压力管道安装施工方案.docx
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压力管道安装施工方案
压力管道安装施工方案
一、工程概况：
1、工程名称:
南雄市珠玑纸业年产三万吨本色生活用纸项目机械安装工程。
2、工程地点：
广东省韶关市南雄市雄南路38号。
3、工程内容：
车间的压力管道安装工程（蒸汽管道安装）。
二、编制依据：
1、GB50235-2010《工业金属管道工程施工规范》
2、GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
3、GB50184-2011《工业金属管道工程施工质量验收规范》
4、GBJ50126-2008《工业金属及管道绝热工程施工规范》
5、GB/T20801.1~6-2006《压力管道规范—工业管道》
6、98R408《管道及设备保温》
三、压力管道安装的一般要求
1、压力管道的安装应按照设计图样进行施工，施工前要熟悉图纸，充分领会设计意图，了解生产工艺概况及其对施工的要求。
2、按计划核对进场材料，并检查与设计要求的规格、尺寸、型号、质量是否符合。
工程所用的主要材料，应有符合国家或部颁现行标准的技术质量文件或产品合格证。
3、在施工过程中，应与各有关工程密切配合，同时应做好质量检验评定和施工记录，确保工程质量。
4、管道和设备安装前，必须清除其内部污垢和杂物，安装中断或完毕时敞口处应临时封闭。
5、管道穿过基础、墙壁和楼板时应配合土建预留孔洞，并安装套管。
6、管道采用法兰联接时，法兰应垂直于管子中心线，其表面应相互平行。
一般浆、水管的法兰衬垫采用橡胶石棉垫，蒸气管道采用金属垫。
法兰的衬垫不得突入管内，其外圆到法兰螺栓孔为宜，法兰中间不得放置斜面垫或几个衬垫，连接法兰螺栓螺柱突出螺母高度不宜大于螺栓直径的1/2。
7、多根管道交集在一起时，应正确处理管道之间的关系。
其原则是：
小口径管道让大口径管道，无压管道让有压管道，低温低压管道让高温高压管道，给水管道让排水管道。
8、管道与吊架的安装，位置应正确，埋设应平整牢固，与管道接触应紧密，固定应牢靠，滑动支架应灵活，并留有一定的偏移量，一般的浆、水管管道的吊架、吊杆应垂直安装，蒸汽管道的吊杆应向热膨胀的反方向偏移，固定在建筑结构上的管道与吊架，不得影响结构的安全。
9、阀门安装前，应做耐压试验，试验应以每批（同牌号、同规格、同型号）数量中抽查10%，且不少于1个，如有漏、裂不合格的应再抽查20%，仍有不合格的则逐个做强度和严密性试验，其试验压力应有阀门出厂规定的压力。
10、水平管道纵横方向弯曲，立管垂直度，成排管道和成排阀门安装允许偏差应符合下表的规定。
序号
项目
允许偏差（mm）
1
水平管道
纵横方向弯曲
管径小于或等于100mm
5
管径大于100mm
10
2
立管垂直度
每m
2
每5m
不大于8
四、管材选择
管材的选择应根据管道输送介质的种类和温度、压力参数，并考虑到管道安装位置及敷设方式等多项因素进行技术、经济比较再确定，对管材的基本要求如下：
1、在介质的压力和温度作用下有足够的强度和严密性。
2、在外载和温度变化造成的热应力的共同作用下有相应的弹性和稳定性。
3、有抵抗内外腐蚀的持久性。
4、有力学性能的相对稳定性。
5、温度变化系数要小。
6、内表面粗糙度要小，并能持久保持。
7、不污染介质。
（1）管子管件间的接合要简单、可靠、严实。
（2）运输、保存、施工方便。
五、压力管道的安装施工
管道安装施工程序如下：
施工准备→管材、管件及附件检验、验收→工艺管线测量下料、坡口加工、管道预制、支吊架制作→支吊架安装、管道组安装→管道焊接，管件、附件安装→系统检验试验→系统清扫→资料整理、交工验收。
1、管材加工安装前的检查及验收
管材由于制造、运输、装卸或堆放不当，经常会出现裂纹、夹渣、重皮、弯、破裂、堵塞、凹陷等缺陷，不仅影响使用和美观，埋下了事故隐患，因此在管材加工安装前，必须逐根进行检查。
制浆造纸车间的管道一般属中低压管道，主要是施工现场的检查：
一是进行质量证明文件的复检，二是外观检查，一般要求做到：
（1）钢管必须有制造厂的合格证明书，否则应补做所缺项目的试验，其指标应符合国家或部颁标准。
（2）钢管在加工安装前，应按设计要求使用核实规格、型号、材质。
（3）钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合国家或部颁标准。
（4）对钢管应逐根进行外观检查，其表面要求达到无裂缝、缩孔、夹渣、折叠、重皮、斑纹和结疤等缺陷，不得有超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。
2、管道预制
管道预制在管道加工现场进行，特殊管道、管件加工可在加工厂预制。
（1）钢管切割：
管子在切断前移植原有标记，做好除锈防腐。
本工程工艺管道所用钢管的切割采用切割机进行，然后用坡口机制坡口；对DN≥150大口径的碳素钢管，切割机无法切割时，可采用氧乙炔切割并打坡口，钢管切割的质量要求是：
切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、缩口，氧化铁、铁屑等应予清除。
（2）管道组对：
管道预制的组对工作，在管道加工钢平台上进行。
1）管道组对允许偏差按管道安装允许偏差进行检查，其检验方法是用角尺、钢板尺、钢卷尺测量。
管子对口时应在距接口处200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm.
2）管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
3）管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。
预制完毕的管段应将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入。
3、管道连接
制浆造纸车间工艺管道常见的连接方式有：
螺纹联接、法兰联接、焊接联接。
（1）管道的螺纹连接
亦称丝扣连接，是管道连接的最基本的方法之一。
螺纹连接适用于公称直径在100mm以下，介质工作压力在1.0mpa以下，温度在100℃以内的且便于检查和维修的各种管道。
一般螺纹加工方法有两种，一是手工套丝，二是机械套丝。
为满足该工程需要，我公司将配备TQ型切管套丝机套丝。
（2）管道的法兰连接
法兰连接是工业管道最主要的连接方法之一。
它是把固定在两个设备或管子的一对法兰中间放入垫片，然后用紧固件连接起来的一种可拆卸的连接，主要是用于管子与带法兰的配件或设备的连接处以及管子需要拆卸检修的场所，DN100以上的无缝钢管和焊接钢管的连接大都采用法兰连接。
1）法兰的连接形式
法兰按其连接的方式分类有：
整体法兰、螺丝法兰、焊接法兰、松套法兰。
管子与法兰的连接形式有整体，螺纹，焊接，松套等连接形式。
2）法兰的连接要求
法兰的连接，无论采用何种连接方式，都应满足下列要求：
要保证在工作压力和工作温度下连接接头严密不漏，要有足够的强度和刚度，要能够经受管道工作状态和非工作状态时各种温度应力和其它一些偶然力的作用，能迅速的并能反复多次的拆装和装配仍能使用。
3）法兰连接安装
①法兰的加工各部尺寸应符合标准式设计要求，法兰表面应光滑，不得有砂眼、裂纹、斑点、毛刺等降低法兰强度和连接可靠性的缺陷，螺栓孔位置的偏差不得超过下表的规定：
法兰螺栓孔允许偏差（mm）
螺栓孔直径
18
23
27
34
41
螺栓孔
允许偏差
±1
±1
±1
±1.5
±2
②法兰垫片是成品件时应检查核实其材质，尺寸应符合标准或设计要求，软垫片质地柔韧、无老化变质现象，表面不应有折损皱纹缺陷；金属垫片的加工尺寸、精度、粗糙度及硬度都应符合要求，表面无裂纹、毛刺、凹槽，经向划痕及锈斑缺陷。
③法兰垫片无成品件时，应现场根据需要自行加工，加工方法有手工剪制和工具切割两种。
手工剪制时常剪成手柄式，以便安装时调整垫片位置。
④法兰连接安装
a.法兰与管子组装前应用图所示的工具和方法对管子端面进行检查，管口端面倾斜尺寸c不得大于1.5mm。
图a管子端头检查
b.法兰与管子组装时，要用法兰弯尺检查法兰的垂直度，如图b，法兰连接的平行偏差尺寸c当设计无明确规定时，则不应大于法兰法径的1.5%，且不应大于2mm。
图b法兰的平直度检查
c.法兰与法兰对接连接时，密封面应保持平行，法兰密封面的平行度及平行度允许偏差值见表c
法兰公称
直径dn（mm）
在下列公称压力下的允许偏差（c—c1的数值）（mm）
dn＜1.6mpa
1.6≤dn≤6.0mpa
≤100
0.2
0.10
＞100
0.3
0.15
d.为便于装、拆法兰，紧固螺栓，法兰平面距支架和墙面的距离不应小于200mm。
e.拧紧螺栓时应对称成十字交叉进行，以保障垫片各处受力均匀。
拧紧后螺栓露出丝扣的长度不应大于螺栓直径的一半，也不应小于2mm。
f.法兰连接好后，应进行试压，发现渗漏，需要更换垫片。
（3）管道的焊接连接
焊接连接是管道工程最主要的，应用最为广泛的连接方式。
1）焊接连接的应用范围及优缺点
①焊接连接按焊接工艺的不同，有气焊、手工电孤焊、手工氩孤焊、埋孤自动焊等。
制浆造纸车间管道安装现场院主要是用气焊，手工电孤焊及手工氩孤焊。
气焊通常是指氧一乙炔焊，它一般用于外径小于或等于57mm，壁厚小于3.5mm的碳素钢、铜、铅管的焊接。
管径较大，管壁较厚的钢管的焊接一般都采用电焊，蒸汽管道，压缩空气管道采用手工电弧焊，但都进行氩弧焊打底。
②焊接连接的优点
a.接头强度大，牢固耐久。
b.接头严密性高，不易渗漏。
c.不需要接头配件，造价相对较低。
d.工作性能可靠，运行后正常维护费用低。
③焊接连接的缺点
a.接口固定，若需要拆卸必须把管子切断重新焊接。
b.焊接工艺要求较高，焊接要由受过专门训练的焊工配合。
2）焊接前的准备工作
①管子焊接前的清理检查
管道在焊接前应进行全面的清理检查，内容如下：
a.应将管子的焊端坡口面管壁内外20mm左右范围内的铁锈、泥土、油脂等脏物清除干净。
b.不圆的管子要校圆，管子对口前要检查平直度，在距焊口200mm处测量，允许偏差不大于1mm，一根管子全长的偏差不大于10mm，如图d所示。
当管径<100mm时，a<0.6mm
当管径>100mm时，a<1.0mm
图d管子组对偏差
c.对焊接连接的管子端面应与管子轴线垂直，不垂直度a值不超过1.5mm
如图e所示
图E
3）焊接坡口及其加工
①焊接坡口的形式，管子管件在焊接之前，应根据管材的材质，壁厚和焊接方式，加工焊接坡口。
选用坡口型式应考虑保证焊接质量，便于操作，减少填充金属和减少焊接变形等原则。
a.碳素钢及合金钢管子管件的坡口形式和尺寸。
坡口名称
坡口型式
手工焊坡口尺寸（mm）
I型坡口
单面焊
s
c
≥1.5-2
0+0.5
>2-3
0+1.0
s
c
≥3-3.5
0+1.0
>3.5-6
1+1.5-1.0
V型坡口
双面焊
s
α
≥3-9
70°±5°
≥9-26
60°±5°
C
P
1±1
1±1
2+1-2
2+1-2
b.皇氏体不锈钢手工电孤焊坡口类型与尺寸。
坡口名称
坡口型式
壁厚δ
（mm）
间隙c
（mm）
钝边b
（mm）
坡口角度
a（.）
I型坡口
2-3
1-2
V型坡口
3.5
1.5-2
1-1.5
60±5
3.5-4.5
1.5-2
1-1.5
60±5
5-10
2-3
1-1.5
60±5
>10
2-3
1-2
60±5
②焊接坡口加工
一般口径小的工艺管道的切断用切割机等机械方法进行，管道的坡口加工采用坡口机加工，对于大口径管道采用氧气一乙炔气割或等离子切割机，但必须用磨光机清除表面的氧化层，并将凹凸不平处磨削平整。
4）焊接管口的组对
①焊接管口的组对
A．管子对口间隙应符合工艺要求，除设计规定冷拉焊口外，对口不得强力对正；
B．连接闭合管段的对接焊口，如间隙过大应更换长管，不允许用加热管子的方法来缩小间隙，也不允许用其他材料来堵缝、多层垫缝等方法来弥补过大间隙；
C．管子对口应保证两管段中心线在同一条直线上，焊口处不得有弯曲变形；
D．壁厚相同的管子、管件相对，其外壁应做到平齐、内壁错边量应符合下列要求：
焊缝不应超过壁厚的10%，且不大于1mm；
E．管子管件对口时，管道的焊缝位置应遵守下列规定：
a.管道对接时，两相邻管道的焊缝间距应大于管径，且不得小于200mm。
b.不得在焊缝所在处开孔或按分支连接管。
c.管道上对接焊缝距弯管起弯点不应小于管子外径，且不得小100mm。
②焊缝施焊：
在管道焊缝施焊之前，应编制焊接工艺卡，并经主管部门批准，在施焊过程中严格按照工艺卡的要求，在焊接不锈钢管道焊缝时，在保证焊透及熔合良好的条件下，应采用小电流，短电弧和多层多道焊接工艺，其层间温度不应过高。
对于预热及热处理要求的焊缝，其升降温度的速率应严格执行设计规定。
③焊接检验：
压力管道焊缝焊接完毕以后必须进行焊缝表面检查。
对接焊缝表面不得有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。
角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬边深度小于0.5mm，外形过渡应平缓。
工艺管道焊缝焊接完毕以后必须进行焊缝表面检查。
对接焊缝表面不得有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。
角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬边深度小于0.5mm，外形过渡应平缓。
当焊接外观检验合格后，方可进行无损检测。
对于检测不合格的焊口应及时进行返修至合格，对固定焊口的无损检测在施工现场施焊完毕以后进行。
一般制浆造纸车间压缩空气管道、蒸汽管道、焊缝需抽检大于5%。
4、阀门安装
阀门安装应遵守下列规定：
（1）安装阀门前应检查填料是否完好,压盖螺栓有否足够的调整余量
（2）法兰或螺栓连接的阀门应在关闭状态下安装.
（3）安装阀门前，应按设计核对型号,根据介质流向确定其安装方向.
（4）水平管道上的阀件，其阀杆一般应安装在上半圆范围内.
（5）阀件传动杆（伸长杆）轴线的夹角不应大于30°，其转动应灵活。
有热位移的阀件，传动杆应具有补偿措施。
（6）阀件的操作机构和传动装置应做必要的调整，使其传动灵活，指示准确。
（7）安全阀的安装：
1）检查其垂直度，当发现倾斜时，应予校正。
2）在管道投入试运时，安全阀应及时进行调校。
3）安全阀的最终调整宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定；当设计无规定时，其开启压力为工作压力的1.05-1.15倍，回座压力应大于工作压力的0.9倍，调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不应少于3次。
4）安全阀经调整后，在工作压力下不得有泄漏。
5）安全阀经最终调整合格后，重作铅封。
并填写《安全阀调整试验记录》。
（8）减压阀的安装：
1）减压阀组不应设置在临近移动设备或容易受冲击的部位，应设在振动小、有足够空间和便于检修的部位。
2）减压阀组的安装高度为：
设在离地面1.2m左右处，沿墙敷设。
应设在离地面3m左右处，并设永久性操作平台。
3）蒸汽系统的减压阀组前，应设疏水阀。
4）减压阀组前后应装压力表，阀组后应装安全阀。
5）减压阀均应装在水平管道上。
波纹管式减压阀用于蒸汽时，波纹管向下安装。
（9）疏水阀安装：
1）疏水阀前后都要设置截断阀，但冷凝水排入大气时，疏水阀后可不设置。
2）疏水阀与前截断阀间应设置过滤器，防止水中污物堵塞疏水阀。
3）阀组前应设置放气管，以排放空气或不凝性气体，减少系统内的气堵现象。
4）设置旁通管以便于启动时加速凝结水的排除；但旁通管容易造成漏气，一般不采用。
如采用时，应注意检查。
（10）阀件的强度和严密性试验
1）一般规定
1阀件在安装前应进行外观检查。
2低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽
查10%（至少1个），进行强度和严密性试验。
若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格则需逐个检查。
3高、中压的阀门均应逐个进行强度和严密性试验。
4阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行。
5阀门的强度试验应按下列规定进行。
公称压力小于或等于32Mpa的阀门，其试验压力为公称压力的1.5倍。
试验时间不少于5min,阀门壳体填料无渗漏为合格。
6除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外的阀门，严密性试验一般应以公称压力进行；在能够确定工作压力时，也可用1.25倍的工作压力进行试验，以阀瓣密封面不漏为合格。
公称压力小于或等于2.5Mpa的小用铸铁、铸铜闸阀允许有不超过下表所列的渗漏量。
公称直径（mm）
渗漏量（cm3/min）
公称直径（mm）
渗漏量（cm3/min）
<40
50~80
100~150
200
250
300
350
400
500
600
0.05
0.10
0.20
0.30
0.50
1.50
2.00
3.00
5.00
10.00
700
800
900
1000
1200
1400
≥1600
15
20
25
30
50
75
100
7公称压力小于1.0Mpa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可以不单独进行水压强度和严密性试验。
强度试验在系统试压时按管道系统的试验压力进行；严密性试验可用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面应连续。
8严密性试验不合格的阀门，必须解体检查，并重新试验。
9试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油（需脱
脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口。
高压阀门应填写《高压阀门试验记录》。
10阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象。
2）试验方法
试验时，应排净阀体内的空气。
加压时，压力应逐渐升至试验压力，不能急剧升压。
在规定的持续时间内，压力保持不变，无渗漏现象发生则为合格。
压力持续时间具体规定按下表。
阀件类型
公称通径（mm）
持续时间（min）
截止阀、旋塞阀、
升降式止回阀
≤50
＞50
＞1
＞2
闸阀、
旋启式止回阀
＜150
150-400
＞400
＞2
＞3
＞4
1强度试验
阀件作水压强度试验时，应尽量将体腔内的空气排尽，再往体腔内灌水。
试验止回阀。
压力应当从进口一端引入，出口一端堵塞；试验闸阀、截止阀，闸板或阀瓣应打开，压力从通路一端引入，另一端堵塞。
试验带有旁通的阀件，旁通阀也应打开。
试验直通旋塞阀，塞子应调整到全开位置，压力从通路的一端引入，另一端堵塞。
对于三通旋塞阀，应把塞子轮流调整到全开的各个工作位置进行试验。
2严密性试验
试验闸阀时，应保持腔内压力和通路一端压力相等。
试验方法是将闸板关闭，介质从通路一端引入，在另一端检查其严密性。
在压力逐渐除去后，从通路的另一端引入介质，重复进行上述试验。
或者在体腔内保持压力，从通路两端进行检查，这样作一次试验就可以了。
试验截止阀时，阀杆处于水平位置，将阀瓣关闭，介质按阀体上箭头指示的方向供给，在另一端检查其严密性。
直通旋塞在试验时，应将旋塞调整到全关位置，压力从一个通路引入，从另一端通路进行检查，然后将塞子旋转180°重复进行试验。
三通旋塞在试验时，应将塞子轮流调整到关闭位置，从塞子关闭的一端通路进行检查。
止回阀在试验时，压力从介质出口通路的一端引入，从另一端通路进行检查。
节流阀不作严密性试验。
阀体和阀盖的连接部分及填料部分的严密性试验，应在关闭件开启、通路封闭的情况下进行。
5、补偿器安装
制浆造纸车间蒸汽管道每隔一定的距离应设置热膨胀的补偿装置，以保证管道在热状态下稳定和安全工作，减少并释放管道受热膨胀时所产生的应力。
常见的补偿器有方形、填料式、波形补偿器。
（1）方形补偿器的安装
1）制作好的补偿器经过检验合格后始允许安装。
2）方形补偿器通常成水平安装，只有在空间上较狭窄不能水平安装时，才容许垂直安装。
水平安装时，平行臂应与管线坡度及坡向相同，垂直臂应呈水平。
方形弯可朝上也可以朝下，朝上配置时应在最高点安装排气装置；朝下配置时应在最低点安装疏水装置。
不论怎样安装，须保持整个补偿器的各个部分处在同一平面上。
3）补偿器预拉伸或预压缩值必须符合设计的规定，允许偏差为±10mm.
4）方形补偿器的安装距离必须在三个活动支架以上，当其安装在有坡度的管线上时，补偿器的两侧垂直臂应以水平仪测量安装成水平；补偿器的中间水平臂及与管道段连接的端点允许有坡度。
在设置固定支架时，还必须考虑到支管的位移，一般不得使支管的位移超过50mm。
安装补偿器应当在两个固定支架之间的管道安装完毕后进行。
5）补偿器配置好后，将焊接对口予以点焊或将其联接到法兰上，待整个管段装配好并予以调整找正后，再把焊口满焊或将法兰上的螺栓全部拧紧。
（2）填料式补偿器安装
1）填料式补偿器应严格地沿管道中心线安装，不得偏斜。
否则在管道投入运行时，可能发生补偿器外壳和导管咬住而扭坏补偿器的现象。
2）在靠近补偿器的两侧，至少应各有一个导向支座，使管道运行时不致偏离中心线，以保证补偿器能自由伸缩。
3）按设计规定的安装长度应考虑气温变化，留有剩余的收缩量。
剩余的收缩量的允许偏差为±5mm。
4）填料式补偿器的摩擦部分应涂上机油，非摩擦部分应涂上防锈漆，填料式补偿器容易产生漏气现象，在运行一段时期后需更换填料。
（3）波形补偿器的安装
1）波形补偿器应按设计文件规定进行预拉伸，受力应均匀。
2）波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部。
3）波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜。
4）波形补偿器时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。
5）吊装波形补偿器时，不能把吊索绑扎在波节上，更不能把支撑件焊在波节上。
6、管道支吊架制作安装
（1）管道在支架上工艺布置原则：
1）对于刚性支架，在多根管道多层排列情况下，尽可能将水平推力大、质量大、高温的管道置于下层，或低点敷设，以减小管架计算力矩；相反，对于半铰接支架，推力大的管道宜置于上层，以减少管架的倾角。
2）在管架上排列管道时，对重的高温管道应敷设在管架的中部，轻的常温管道对称地布置的两边；
3）各种介质管道按重量比例对称敷设，尽量避免管架偏心受力，一般不允许管架横截面一边的荷载超过全部荷载的65%。
（2）管道支架制作技术要求
1）管道支吊架、支座的制作应按照图样要求进行施工，代用材料应取得设计者同意。
2）支吊架受力部件，如横梁、吊杆及螺栓等的规格应符合设计及有关技术标准规定。
3）管道支吊架、支座及零件的焊接应遵守结构件焊接工艺，焊缝高度不应小于焊件最小厚度，并不得有漏焊、结渣或焊缝裂纹等缺陷。
4）支吊架制作完毕后，其外表面应除锈、涂防锈漆两遍。
（3）支吊架安装一般要求
1）安装前的准备工作－放线定位
①首先根据设计要求定出固定支架和补偿器的位置。
②再根据管道的设计标高，把同一水平面直管段的两端的支架位置画在墙上或柱上，根据两点间的距离和坡度大小，算出两点间的高度差，标在末端支架位置上。
③在两高位点拉一根直线，按照支架的间距在墙上或柱上标出每个支架的安装位置。
④如果土建施工时，在墙上已预留有支架孔洞，或在钢筋混凝土构件上预埋了焊接支架的钢板，应采用上述方法进行拉线校正，然后标出支架实际安装位置。
2）支架横梁应牢固地固定地墙、柱或其他结构物上，横梁长度方向应水平，顶面应与管子中
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