冶炼工程监理作业指导书文档格式.docx

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高炉、热风炉及转炉基础都是大体积混凝土基础，要重点控制和防止裂缝的产生，参照执行《大体积混凝土施工监理作业指导书》的有关规定。

3.2设备基础地脚螺栓安装监控要点

3.2.1按设计要求的材质精加工螺栓，监理检查出厂合格证，质保资料，抽查实物质量，符合设计要求和质量要求方准予安装。

3.2.2地脚螺栓的固定一般采用型钢固定架，监理监控按设计图制作热风炉、转炉基础地脚螺栓固定架横杆、立杆采用的钢材型号，。

3.2.3地脚螺栓应按施工方案确定的顺序进行安装，监理人员应对安装过程严格监控，认真复查，确保安装质量，验收合格方可浇筑混凝土。

3.2.4在浇筑混凝土前，应将螺栓外露丝口用油布包好（也可采用其他保护措施），以防污染。

混凝土强度达到50%设计强度时，方可切除外露固定架，要特别注意保护丝口。

现场清理后，丝口部位应抹好黄油，再用油布包裹保护。

3.3设备基础预留孔安装监控要点

3.3.1监理工程师应认真审核施工方案的可行性，特别注意预留孔洞的支模方法。

不能给砼成型后清理模板造成困难。

3.3.2预留孔洞轴线位置，顶部、底部标高，截面尺寸要与图纸认真核对，并有可靠的定位措施，避免砼浇筑过程中的扰动造成较大偏差。

4.机械设备安装监理要点

4.1炼铁安装工程控制要点

4.1.1高炉本体工艺钢结构工厂制作及现场拼装质量；

4.1.2热风炉本体工艺钢结构工厂制作及现场拼装质量；

4.1.3氧气、氮气、空气、蒸汽、煤气、工业水及软水等工业介质管道的工厂制作及现场拼装质量；

4.1.4炉内冷却壁板安装和冷却配管的安装质量；

4.1.5高炉、热风炉、热风管道等耐火材料工程制作和现场砌筑质量；

4.1.6与生产工艺要求相关的安装质量，如风口法兰倾角与设计规定的偏差，风口法兰锥面角度等；

4.1.7与后道施工工序质量相关的工程质量控制。

如：

影响炉顶设备安装精度的炉顶法兰任意两点标高差（不大于3.0mm）,影响炉内耐火材料砌筑的冷却设备安装标高差，冷却壁安装纵、横向间隙，与泥炮、开铁口和安装有关的风口钢平台支架等；

4.1.8影响生产功能和安全的设备质量。

氧气阀门和煤气阀门的密封性能，高炉和热风炉本体的密封性能，炉顶上料装置的密封性能、高炉冷却设备质量及其安全设施的可靠性能。

上述质量控制点是由高炉炼铁工程实体高度、体积大、危险性介质种类多等决定的。

4.2炼铁设备安装工程监理要点

4.2.1高炉工程使用大量的宽厚板材料，因此，对高炉及热风炉炉壳等使用宽厚板材

料进行部件的制作和现场的拼装，焊接质量的预控尤为重要。

监理人员应认真审查材料报验资料，严格按设计和国家标准规范要求，监督检查制作方式、审查焊接工艺方案，重点检查以下工序；

4.2.1.1监督检查焊接工艺质量管理制度的执行情况（包括焊材的管理和使用及预热管理情况）。

4.2.1.2监督检查焊接质量。

焊前检查：

重点检查坡口间隙、错边量、坡口清理情况及预热温度等是否符合要求，并填写隐蔽记录。

焊中检查：

重点检查焊接人员焊接工艺执行情况，特别是每道焊接完成后碳弧、气刨、清根是否干净，气刨后坡口角度是否过大或过小，氧化铁是否清除，金属光泽是否暴露等。

焊后检查：

审查焊缝无损检测报告。

4.2.2鼓风机设备的质量检查。

鼓风机设备是高炉工程重要的附属设备，必须进行重点监控。

监督检查的重点主要有以下方面；

4.2.2.1要从设备基础施工开始，检查预留螺栓等的定位情况，必须符合设计和规范要求；

4.2.2.2检查基础垫铁的研磨质量和垫铁组的水平度，保证垫铁间间隙、垫铁块数、垫铁组的水平度符合规范要求；

4.2.2.3检查电机、增速机、风机的同心度和径向偏差，必须符合设备设计和标准规范的要求；

4.2.2.4风机及轴瓦扣盖前检查壳体内部的清洁程度，确保无铁硝、杂物及灰尘，叶汽角度正确，验收合格后，填写隐蔽记录，方可扣盖封闭，扣盖前密封胶涂抹必须均匀，不得漏涂；

4.2.2.5在设备底座二次灌浆前，要认真检查清理质量，保证清理干净，无油污，灌浆前应将底座下用清水冲洗干净。

对二次灌浆监理要旁站监理，确保灌浆密实，无间隙；

4.2.2.6监督液压，润滑系统管道的焊接，无损检测，试压及油循环过程，检查油循环后冲洗油的质量是否符合设计要求。

4.3炼钢设备安装工程监理要点：

4.3.1复吹转炉安装工程监理要点

4.3.1.1审批施工方编制的施工方案；

4.3.1.2对转换炉平台永久中心标板和标高基准点进行复测，并平行检验耳轴轴承座安装精度，包括中心、标高及水平度偏差；

4.3.1.3监控炉体组装平台精度，平行检验炉壳拼装，并监控炉壳焊接质量，符合设计和标准规范要求；

4.3.1.4监控托圈组装及安装，轴承座及倾动装置安装、炉壳安装、氧枪和副抢装置安装、转炉耐衬的砌筑，吹氧系统设备安装水冷烟道等烟气净化系统设备安装、液压润滑系统设备安装、冷却、高压、燃气等系统设备安装。

4.3.2LF钢包精炼炉、RH真空处理装置监理要点

4.3.2.1LF精练炉

重点监控钢包车轨道和钢包车、工作平台、电磁搅拌器、炉盖及升降和密封装置、下降管、真空主管、电机升降和加紧机构、氧枪和升降装置的安装质量，旁站系统严密性试验，签认试验记录；

4.3.2.2RH真空处理装置

重点监控钢包车轨道，固定和活动平台，真空室和管道的安装质量，对系统严密性试验进行旁站监理，签认试验记录。

4.3.3桥式起重机安装监理要点

炼钢厂房多为大吨位吊车，直接关系到生产能否正常进行，因此，必须重视安装质量，监理应重点控制以下方面。

4.3.3.1轨道、封节和连接件应符合设计要求和标准规范规定；

4.3.3.2复测检查轨道安装的水平度及标高；

4.3.3.3监控轨道与吊车梁面之间和两轨道端面的间隙，当轨道用焊接连接时，焊接工艺评定应合格，焊缝表面应打磨，并退火处理；

4.3.3.4平行检查轨道的标高、水平度、中心和跨距，其偏差应符合标准规范要求；

4.3.3.5车挡固定牢固，两端应同时与吊车撞头接触；

4.3.3.6平行检验吊车安装质量，参加吊车的空负荷、静负荷和动负荷试运转，监督试运转按设备技术文件和标准规定进行。

4.4连铸设备安装监理要点

4.4.1基准点及中心标板的监控

连铸机主要的纵横中心线的设置由以下几条作为基准线：

大包回转台纵、横中心线、连铸机纵向中心线、铸流外弧线即后缘线。

最终矫直辊中心线、最终扇形段辊子中心线，在外弧线附近（结晶器震动装置，扇形段圆弧部找标高用）、最终矫直点附近（扇形每找标高用）、最终辊子附近（扇形段、引锭链脱开位置找标高），大包回转台附近（回转台及平台上设备找标高用）预设标高基准点。

4.4.2平行检验并复测连铸机按审批的方案设置的永久中心标板和标高基准点。

4.4.2.1检验并复测每台连铸机按审批的方案设置的永久中心标板和标高基准点；

4.4.2.2平行检验钢包回转台机座安装中心标高和回转臂安装精度；

4.4.2.3检验中间罐车，包括罐车轨道安装的中心、标高、水平度、平行度、轨距、接头错位和间隙偏差，以及电缆或电缆拖带滚筒中心、水平度偏差；

4.4.2.4检验结晶器振动装置（台架和传动装置）安装：

检查中心、标高、水平度偏差；

检查结晶器与二次冷却装置过渡段的“对弧”样板精度确认和“对弧”校正情况；

检查焊接支座定位块签认校正记录；

检查结晶器安装后的振动，签认检查记录；

4.4.2.5检验二次冷却装置安装底座中心、标高和水平度偏差；

检查下框架、上框架、上横梁、扇形段和过渡段的纵向中心、定位尺寸和横向水平度偏差；

检查扇形段与垂直段和矫直段的“对弧”样板精度确认和“对弧”校正情况；

检查焊接支座定位块签认校正记录。

监控上、下横梁支承滑块安装位置，防止热胀卡死；

4.4.2.6检验扇形段更换装置安装（若无,则取消此条）：

检查弧形区轨道支柱中心、标高和垂直度偏差；

检查弧形区轨道中心同一截面两轨道高低差、接头错位、间隙偏差；

检查更换小车滑道与扇形段框架的滑道接头错位；

检查更换小车提升卷扬机中心、标高水平度偏差；

4.4.2.7检验矫直段安装：

检查底座中心标高和水平度偏差；

检查各下辊中心、标高和水平度偏差；

检查传动装置中心、标高和水平度偏差；

检查引弧导向板纵向中心偏差；

检查切点辊与各下辊样板精度确认和“对弧”校正，焊接支座定位块签认校正记录；

4.4.2.8检验引锭杆车（或存放台架）收送装置安装：

检查存放台架纵向中心、立柱垂直度、标高偏差；

检查收送滑道纵向中心、标高、跨距、横向水平度偏差；

检查收送托辊纵向中心、标高、横向水平度偏差；

检查收送卷扬机中心、标高、横向水平度偏差；

4.4.2.9检验火焰切割机安装：

检查支承台架立柱中心、标高、垂直度及割枪垂直度和行走直线偏差；

检查轨道中心、轨面标高、轨距、同一截机轨面高差、水平度和接头错位、间隙偏差；

检查测量辊中心、标高；

检查氧气设备脱脂处理签认记录；

4.4.2.10监控各冷却装置喷嘴的模拟喷水试验，签认试验记录；

4.4.2.11检查检验各种输送辊道安装：

检查标高偏差、水平度偏差、中心偏差；

检查辊轴线与纵向基准线垂直度偏差，监控相邻两辊偏差方向；

4.4.2.12检查检验升降挡板、喷印机安装，包括升降挡板中心、标高偏差和喷印机中心、标高、水平度偏差；

4.4.2.13检查检验推钢机堆垛机、翻坯机安装，包括台架中心、标高、垂直度偏差，机体中心、标高、水平度偏差，以及爪面对辊道纵向中心线平行度；

4.4.2.14检查检验火焰清理机安装（若无,则此条取消）：

检查支承台立柱和软管塔中心、标高、垂直度偏差；

检查轨道纵向中心线与轨道纵向基准线垂直、轨道标高、轨距、同一截面两轨面高低差、轨道纵向水平度、接头错位和间隙偏差；

检查水平冲渣喷嘴装置中心、标高偏差；

检查夹送辊装置中心、标高、横向水平偏差；

检查测量辊中心、标高、水平度偏差。

5.钢结构工程施工监理要点

5.1审查施工组织设计（方案）

5.2审查焊接工程质量保证条件，包括焊工合格证，必备的焊接设备、设计所涉及的各种钢材材质及厚板的焊接工艺评定报告和审批的焊接操作工艺规程。

5.3原材料及成品进场检验和报审资料，重点质保书审查，高强度螺栓的验收（包括审查复验报告），焊接材料的验收和涂料的验收等。

5.4钢结构工程施工过程的质量监控，重点是对施焊部位组装质量确认，并对焊接工艺和施焊质量进行巡检，以保证焊接质量符合标准规范要求。

5.5进行焊接检验。

焊接检验包括外观质量检验（检查裂裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、电弧擦伤以及焊缝尺寸检验）和内部质量检验（对于设计要求一级和二级焊缝进行超声波内部缺陷探伤），对缺陷部位要监控处理。

5.6紧固件连接的监控。

重点检查高强度螺栓连接前的试（复）验，抽样检查连接面质量，签认隐蔽工程记录，并旁站扣矩扳手的班前标定；

同时，检查自攻螺钉、射钉规格与被连接件是否匹配，并抽查间距、边距。

5.7钢结构涂装工程的监控。

钢结构防腐涂装应在钢构件制作或预拼装验收合格后进行，重点检查防锈质量是否符合设计规范的等级要求，验收合格后，填写隐蔽记录；

要抽查底漆、中间漆、面漆涂刷遍数和漆膜厚度是否达到设计要求，同时监控涂装环境条件。

5.8钢结构安装工程的监控。

在安装过程中需注意的是：

安装工程偏差应在主体结构完成或形成空间刚度单元且永久接点形成后进行检查，施工过程中各构件承担的荷载不得超过其承载能力，吊车梁受拉翼缘不得焊接悬挂重物和卡具等。

同时，应重点做好基础验收、构件验收、垫板设置及构件安装质量的监控工作，尤其要监控柱、桁架、吊车梁的安装精度、构件的外观、现场焊缝组对间隙等。

6.管道工程施工监理要点

炼铁、炼钢管道工程量大，特别是高炉水冷却系统、转炉水冷烟道系统及设备的冷却水系统、煤气、蒸汽、氧气、氮气、空气等介质管道的安装质量直接影响生产的顺利进行和生产安全，必须引起重视，监理应从以下几方面重点监控。

6.1审查施工单位的施工组织设计或施工方案，并严格审批。

6.2审查施焊人员焊工合格证，并监督持证上岗。

6.3严格监控管材、管件、附件、阀门等的材质、钢号、规格、型号，同时，严格监控焊接材料（焊条、焊丝、焊剂），并按说明书要求进行烘干。

上述材料和备件要及时报验，合格证要和报验材料相符。

6.4监控管道焊件破口形式和尺寸，应符合设计要求和标准规范的规定，并抽查焊接质量，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，如发现缺陷，应重新修磨和加工。

6.5监控管道的安装质量。

管子对口时应在距接口中心200mm处，测量平直度，当管子公称直径小于100mm，允许偏差为1mm，当管子公称偏差大于或等于100mm时，允许偏差值为2mm。

管道连接时，不得强力对口。

6.6监控阀门在安装前应按设计要求和规范规定进行强度试验和严密性试验，并达到合格要求。

6.7监控膨胀伸缩节在安装前应按膨胀伸缩节使用说明书要求进行预拉伸或预压缩。

6.8监控钢管道外表面按设计要求进行喷砂、除锈、防腐处理，并达到设计要求和《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的sa21/2级或sa2级，对设计未规定喷砂或现场没有条件采用喷砂时，可采用手工或手持电动工具除锈，并达到st3级。

6.9监控管道接口环缝有擦伤检验（超声波X射线）要求的，应按设计和规范要求进行，并达到检验合格。

6.10对供水管道、能源介质管道、热力管道系统的冲洗、吹扫过程和强度及严密性试验进行旁站监理，并做好记录。

6.11对高炉、热风炉、煤气管道的泄露率试验进行旁站监理，并做好记录。

6.12监控氧气管道、阀门、管件、附件等的酸洗除锈和脱脂去油处理。

同时监控氧气管道阻燃、过滤的安装以及管道静电接地施工，并抽检接地电阻。

6.13监控管道外表涂漆色彩按设计要求进行。

7.耐火材料砌筑监理要点

高炉砌筑工程应列为一个分部工程，可分为炉底、炉缸、炉腹、炉腰、炉身等分项工程。

其中的炉底、炉缸是主要的分项工程。

热风炉也是一个分部工程，可按蓄热室、燃烧室和混风室分别划分成炉底、炉墙、砖格子和炉顶等分项工程。

其中的砖格子和炉顶分项是主要的分项工程。

因此高炉的炉底、炉缸和热风炉的砖格子、炉顶分项是监理工作的重点和关键。

其监理要点如下

7.1原材料控制

为确保砌筑工程的质量，监理工程师对使用于本工程的耐火材料和制品的质量将作以下三个方面的监理。

7.1.1为确保材料的制造质量，根据业主要求可派员到组合砖加工厂进行抽检产品生产和质量情况。

7.1.2所有到达现场的材料，生产厂家都必须提供出厂材料的质量保证资料。

7.1.3到达现场的材料，应按照规定进行材料复验工作。

复验重点放在材料的理化指标的复验和外形检查。

外形检查主要是检查砖的尺寸是否符合规定公差，有无缺边掉角、溶洞、裂纹、弯曲、变形等情况，符合规定和要求的方可使用。

对于理化指标的复验，应按照使用的标准进行，使用的标准由业主、设计、施工和监理单位共同商讨后确定。

复验的内容主要有。

7.1.3.1高炉炉底部分使用的碳砖，应对其砖的灰分、气孔率、耐碱性进行理化分析；

7.1.3.2高炉炉缸部分使用的刚玉莫来石砖，应进行Al2O3含量、荷载软化点、重烧线变化、以及显气孔率进行理化分析；

7.1.3.3热风炉使用的格子砖，也应进行Al2O3含量、荷载软化点、重烧线变化、以及显气孔率进行理化分析；

7.1.3.4热风炉使用的低蠕变耐火砖，则尚应进行低蠕变率的试验；

7.1.3.5凡引进的耐火材料则按外商标准和国内标准取高使用，国内无此对应标准时，参考外商标准。

7.2高炉部分的质量控制要点

7.2.1炉底碳捣料找平层的标高、平整度；

7.2.2炉底、炉缸的碳砖砌筑的标高、砖缝；

（逐层检查）

7.2.3炉底的陶瓷杯底垫的标高、平整度和泥浆饱满度；

7.2.4炉缸陶瓷杯壁的垂直度和半径；

7.2.5风口、铁口组合砖的标高、中心线、砖缝；

7.2.6冷却壁碳素料勾缝的密实度；

7.2.7高炉中上部冷却板下压浆的密实度；

7.2.8炉身、炉喉、上升管、下降管喷涂的厚度和密实度；

7.2.9出铁场主沟砌砖的断面尺寸和浇注料的断面尺寸、烘烤。

7.3.高炉部分的质量保证措施

7.3.1砌砖部分——控制砌体砖缝的厚度和泥浆的饱满度

7.3.1.1陶瓷杯壁底垫下层应进行预排；

7.3.1.2陶瓷杯壁底垫砖砌筑时，应快打泥浆，上下紧贴，用力挤揉，木锤敲打，确保泥浆饱满；

7.3.1.3杯壁砖，是大预制块，砌筑时要严格控制好预制块的方位，水平和垂直度。

砌完一层，及时充填捣打内外量环膨胀缝内的碳素料；

7.3.1.4风口组合砖，按各个风口实测的中心标高的平均值，对风口组合砖下的砖层表面平整度和标高进行严格的找平和修正。

7.3.2浇注料——振捣密实，表面平整、无剥落等缺陷，膨胀缝位置正确、均匀、平直。

炉喉缸砖浇注料，要在施工前按设计用浇注料将托砖板标高找平。

7.3.3喷涂——料体密实、粗细颗粒分布均匀、无夹层空洞缺陷，膨胀缝位置正确、均匀、平直。

7.3.3.1热风围管、高炉上部粗煤气管的喷涂工作应先确定中心线围基准，确保喷涂层的厚度均匀；

7.3.3.2炉身以冷却壁外套凸缘口为基准，控制喷涂的椭圆度；

7.3.3.3喷涂应按一定的次序进行，高炉和上升管由上而下进行，热风围管和下降管先喷下半部，后喷上半部。

7.4热风炉部分的质量控制要点

7.4.1炉墙部分砌砖的平整度、椭圆度和膨胀缝；

7.4.2砖格子部分格子砖码砌的中心线、平整度和膨胀缝；

7.4.3燃烧器砌砖的平整度、错台和尺寸；

7.4.4迷宫砖部分砌砖的椭圆度和胀缝；

7.4.5组合砖部分砌砖的中心、标高和内径；

7.4.6膨胀缝部分充填和粘贴的清洁度和尺寸大小；

7.4.7拱顶部分砌砖的弧度、砖缝和重缝；

7.4.8各部位喷涂的半径、厚度和密实度。

7.5热风炉部分的质量保证措施

7.5.1确定统一中心线为基准

每座热风炉各有蓄热室、燃烧室和混风室，在炉壳安装符合规范允许误差的前提下，各炉各室都以炉壳的实际中心线为筑炉施工的垂直和水平中心线确定的基准。

控制筑炉施工的实际中心线和理论中心线的偏差在6-8mm以内。

用一条统一的中心线为基准。

对于控制砌体的内径、标高和平坦度都是有利的。

热风炉的喷涂工作的质量，也是确保热风炉砌筑质量的关键。

特别是喷涂中心线必须满足砌砖需要。

喷涂面的实际中心线就成为砌砖中心的基准。

7.5.2多座热风炉的施工，应考虑防止基础的不均匀沉降，在安排上要左右同时进行为好。

7.5.3蓄热室周边格子砖的施工在砌筑前先进行预加工，定出周边加工砖数量、形状，预先加工、编号包装，以便砌筑时对号入座。

7.5.4对筑炉工程施工的质量通病的控制。

7.5.4.1把好组合砖的的驻厂检验关，对预组装进行质量监控，砌筑时按图对号入座，控制好底部砖层的标高和水平度、控制好十字中心线、控制好砌体的椭圆度、控制好砌筑的砖缝；

7.5.4.2对于格子砖的砌筑要按砖的厚度分别包装，分别使用，以防止表面不平，中间低，四周高。

同时控制好格子砖之间的膨胀缝和周边膨胀缝的大小；

7.5.4.3对于喷涂工作出现的表面凹凸不平和喷涂层有夹层或空洞，要强调喷涂工的培训和持证上岗以及必须严格按照施工规程操作，确保质量。