烟气双碱法脱硫工程技术方案.docx
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烟气双碱法脱硫工程技术方案
焦化锅炉烟气脱硫工程
技
术
方
案
2015年1月
目录
1概述-1-
2设计标准和依据-1-
3设计参数-2-
4技术要求-3-
5脱硫工艺流程-8-
6土建部分-20-
7电气自控系统-21-
8运行费用-21-
9施工进度-24-
10技术培训及售后服务-24-
附件-28-
1概述
为了达到环保要求，现决定对锅炉进行脱硫除尘处理。
通过对贵公司现有锅炉系统状况进行了深入了解，对贵厂提供的烟气基础数据进行了认真研究分析，结合本厂的技术优势，拟采用喷淋吸收塔作为吸收设备、氢氧化钠-石灰作为脱硫剂的双碱法脱硫工艺对烟气进行脱硫处理，使烟气达标排放。
由于锅炉距离较远，采用一炉一塔配置。
2设计标准和依据
2.1设计标准
脱硫除尘系统的设计、制造、安装、调试、试验检查、试运行、考核的规范和标准如下：
《工业窑炉大气污染物排放标准》GB-9078-1996
《大气污染物排放标准》GB13271-2001
《烟尘测试方法》GB/T5468
《工业企业噪声控制设计规范》GBJ87-85
《钢结构设计规范》GB50017-2003
《工业管道工程施工及验收规范》GBJ235-82
《建筑防腐工程施工及验收规范》GBJ50212-2002
《湿式烟气脱硫除尘装置》HCRJ040-1999
《锅炉大气污染物排放标准》GB13271-91
《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996
《工业企业照明设计规范》GB50034-92
《工业管道的基本识别色和识别符号》GB7231-87
《建设项目（工程）竣工验收办法》（国家计委1990年）
《建设项目环境保护竣工验收管理办法》（国家环境保护总局2001年）
《工业企业设计卫生标准》GBZ1
2.2设计依据
（1）脱硫除尘工艺采用成熟工艺。
脱硫系统的设计脱硫效率满足当前国家排放标准和地方环保局的要求，并考虑满足今后10～20年内不断趋于严格的SO2排放标准，设备要长期稳定运行；
（2）脱硫除尘工艺考虑公司实际情况，注意锅炉烟气特点。
脱硫除尘系统的设计效率满足当前国家排放标准和地方环保局的要求。
（3）充分考虑场地要求和现有设施，使整套脱硫除尘系统结构紧凑，减少占地面积；
（4）脱硫除尘系统装置能适应锅炉工况的变化，当负荷发生一定量变化时，能满足脱硫除尘要求；
（5）脱硫除尘系统的设计尽可能降低对锅炉的影响；
（6）脱硫剂来源可靠，价格低廉；
（7）投资少、运行成本低。
3设计参数
3.1锅炉烟气参数
130万吨/年锅炉烟气量：
200000m3/h
烟气含硫量：
1500mg/m3
3.2烟气治理效果
含硫量：
≤50mg/m3
脱硫效率：
η=（脱硫前含硫量-脱硫后含硫量）/脱硫前含硫量
=（1500-50）/1500
=96.7%
实际运行中脱硫效率在98%以上。
脱硫装置阻力＜1200Pa。
4技术要求
4.1对脱硫除尘装置总的要求
脱硫除尘装置包括所有需要的系统和设备满足以下总的要求：
所有的设备和材料是新的
较高的可利用率
运行费用少
观察、监视、维护简单
运行人员数量少
确保人员和设备安全
节省能源、水和原材料
脱硫区域在设计上留有足够的通道，包括施工、检修需要的吊装及运输通道。
脱硫区域所有室外布置的设备、管道及仪表按最低气温条件考虑防冻措施，确保脱硫系统能够在该最低环境温度条件下正常运行、备用、检修而不发生冻结。
4.2技术要求
脱硫除尘装置满足如下运行特性：
（1）原则上，脱硫除尘装置能适应锅炉烟气量变化。
当烟气量发生变化时，不需要大量的和非常规的操作即能确保污染物的排放浓度不大于保证值。
（2）在装置停运期间，各个需要冲洗和排水的设备和系统在不需要过多的或非常规的准备和操作的情况下就能实现冲洗和排水。
（3）对于容易损耗、磨损或出现故障并因此影响装置运行性能的所有设备，设计成易更换、检修和维护。
（4）所有设备和管道，包括烟道的设计考虑最差运行条件（压力、温度、流量、污染物含量）及事故情况下的安全余量。
（5）设计选用的材料适应实际运行条件，包括考虑适当的腐蚀余量，特别是使用两种不同钢材连接时采取适当的措施。
（6）在设备的冲洗和清扫过程中产生的废水（例如：
碱液系统设备与管道等）将收集在排水坑内，然后送至吸收塔系统中重复利用，不将废水直接排放。
（7）所有设备与管道等的布置考虑系统功能的实现和运行工作的方便。
4.3脱硫除尘装置布置原则
4.3.1总平面布置
根据工厂总平面布置的规划，脱硫区整体布局紧凑、合理，系统顺畅，节省占地，节省投资。
4.3.2管线布置
工厂内各种管线和沟道，包括架空管线，直埋管线、与脱硫区外沟道相接时，在设计分界线处标明位置、标高、管径或沟道断面尺寸、坡度、坡向管沟名称，引向何处等等。
有汽车通过的架空管道净空高度为5.5米，室内管道支架梁底部通道处净空高度为2.2米。
4.4文件交付
设计中提供的所有文件标识明确的版次提交。
根据总的合同条件提交所有最终文件（最终文件只能有一版）。
提交的文件包括：
基本设计及详细设计文件。
有效图纸清单
制造商和分包商清单
检查和验收的记录和报告与评估，包括验收测试的报告
特殊运行和维护说明
验收规范、标准、验收规程
设计范围内系统和装置的运行手册及说明
培训文件
4.5运行和维护说明
需提供供货范围内设备的运行和维护说明，以及整个脱硫除尘装置的运行说明。
为阐明运行原理，运行说明包含装置或设备的技术运行原理的详细描述，包括流程图、图表、回路图、管线图及类似的其它图纸。
维护手册包含对脱硫除尘装置所有组件和辅件的组装和拆卸完整和精确的描述以及故障判断分析和消除方式。
4.6工艺选择流程图
双碱法烟气脱硫技术是为了克服石灰石—石灰法容易结垢的缺点而发展起来的。
传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。
结垢堵塞问题严重影响脱硫系统的正常运行，更甚者严重影响原有系统的正常运行。
为了尽量避免用钙基脱硫剂的不利因素，钙法脱硫工艺大都需要配备相应的强制氧化系统（曝气系统），从而增加初投资及运行费用，用廉价的脱硫剂而易造成结垢堵塞问题，单纯采用钠基脱硫剂运行费用太高而且脱硫产物不易处理，二者矛盾相互凸现，双碱法烟气脱硫工艺应运而生，该工艺较好的解决了上述矛盾问题。
工艺流程图见下：
净烟气
除雾区
气液
反应区
循环段
石灰浆液
含尘含硫烟气
沉淀池1
增压风机
补入少量碱
循环池
中和池
沉淀池2
该工艺的主要特点：
1、确保了除尘脱硫均能超过国家标准
很多厂家采用脱硫除尘一体化设备，这种工艺虽然表面上似乎节省了投资，但是面临非常多问题:
脱硫除尘都不能达标排放；设备腐蚀严重；脱硫塔内容易堵塞；废弃物不能利用等缺点。
2、节约了投资
脱硫塔可以有多种材质进行选择：
如花岗岩、碳钢或玻璃钢系统。
但是考虑到加工与检修方便，我们采用碳钢+防腐+保温作为脱硫塔主体。
3、技术创新
采用的脱硫塔全新的内部构件设计，添加了均分装置。
其大大加强了气液接触面积，有效地提高了脱硫效率。
采用较小的液体比就可以达到较好的脱硫效果。
在一个塔内就实现了气液分离、气液反应、气液微循环等三项系统，整体非常紧凑。
该脱硫塔我们一共申请国家专利6项，在国内一直处于领先水平。
在这个系统内，设计了旁路系统，当烟气温度过高时，或者锅炉出现其他意外情况时，烟气可以走旁路，有利于系统检修。
采用了双碱法脱硫系统，具有如下特点和优点：
1双碱法脱硫技术成熟，脱硫效率高达98%以上，可以满足排放达标的要求。
2硫酸钙回收，硫酸钙废水通过处理，大部分回用少量达标排放。
节省了基础投资和运行成本。
3设置了烟气旁路，在脱硫系统检修或故障期间，确保锅炉安全运行。
4脱硫用水可部分利用工厂废水或本系统部分废水循环使用。
5双碱法脱硫系统不结垢，安全可靠，效率高，回收副产品有一定经济效益。
6双碱法脱硫脱硫剂石灰来源方便，价格低廉，技术成熟，应用广泛。
4.7双碱法吸收塔运行工作原理
4.7.1吸收原理
烟气在与碱液接触时，二氧化硫会与碱液反应，从而达到脱除二氧化硫的效果。
吸收塔上部设有喷嘴，喷嘴向下喷淋碱液，与二氧化硫反应、净化，净化后的烟气上升至除雾器，脱水后进入烟囱排入大气。
4.7.2化学过程
（1）脱硫过程
烟气在吸收体内喷嘴喷下的碱液反应吸收大部分SO2，反应如下：
2NaOH+SO2→Na2SO3+H2O
Na2SO3+SO2+H2O→2NaHSO3
（2）再生反应
吸收剂碱液被引入中和反应槽，与石灰反应使吸收液保持一定的pH值。
中和后的碱液经沉淀后在吸收塔内再循环。
再生反应如下：
2NaHSO3+Ca（OH）2→Na2SO3+CaSO3+2H2O
Na2SO3+Ca（OH）2→2NaOH+CaSO3
5脱硫工艺流程
本工程脱硫系统由烟气系统、喷淋反应塔吸收系统、碱液制备循环再生系统、工艺水系统组成。
烟气脱硫除尘工艺流程：
从锅炉烟气进入吸收塔，烟气上升，与喷淋而下的碱液反应，脱除二氧化硫。
净化后的烟气上升至除雾器，除水进入烟囱排入大气。
碱液流回中和池，再生后循环利用。
5.1烟气系统
从锅炉烟道上引出的烟气经过多管除尘器后进入吸收塔，在吸收塔内脱硫净化，经除雾器除去水雾后，再接入出口烟道烟道经烟囱排入大气。
另外在主烟道上设置旁路挡板门，当系统启动、进入脱硫除尘装置的烟气超溢和脱硫除尘装置故障停运时，烟气经由旁路烟道囱排放，保证系统安全。
5.1.1烟道
烟道能够承受如下负荷：
烟道自重、风荷载、地震荷载、灰尘积累、内衬和保温的重量等。
烟道是具有气密性的焊接结构，所有非法兰连接的接口都进行连续焊接。
在脱硫除尘装置停运期间，烟道（包括旁路烟道）采取适当的措施避免腐蚀。
烟道外部充分加固和支撑，以防止颤动和振动，能满足在各种烟气温度和压力下能提供稳定的运行。
烟道直径：
号脱硫装置D=2200mm。
5.1.2膨胀节
膨胀节材质选择
工业上膨胀节材质主要有以下几种：
304，304材料应用最为广泛，它不受有机化合物，染料和各种无机化学材料的影响。
同样也不受适当温度和浓度的硝酸和硫磺酸的影响。
它广泛的用于输送成品油，压缩空气，蒸汽，废弃，和低温液态气体的管道系统中。
温度范围从－162℃到648℃。
304L，与304的碳含量为0.08％相比，304L这种材料的碳含量最大只有0.03％。
这样低的碳含量使得304L可以排除铬化物和碳化物沉淀析出的问题，并排除了粒间腐蚀的影响。
316，这种合金比304还有更多的镍。
在加上2％到3％的钼，使得316这种材料相对于304来说提高了耐腐蚀性能，尤其是环境中含有氯化物容易导致蚀损斑的时候。
一些具有代表性的应用为废气管道，航海服务，含有高度硫磺的原油系统，热交换器和其它一些在石油化工行业的关键应用。
316L，由于它只具有最大0.03％低碳含量的的原因，使得316L这种材料的耐腐蚀性能极强并且可以应用在那些具有粒间腐蚀风险的地方。
合金400，这种铜镍合金（含镍量66.5％，含铜量31.5％）比镍200具有更好的耐腐蚀性能，可适用于更大的温度范围和操作条件，是一种性能很高的材料。
合金600，这种镍铬合金（含镍量76％，含铬量15.5％）对于生产膨胀节来说具有非常理想的性能。
它具有能够适应大幅度温度变化的能力并且对于各种腐蚀环境具有很好的抵抗能力。
它广泛的应用于蒸汽和海水，盐水领域，实际上，它不受氯化物应力所引起的腐蚀的影响。
非金属膨胀节，非金属膨胀节可以在较少的尺寸范围内提供较大的多维方向补偿。
考虑贵公司烟气工况，结合我公司实践经验，决定采用非金属膨胀节。
相比较而言，非金属膨胀节主要有以下优点：
1）补偿安装误差：
由于管道连接中，系统误差在所难免、非金属补偿器能较好地消除安装误差。
2）消音隔振：
纤维织物，保温棉本身具有吸音、隔绝振动传递的功能，能有效地减少锅炉、风机等系统的噪音和振动。
3）耐高温耐腐蚀：
使用的氟塑料，有机硅材料具有良好的耐高温和耐腐蚀等性能。
4）密封性能好：
在各种介质作用下，具有良好的密封性。
5）安装维修方便。
具体设计
对烟道膨胀节采取保温措施。
烟道上的膨胀节采用螺栓法兰连接，可以确保膨胀节进行更换。
膨胀节及与烟道的密封有100％气密性。
膨胀节的法兰密封焊在烟道上。
邻近挡板的膨胀节留有充分的距离，防止与挡板的动作部件互相干扰。
5.2脱硫塔吸收系统
碱液通过循环泵从清水池送至塔内喷嘴系统，与烟气接触发生化学反应吸收烟气中的SO2，在中和反应槽与Ca（OH）2发生中和反应生成石膏，还原碱液石膏在沉降池分离，碱液进入清水池循环利用。
脱硫后的烟气夹带的液滴在吸收塔出口的除雾器中收集，使净烟气的液滴含量不超过75mg/Nm3。
吸收塔和整个碱液循环系统，能适应锅炉烟气量的变化，保证脱硫效率及其他各项技术指标达到合同要求。
脱硫吸收系统由脱硫吸收塔、喷淋装置、循环水泵、脱水除雾器及反冲洗装置等组成。
所有设备的噪音符合有关规范的要求。
5.2.1脱硫塔主体设计
吸收塔是整个湿法脱硫系统中最重要的设备，其作用是，作为烟道的一部分提供烟气通道；作为吸收容器，所有的吸收反应均在吸收塔内完成。
吸收塔内烟气流动的均匀对实现有效脱除SO2、粉尘具有很明显的作用。
本设计采用一炉一塔式。
吸收塔设计如下：
吸收塔具体设计
吸收塔采用喷淋塔，在吸收塔前不另设置预洗涤塔。
吸收塔包括吸收塔壳体、喷嘴及所有内部构件、除雾器、塔体防腐及保温紧固件等。
吸收塔内所有部件能承受最大入口气流及最高进口烟气温度的冲击，高温烟气不对任何系统和设备造成损害。
吸收塔选用的材料适合工艺过程的特性，并且能承受烟气飞灰和脱硫工艺固体悬浮物的磨损。
所有部件包括塔体和内部结构设计考虑腐蚀余度。
吸收塔设计成气密性结构，防止液体泄漏。
保证壳体结构的完整性，使用焊接连接，法兰和螺栓连接仅在部分地方使用。
塔体上的通道、连接管道等在壳体穿孔的地方进行密封，防止泄漏。
吸收塔壳体能承受压力荷载、管道力和力矩、风载和地震载荷，以及承受所有其他加在吸收塔上的荷载。
吸收塔的支撑和加强件能充分防止塔体倾斜和晃动。
塔的整体设计方便塔内部件的检修和维护，吸收塔内部的导流板、喷淋系统和支撑等尽可能不堆积污物和结垢，并且设有通道以便于清洁。
吸收塔烟道入口段能防止烟气倒流和固体物堆积。
吸收塔进行合理的保温设计。
（1）吸收塔内径设计
吸收塔截面为圆形，吸收塔直径
号脱硫装置D=4500mm
（2）吸收塔高度设计
吸收塔主要由碱液区、喷淋区、除雾区、烟气出口组成，根据贵公司提供的数据，根据计算，确定塔高为：
号脱硫装置D=21mm
5.2.2碱液喷淋系统
吸收塔内部的喷淋系统由分配母管、支管和喷嘴组成。
母管和支管在吸收塔端面内平行对称布置，形成一个网状管路系统，该系统能使碱液在吸收塔内均匀分布。
吸收塔设置喷淋层3层，设置吸收塔碱液循环泵，由碱液循环泵输送来的碱液，通过网状管路进入喷嘴雾化，喷入烟气中。
由于喷淋层网状管路的合理的优化布置设计，保证了碱液能在整个吸收塔断面都进行均匀的喷淋。
碱液喷淋管采用玻璃钢（FRP）材料制作，整个管网采用分段加工，现场粘结连接的工艺，从而使整个喷淋层管网外表面光滑，避免堆积结垢。
喷嘴选型
结合工况特点，参考公司经验，喷淋层喷嘴采用碳化硅制作。
碳化硅喷嘴主要有以下优点：
a通道口径大，碱液等流体不易堵塞；
b材质抗腐蚀性很强，抗磨蚀能力强；
c覆盖范围广。
吸收塔设循环泵将碱池中的碱液不断的循环，通过吸收塔喷淋层进入喷嘴。
循环泵布置靠近吸收塔，以缩短管路布置。
喷淋层处设置手孔，便于检修和修理。
吸收塔碱液循环泵
吸收塔采用喷淋塔，循环泵将吸收塔浆池内的吸收剂碱液循环送至喷嘴。
循环泵为离心泵，叶轮由防腐耐磨材料制成。
吸收塔循环泵流量时有10％的流量余度，15％的压头余度。
循环泵便于拆换和维修，配置整体底盘或安装框架。
泵吸入口配备滤网。
滤网材料为PP，滤网固定板为C276合金。
循环泵及驱动电机能适应户外露天布置的要求。
1号脱硫装置、循环泵3台：
Q=150m3/h、h=24m
取液气比为2.5L/m3，则需要喷嘴个数为：
60（个）
2号脱硫装置、循环泵3台：
Q=250m3/h、h=24m
取液气比为2.5L/m3，则需要喷嘴个数为：
72（个）
5.2.3除雾器
除雾器安装在吸收塔上部的烟道上，用以分离净烟气夹带的雾滴。
除雾器出口烟气湿度不大于75mg/Nm3（干基）。
除雾器具有较高的可利用性和良好的去除液滴效果。
除雾器系统的设计考虑到了脱硫除尘装置入口的飞灰浓度的影响。
该系统还包括去除除雾器沉积物的冲洗和排水系统，运行时根据给定或可变化的程序，既可进行自动冲洗，也可进行人工冲洗。
内部通道的布置便于维修时内部组件的安装和拆卸。
除雾器冲洗系统能够对除雾器进行全面冲洗，不会有未冲洗到的表面。
冲洗水的压力进行监视和控制，冲洗水母管的布置能使每个喷嘴基本运行在平均水压。
除雾器冲洗用水为系统循环水，除雾器定期清洗。
除雾器设置在吸收塔顶部，为一级除雾器。
除雾器设置冲洗水，间歇冲洗除雾器。
湿法烟气脱硫采用的主要是折流板除雾器，其次是旋流板除雾器、丝网式除雾器。
除雾器的选型
（1）折流板除雾器：
折流板除雾器是利用液滴与某种固体表面相撞击而将液滴凝聚并捕集的，气体通过曲折的挡板，流线多次偏转，液滴则由于惯性而撞击在挡板被捕集下来。
通常，折流板除雾器中两板之间的距离为20-30mm，对于垂直安置，气体平均流速为2－3m/s；对于水平放置，气体流速一般为6－10m/s。
气体流速过高会引起二次夹带。
（2）旋流板除雾器：
气流在穿过除雾器板片间隙时变成旋转气流，其中的液滴在惯性作用下以一定的仰角射出作螺旋运动而被甩向外侧，汇集流到溢流槽内，达到除雾的目的，除雾率可达99％以上。
（3）丝网式除雾器：
当带有雾沫的气体以一定速度上升通过丝网时，由于雾沫上升的惯性作用，雾沫与丝网细丝相碰撞而被附着在细丝表面上。
细丝表面上雾沫的扩散、雾沫的重力沉降，使雾沫形成较大的液滴沿着细丝流至两根丝的交接点。
细丝的可润湿性、液体的表面张力及细丝的毛细管作用，使得液滴越来越大，直到聚集的液滴大到其自身产生的重力超过气体的上升力与液体表面张力的合力时，液滴就从细丝上分离下落。
气体通过除雾器后，基本上不含雾沫。
经过考虑，我公司决定采用折流板式除雾器。
相比较，折流板式除雾器构造简单，除雾效果好，易于冲洗和检修。
除雾器的最终设计参数
本设计中设定下层冲洗喷嘴距喷淋层3.5m。
1）数量：
1套
2）类型：
V型级数：
2级
3）作用：
除去吸收塔出口烟气中的水滴，以便减少烟囱出烟口灰尘量。
4）选材：
外壳：
碳钢内衬玻璃鳞片；除雾元件：
阻燃聚丙烯材料（PP）；冲洗管道：
FRP；冲洗喷嘴：
PP。
除雾器进出口烟气条件基于锅炉100%工况进行设计。
5）雾滴去除率：
99%。
为达到除雾器出口烟气雾滴含量小于75mg/Nm3（干态），除雾器的雾滴去除率需要达到99%以上。
5.2.4塔防腐设计
工业上常用的防腐材料主要有耐蚀合金、玻璃鳞片树脂、聚脲、橡胶、玻璃钢等。
结合我公司实际经验，考虑到具体工况条件，对于本工程决定采用玻璃鳞片树脂材料作为防腐材料。
玻璃鳞片树脂的优点可概括如下：
.耐腐蚀和耐温性能好。
可完全满足脱硫装置的耐腐蚀要求，其温度使用上限在100~130℃。
.较低的渗透率。
.具有较强的黏结强度。
d.耐温差性能较好。
涂层中由于含有许多玻璃鳞片，因此消除了与涂层与基材之间的线膨胀系数的差别适用于温度交变的重腐蚀环境。
e.耐磨性好。
固化后的硬度较高，比普通醇酸漆高2~3倍，耐磨性能好，而受外机械损伤时，破坏是局部的，操作扩散趋势小，易于修复。
f.工艺性较好。
由于玻璃鳞片树脂的固体成分较高，可以一次性做成较厚的涂层，涂层方法可以是喷涂、镘涂、刷涂等成型工艺，并具有当场配制和室温下固化的特点。
使用几年后，若出现遭损坏的情况，只需在该处做简单的处理即可进行修复，并可继续使用而不影响使用性能。
5.3碱液制备循环再生系统
设有CaO粉仓、高位碱罐、中和反应池、沉淀池、清水池。
脱硫碱液由吸收塔流入中和反应池内与氢氧化钙反应，再生后的氢氧化钠流入清水池循环使用。
石膏废水流入沉淀池，石膏定期用抓斗机清理。
同时向中反应槽补充氢氧化钙，维持一定pH值。
5.3.1石灰贮仓
贮仓根据确认的标准进行设计。
石灰石贮仓的顶部有密封的人孔门，该门设计成能用铰链和把手迅速打开，并且顶部有紧急排气阀门。
贮仓的通风除尘器为布袋除尘器，除尘后的洁净气体中最大含尘量小于50mg/Nm3。
贮仓上配有用来确定容积的料位计，同时也能用于远方指示。
为了除尘器和料位计等的检修维护，设计有必需的楼梯平台。
在贮仓的每个出料口装有关断阀。
5.3.2高位碱罐
NaOH消耗量极少。
高位碱罐配搅拌器。
5.3.3石灰浆液罐
氧化钙在消化罐中用水迅速熟化，经乳液泵泵送往沉淀池。
消化罐采用碳钢材料制作，内做防腐处理。
石灰浆液罐采用碳钢材料制作，内做防腐处理。
石灰浆液罐配搅拌器配，乳液泵。
5.3.4循环水池
用于置换氢氧化钠，及沉淀亚硫酸钙。
尺寸为12×8×2.5m。
5.3.5管道系统
浆液管线布置无死区存在，可以避免管道堵塞。
浆液管线设计有清洗系统和阀门低位排水系统。
5.4副产品处理系统
系统概述
本项目脱硫系统建设后脱硫渣主要为硫酸钙结晶等。
本方案设计脱硫渣通过氧化后，旋流器初步浓缩进入转鼓真空过滤机脱水，固体外运处理。
5.5工艺水系统
从工厂供水系统引接至脱硫工艺水箱，作为脱硫系统补充水。
其主要用户为：
事故紧急喷水，除雾器及所有浆液输送设备、输送管路、贮存箱的冲洗水。
工艺水系统能满足脱硫除尘装置正常运行和事故工况下脱硫工艺系统的用水。
设备、管道及箱罐的冲洗水回收至浆池重复使用。
1号脱硫装置：
工艺水系统包括一个水箱和一台水泵，水箱容量满足0.5小时用量，水箱尺寸为2.5×2.5×2m。
2号脱硫装置：
工艺水系统包括一个水箱和一台水泵，水箱容量满足0.5小时用量，水箱尺寸为3×2.5×2m。
6土建部分
土建部分需要桩基、中和反应槽、沉淀池、清水池施工，除此以外，还有脱硫区建筑物结构、室内外地下设施、设备基础、建筑物基础及其地基处理的设计、制作、供货、施工和安装等施工。
我方完成锅炉的脱硫除尘装置及其公用设施范围内的全部土建结构的设计、制作、材料供货、运输、仓储、施工及安装。
7电气自控系统
本部分为脱硫区域电气系统的工作范围和技术规范。
工作范围为烟气吸收系统，石灰制浆系统、废水处理系统等。
我方负责本工程脱硫区域工作范围内电气系统的系统设计、安装设计、设备及材料供货及安装、调试，电气系统包括：
供配电系统、电气控制与保护、照明及检修系统、防雷接地系统及安全滑触线、通讯系统、电缆和电缆构筑物、电气设备布置。
我方遵循IEC、GB、DL的标准。
《电力工程制图标准》DL5028-93
《继电保护和安全自动装置技术规程》DL400-91
《3~110kV高压配电装置设计规范》GB50060-92
《交流电气装置的过电压保护和绝
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