
3.把卷筒上的钢丝绳继续放完，并使压板停在便于伸扳手的位置。
4.用扳手松开旧钢丝绳一端的压板，并将此绳端放到地面。
5.用直径1-2Mm铁丝扎好新旧两个钢丝绳的绳头（绑扎长度为钢丝绳直径的2倍）；然后把新旧绳头对在一起；在用直径1毫米左右的细铁丝，在对接的两个绳头之间穿越5-8次；最后用细铁丝把对接处平整地缠紧，以免通过滑轮时受阻。
这时新、旧绳已连接成为一根了。
6.开动起升机构，用旧绳带新绳，将旧绳卷到卷筒上。
当新旧绳接头处卷到卷筒时停车，松开接头，把新绳暂时绑到小车合适地方。
然后开车把旧绳全部放至地面（边放边卷好待运）。
7.用另外的提物绳子，把新钢丝绳另一端提到卷筒处；然后把新钢丝绳两端用压板分别固定在卷筒上。
8.开动提升机构，缠绕新钢丝绳，起升吊钩。
全部更换工作完成。
缠绕新钢丝绳时，小车上要有人观察缠绕情况，观察人员必须特别注意安全。
上述更换钢丝绳程序，具有节省人力、节省时间，新钢丝绳不扭结、不粘砂粒和安全等优点。
起重钢丝绳的安全系数应符合下列规定：
（1）用于固定起重设备为3.5；
（2）用于人力起重为4.5；
（3）用于机动起重为5-6；
（4）用于绑扎起重物为10；
（5）用于供人升降用为14。
2易损零部件的安全检验
2.1钢丝绳
1.钢丝绳的分类
钢丝绳按捻向可分为左捻和右捻。
钢丝绳根据绳股与绳的捻向，可分为交捻绳和顺捻绳。
也就是由丝捻成股的方向和由股捻成绳的方向若相反，则称为交捻绳；要由丝捻成股和由股捻成绳的方向相同则成为顺捻绳。
交捻绳的特点是钢丝绳不会松散，吊起物品不会转动，但是当钢丝都一样粗细时，钢丝间为点接触，因此钢丝绳寿命短些。
顺捻绳的特点是，当单根绳起吊物品时，物品会向钢丝绳松散方向转动。
但钢丝绳寿命会长些。
根据钢丝接触状态可分为点接触、线接触和面接触。
由于绳股内各层钢丝直径相同，但各层螺距不等，所以钢丝互相交叉，形成点接触，在工作中接触应力很高，钢丝易磨损折断。
优点是制造工艺简单。
绳股内钢丝粗细不同，将细钢丝置于粗钢丝的沟槽内，粗细钢丝间呈线接触状态。
由于线接触绳接触应力较小，钢丝绳寿命长，同时挠性增加。
由于线接触钢丝绳较为密实，所以相同直径的钢丝绳，线接触绳破断拉力大些。
绳股内钢丝直径相同，同向捻钢丝绳也属于线接触绳。
线接触钢丝绳有瓦林吞（W）型和西尔（X）型以及填充（T）型等。
X型钢丝绳也称外粗式，股内外层钢丝粗，内层钢丝细。
这种钢丝绳的优点是是耐磨。
W型钢丝绳也称粗细式，股内外层钢丝粗细不等，细丝置于粗丝之间。
这种钢丝具有较好的挠性。
T型钢丝绳的内外层钢丝之间填充较细的钢丝。
这种钢丝绳内部磨损小，抗挤压，耐疲劳，但挠性稍差。
面接触绳采用异形断面钢丝，钢丝间呈面状接触。
其优点是破断拉力大，耐磨。
2.钢丝绳的选择
根据机构工作类型，使用要求，选取适合的安全系数，然后用下式计算钢丝绳应有的破断拉力：
S破≥n?
Smax
式中S破——钢丝绳破断拉力；
n——钢丝绳最小安全系数，见表8
Smax——钢丝绳最大工作静拉力。
若钢丝绳表中给出整条绳的破断拉力时，可以从表中直接选择。
当表中只提供钢丝破断拉力总和时，按下式计算整条绳的破断拉力。
S丝＝
式中α——折减系数，对绳6×37，α＝0.82；对绳6×19，α＝0.85；
——钢丝绳规格表中提供的钢丝破断拉力总和。
选择一条破断拉力稍大一些的钢丝绳即可。
≥n?
Smax
≥
再根据钢丝破断拉力总和，选择一条钢丝绳。
表8最小安全系数n值表
钢丝绳用途
n
起升和变幅用
手动
4.0
5.0
机动
轻级
中级
5.5
重级、特重级
6.0
抓斗用
双绳抓斗（双电动机分别驱动）
6.0
双绳抓斗（单电动机集中驱动）
5.0
抓斗滑轮
拉紧用
经常用
3.5
临时用
3.0
小车
曳引道（轨道水平）
4.0
3．钢丝绳直径按最大工作静压力计算
d＝c（mm）
式中d——钢丝绳最小直径，mm；
c——选择系数；
Smax——钢丝绳最大工作静压力，N。
选择系数由下式计算：
c＝
式中n——安全系数；
ω——钢丝绳充满系数，；
k——钢丝绳捻制折减系数，k＝0.82～0.85；
——钢丝公称抗拉强度，N/mm2。
选择系数c值也可根据安全系数、机构工作级别从表9中选用。
表9选择系数c和安全系数n表
机构工作级别
c值
安全系数n
钢丝公称抗拉强度，N/mm2
1550
1700
1850
M1~M3
0.093
0.089
0.085
4
M4
0.099
0.095
0.091
4.5
M5
0.104
0.100
0.096
5
M6
0.114
0.109
0.106
6
M7
0.123
0.118
0.113
7
M8
0.140
0.134
0.128
9
4.钢丝绳的报废
（1）．钢丝绳的断丝数在一个捻节距内达到表15-10规定的数时，则应报废。
钢丝绳的捻节距就是任一条钢丝绳股环轴线绕一周的轴向距离。
图15-1钢丝绳节距的测量
表15-10的钢丝绳的报废标准，也可以理解为一条钢丝绳的报废标准是在一个捻节距内断丝数达钢丝绳总丝数的10％。
如绳6×19＝114丝，当断丝数达12丝即应报废更新；绳6×37＝222丝，当断丝数达22丝即应报废更新。
对于复合型的钢丝绳中的钢丝，断丝数计算是：
细丝一根算一丝，粗丝一根算1.7丝。
表10钢丝绳报废时的断丝数
断钢
丝丝
安数绳
全量
系
数
钢丝绳结构（GB1102－74）
绳6W（19）绳6×37
绳6×19
一个节距中的断丝数
交互捻
同向捻
交互捻
同向捻
小于6
12
6
22
11
6～7
14
7
26
13
大于7
16
8
30
15
（2）．钢丝径向磨损或腐蚀量超过原直径的40％应报废。
当不到40％时，可按丧表11折减数报废。
（3）．吊运赤热金属或危险晶的钢丝绳，报废断丝数取通用起重机用钢丝绳报废断丝数的一半，其中包括钢丝表面磨损或腐蚀折减。
（4）．钢丝绳直径减少达公称直径的7％，应报废。
表11折减系数表
钢丝表面磨损或锈蚀量％
10
15
20
25
30～40
大于40
折减系数％
85
75
70
60
50
0
5．
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