围护桩基工程技术标施工方案.docx
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围护桩基工程技术标施工方案
施工方案
1桩基施工方案
1.1施工准备
1.1.1技术准备
1）组织施工人员学习和掌握有关设计图纸、勘察报告、建筑桩基技术规范、建筑桩基检测技术规范、建筑地基基础工程施工质量验收规范的有关规定。
结合本工程地质和水文气象条件，制定符合实际的施工组织设计，落实岗位责任制，确保工程质量安全和进度。
2）根据桩位设计图坐标、高程控制点标高，经复核无误后，进行定位放样，定出桩位并固实。
随后检查，通知监理等有关各单位验收合格。
3）完成水下混凝土配合比设计。
1.1.2机械材料准备
1）选择质量优良，供应能力满足要求材料生产厂家作为本工程材料供应商。
2）进场钢筋、水泥等材料已经试验检测合格。
3）根据施工现场实际情况，选择满足施工要求的打桩机械、电焊设备及各加工运输机械。
1.1.3场地准备
1）完成场地平整及障碍物清除，保证“三通一平”。
2）在施工区内进行清障，整平压实，布置原材料储地和钢筋笼制作场地，均进行硬化处理。
3）及时修建临时性生产和生活设施，如作业棚，钢筋笼制作场，工地办公室及生活设施等。
4）按区域地形图及图纸设置测量控制网和控制桩。
5）做好施工现场的排水系统，浆池、浆沟开挖工作。
施工污水须经沉淀池处理后，才可排入市政管网。
同时，做好施工现场的安全、文明施工工作。
1.2施工工艺及方法
1.2.1钻孔灌注桩施工工艺（围护钻孔灌注桩）
本工程钻孔灌注桩主要采用GPS-10型钻机回转钻进，泥浆护壁，钻孔桩采用正反循环工艺进行二次清孔，并采用油轮式导管灌注水下砼。
1.2.1.1工艺流程
钻孔灌注桩施工工艺流程如下：
1.2.1.2施工方法
据我司在本地区的多个项目的施工经验和正循环本身所具有的特点，成孔效率、成桩质量和综合经济益等方面带来一系列的好处建议采用正循环钻进，自然造浆泥浆护壁。
钻进以优质粘土配置专用泥浆，将泥浆比重调高，进行护壁的泥浆工艺，泥浆液面应保持高于地下水位0.5m以上，泥浆的比重配置应保持孔壁稳定。
每台钻机配备一个泥浆循环池，泥浆池体积大于成孔实际体积的1.5倍，便于各机台在钻进中根据地层特点及时调整泥浆性能，同时在钻进至砂、粉砂土层时，必须保证泥浆有较高粘度，使泥浆悬浮及护壁性能好，在钻进中充分、有效地把深部砂性颗粒携带出来，并对砂性土了层起到良好的护壁作用。
多台桩机同时施工时距离不宜过近，以免互相干扰，在刚灌注完混凝土的邻桩旁成孔施工，其安全距离应大于3D，且最少时间间隔不应少于36小时。
1）放桩位线
测量定位选用高精度的全站仪，工程测量基准点用混凝土浇筑固定，并安装防护标志，防止重车辗压和重物碰撞而产生的移位，基准桩位安设在视线范围内的不产生变形物上，或设点加以混凝土保护。
在测定桩位前，先复校建筑物基点，闭合测量。
搞清基点与红线关系，符合误差允许要求后，再测定桩位。
测定桩位分三次，第一次测量工程桩直接放出桩孔位置、围护钻孔桩需放出基准桩位轴线和桩孔位置；第二次在埋放护筒（围护钻孔桩需先开挖沟槽后埋放护筒）时测量一次，确保护筒中心与桩位偏差不大于50mm，并做好桩位标志，然后用水准仪测量护筒标高，做好测量记录；第三次测量，在钻机就位前进行，并检查钻机是否对准桩心标记。
2）埋设护筒
施工前先下1米深的长护筒，有效避免孔壁坍塌，护筒直径大于钻头及桩体直径，护筒顶标高应高于施工面200～300mm，并确保筒壁与水平面垂直，隔离地面水，稳定孔口土壤和保护孔壁不塌，以保证其垂直度并防止泥浆流失，以利钻孔工作进行。
护筒周围用粘土分层夯实。
护筒定位时应先对桩位进行复核，然后以桩位为中心，定出相互垂直的十字控制桩线，并作十字栓点控制，挖护筒孔位，吊放入护筒，同时用十字线校正护筒中心及桩位中心，使之重合一致，并保证其护筒中心位置与桩中心偏差小于50mm。
3）钻机钻进
钻孔前应再次测定桩位，并确保护筒底端坐在原状土层。
（1）钻机就位
钻机就位前要求场地处理平整坚实，以满足施工垂直度要求，钻机按指定位置就位后，须在技术人员指导下，调整桅杆及钻杆的角度。
对孔位时，采用十字交叉法对中孔位。
在对完孔位后，操作手启动定位系统，予以定位记忆。
对中孔位后，钻机不得移位，钻臂也不得随意改变角度。
（2）钻进成孔
桩孔上部孔段钻进时应轻压慢转，尽量减少桩孔超径；在易缩径的粘土层中，应适当增加扫孔次数以防止缩径，粉砂层应采用中等压力，慢转速钻进。
施工中及时调整钻进参数，保证成孔质量。
钻进速度应保证在3m~5m/h左右。
4）护壁
钻进中随时测定泥浆性能，确保泥浆性能指标。
操作时掌握好钻机起重钢丝绳与高压管的松紧度，减少晃动，加接钻杆前，先将钻具提离孔底，待泥浆循环1~2分钟后再停泵加接钻杆。
桩的类型及岩层情况
钻机类型
过程措施
泥浆比重
泥浆粘度
A800
钻孔灌注桩
粘土
GPS10型钻机
过程中采用优质粘土配制泥浆比重和粘度
1.2左右
18~28S
A1000
钻孔灌注桩
A1100
钻孔灌注桩
5）桩孔质量检测
桩孔质量参数包括：
孔径、孔深、钻孔垂直度、孔壁的稳定性和沉渣厚度，利用桩孔测试仪器检测孔径、沉渣及垂直度。
孔深：
钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高确定孔深，以钻具长度确定孔深。
第一次清孔后需在检测之前进行提钻以便检测；沉渣厚度以第二次清孔后不大于桩尖长1/2高度上200mm，孔径用井径仪测量，若出现缩径现象应进行扫孔，直到符合要求。
6）清孔
第一次清孔：
成孔后，立即进行第一次清孔，清孔时应将钻具提离孔底0.3~0.5米，缓慢回转，清孔时间不少于1小时，确保第一次清孔后孔内无泥块，无粒径较大的沉渣，桩底沉渣厚度≤50cm。
第二次清孔：
钢筋笼、导管下好后，采用正循环清孔，用密度小的泥浆替换孔内密度大的泥浆。
清孔结束后，孔内保持水头高度。
二清后孔底沉渣≤桩尖长1/2高度上200mm，泥浆粘度为20”左右，比重小于1.2。
7）钢筋笼的制作与吊放
钢筋笼制作按设计图纸进行，单面焊接，搭接长度10d，双面焊5d，通长箍筋为螺旋箍，加强箍为圆箍，且应与主筋焊接，钢筋笼安装深度的设计允许偏差为±100mm。
为最大限度防止塌孔现场的发生，要求尽量缩短钢筋笼焊接时间。
钢筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落，以防弯曲变形。
每节钢筋笼应焊2~3组导正块，每组3只，以保证砼保护层均匀，导正块厚度50mm。
钢筋笼吊放采用吊索平衡器，应对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼过程中如遇阻，不得强行下入，晃动，应查明原因并经处理后继续下笼。
钢筋笼点焊成型，做到成型主筋直、误差小、箍筋圆，直观效果好。
8）混凝土的灌注：
a）导管和漏斗
选择合适的导管，导管直径为250mm。
导管组装时接头必须密合不漏水（要求加密封圈，黄油封口）。
在第一次使用前应进行闭水打压试验，不漏水为合格。
导管底端下至孔底标高上500mm左右。
漏斗安装在导管顶端。
b）浇筑水下混凝土
混凝土浇筑前必须重新检查成孔深度并填写记录，合格后方可浇筑。
混凝土浇筑前须检查塌落度、和易性。
混凝土运到灌注点不能产生离析现象。
导管内使用的隔水塞球胆大小要合适，安装要正，一般位于水面以上。
灌注混凝土前孔口要盖严，防止混凝土落入孔中污染泥浆。
水下混凝土灌注过程中，始终保持导管位置居中，提升导管时应有专人指挥掌握，不使钢筋骨架倾斜、位移，如发现骨架上升时，立即停止提升导管，使导管降落，并轻轻摇动使之与骨架脱开。
混凝土灌注到桩孔上部5米以内时，可不再提升导管，直到灌注至设计标高后一次拔出。
灌注至桩顶后必须多灌一倍桩径的高度，以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。
一般现场采用测绳测砼面，再采用专用砼捞斗打捞，认真把关；桩顶空孔部分及时采用沙土或者道渣回填，以确保场地平整与安全。
混凝土灌注完成后及时拔出护筒，在最后一次拔管时，要缓慢提拔导管，以避免孔内上部泥浆压入桩中。
灌注混凝土过程中，及时测量混凝土面的标高，严格控制超灌高度，确保有效桩长和保证桩头的高度。
在灌注水下混凝土过程中，设污水泵及时排水防止泥浆漫出，确保文明施工。
做好并收集、整理好各种施工原始记录，质量检查记录原始资料，并做好施工日志。
1.2.1.3格构柱定位及施工
1）导架的设计
本工程采用导架对常用导架进行优化设计，具体构造详见下图：
悬挂式钢立柱吊装导架
导架工作机理：
由“井”字固定架、定位补块、钢立柱固定螺栓共同作用来对钢立柱进行水平和垂直方向的固定。
通过调节钢立柱水平度，将处于悬空状态下的钢立柱调整至垂直状态，从而控制整个钢立柱垂直度。
2）吊装时垂直度控制
钢格构柱插入钢筋笼部分，应确保在开挖基底不小于3m，钢格构柱为一柱一桩。
所有钢格构柱顶标高应统一，置入孔口十字支撑架必须垂直于轨道，定位以轨道侧向两道参照线定位。
各部位可能造成松动，需进行固定。
确保立柱桩安装位于钻孔中心，进行一次居中复核工作。
然后再测出钢柱标高符合偏差要求后，应复查基础轴线和水平定位轴线保持平行或垂直方向检查验收。
为了提高测量效率,更好的完成对钢结构垂直度的控制,我们采用线锤法在两侧面复核垂直度进行控制，对定位架进行水平方向调平。
钢格构柱垂直度控制
1.2.2三轴水泥搅拌桩施工工艺
1.2.2.1三轴搅拌桩施工工艺流程图
1.2.2.2三轴搅拌桩施工工艺要点
1）测量放线
根据提供的坐标基准点，遵照图纸制定的尺寸位置，以工程设计图中三轴搅拌桩围护体的理论中心线为沟槽的中心线，在沟槽的两侧设置可以复原中心线的标桩，以便在开挖好沟槽的情况下，也能随时检查沟槽走向的中心线。
2）开挖导沟
采用0.6m3挖机开挖工作沟槽，沿围护内边控制线开挖，沟槽宽度为1000mm，深度约为900mm。
遇有地下障碍物时，利用挖机清障，清障后产生过大的空洞，用素土回填并压实，并重新开挖导沟以保证三轴搅拌桩施工顺利进行。
开挖沟槽的余土应及时处理，以保证三轴搅拌桩正常施工，并达到本省建筑安全文明施工标准化工地的要求。
3）定位、钻孔和移机
在开挖的工作沟槽外侧设置导向定位线，在距搅拌中心线1.5m的导向定位线上固定分幅点位置，操作人员根据确定的位置严格控制钻机定位，同时控制钻管下钻深度达到标高。
标高控制：
先测量地面标高，根据搅拌桩深度标定钻杆长度并做好记号。
严格控制下钻、提升的速度和深度。
机械设备的移动，沿着基坑围护轴线，采用连续方式或半侧挤压的施工顺序全断面套打，以此循环至围护墙体成型。
水泥土搅拌桩为基坑内外止水帷幕。
桩的中心偏差不得大于40mm，桩身垂直度误差不得超过1/200桩长。
4）搅拌注浆
a）三轴搅拌机搅拌下沉速度不大于1m/min和提升速度应控制在不大于1.0m~1.5m/min范围内，并保持匀速下沉和匀速提升，同时要避免搅拌提升时使孔内产生负压造成周围地基沉降。
具体选用的速度值应根据成桩工艺，水泥浆液配合比，注浆泵的工作流量计算确定，搅拌次数或搅拌时间应确保水泥土搅拌桩的成桩质量。
b）严格按水泥浆液的设计配合比与搅拌机操作规定拌制水泥浆液，并通过滤网倒入具有搅拌装置的贮浆桶或贮浆池中以防离析。
因故搁置超过2小时以上的拌制浆液，作为废浆处理，严禁再用，水泥土搅拌桩采用P42.5普通硅酸盐水泥,水灰比1.5，水泥掺量不小于22%，加固桩桩顶标高以上部分采取低掺量施工措施，水泥掺量为6%。
c）桩与桩的搭接时间不宜大于16小时，若因故超时，搭接施工中必须放慢搅拌速度保证搭接质量。
d）搅拌桩施工中产生的涌土必须用挖机即使清理。
每日完工后，应向贮浆桶或贮浆池中放入清水，开启注浆泵，清洗全部管路中残存的水泥浆液。
5）施工记录
施工过程中，由工长负责填写施工记录，施工记录表中详细记录了桩位编号、桩长、断面面积、下沉（提升）搅拌喷浆的时间及深度、水泥用量、试块编号、水泥掺入比、水灰比。
施工过程中质检员、技术负责人、监理工程师监督施工，施工记录报项目监理审批。
6）清理沟槽内泥浆
由于水泥浆液定量注入搅拌孔，将有一部分水泥土被置换出沟槽，采用挖机将沟槽内的水泥土清理出沟槽，并且保持沟槽沿边的整洁，确保三轴搅拌桩的硬化成型及下道工序的施工，被清理出的水泥土待硬化后及时外运，注意现场的环境整洁。
1.2.2.3三轴搅拌桩质量控制要点
1）孔位放样误差小于1cm，钻孔深度误差－5~+10cm，桩身垂直度偏差小于L/200桩长。
2）严格控制浆液配比，做到挂牌施工，并配有专职人员负责管理浆液配置。
严格控制钻进提升及下沉速度。
3）水泥流量、注浆压力采用自动控制，严格控制每桶搅拌桶的浆液配比，并用比重仪随时检查水泥浆的比重。
4）土体应充分搅拌，严格控制钻孔下沉、提升速度，使原状土充分破碎，有利于水泥浆与土均匀拌和。
5）浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按预定配合比制作，为防止灰浆离析，放浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶。
6）压浆阶段输浆管道不能堵塞，不允许发生断浆现象，全桩须注浆均匀，不得发生土浆夹心层。
7）发生管道堵塞，应立即停泵处理，待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0m后方能继续注浆，等10～20秒恢复下沉和提升搅拌，以防断桩发生。
8）若出现冷缝，在冷缝处围护桩的外侧补搅一幅三轴水泥土搅拌桩。
在围护桩达到一定强度后施工，搭接厚度10cm。
、
冷缝处理图
1.2.2.4检验批抽检计划
根据设计要求，为确保水泥搅拌桩的施工质量，基坑开挖前应对水泥搅拌桩的成桩质量及搭接效果进行检验，包括取芯、渗透系数测试等，检验数量不少于总桩数的1%，且不少于5根。
除试块及设计单位要求的实验之外，其它检验的质量验收程序和组织应符合《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300）的有关规定。
水泥搅拌桩止水帷幕的检验批合格判定应符合《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202）的有关规定。
水泥土搅拌桩止水帷幕检验批质量验收计划如下：
1）主控项目
（1）浆液拌制选用的水泥等原材料的技术指标和检验项目应符合设计要求和国家现行标准的规定。
检验方法：
查产品合格证和水泥安定性及28天强度复试报告。
（2）浆液水灰比、水泥掺量应符合设计和施工工艺要求，浆液不得离析。
检验方法：
浆液水灰比用比重计抽查，水泥掺量查施工记录，每台班不少于3次。
（3）水泥土搅拌桩桩身强度应符合设计要求。
水泥土搅拌桩的桩身强度应采用试块试验确定。
试验数量及方法：
每天制作水泥土试块一组，取样点应取沿桩长不同深度处的三点，最上点应低于有效桩顶下3m。
2）一般项目
水泥土搅拌桩成桩允许偏差应符合下表的规定。
水泥搅拌桩成桩允许偏差表
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检查频率
检查方法
范围
点数
1
桩底标高（mm）
+100、-50
每根
1
测钻杆长度
2
桩位偏差（mm）
40
每根
1
用钢尺量
3
桩径（mm）
±10
每根
1
用钢尺量
4
桩体垂直度
≤1/200
每根
全过程
经纬仪测量
1.2.4试桩施工工艺及桩头处理
本工程14根试桩采用1台GPS10型钻机钻孔施工。
1）试桩施工工艺
试桩施工同其他钻孔灌注桩。
2）试桩桩头施工
按照试成孔检定的钻进参数完成桩孔成型，试桩施工完桩一周内，投入人工开挖凿平桩头，并施工试桩桩头，桩头砼强度比桩身砼强度高一级。
试桩养护期满28天后，进行静荷载试验。
进行试桩试验前，需先对混凝土试块进行试压，以确保同期混凝土等级达到预定强度，并且应先进行小应变动测，动测结果没有异常后再进行静荷载试验。
桩帽结构做法如下，
3）成孔质量控制措施
a）施工钻机定位必须水平、稳固。
天车、转盘、桩位中心三心成一铅垂线。
b）合理设计钻头，钻头上部加设护正圈，使钻头回转平稳，主动钻杆上设导正装置，以防主动钻杆晃动过大。
c）经常检查钻杆，发现弯曲立即更换。
d）开孔和换层时，采取轻压慢转；发现有地下障碍物，立即采取措施处理，不能盲目强行钻进。
e）发现钻孔偏斜时，应采取纠斜措施，或用粘土回填，重新成孔。
f）合理调配泥浆性能，防止缩径和坍孔。
g）经常检查钻头直径，发现磨损及时修复，以防止因钻头磨损影响钻孔的正常直径。
h）第一次、第二次清孔，沉渣必须满足设计与施工规范要求，沉渣厚度必须控制在50mm以内。
i）桩径、桩斜的测定，由设计院进行确定，桩径测定由JJY型井径仪进行测定，桩斜由JJX型井径仪进行测定。
保证试桩垂直度不大于50mm。
4）试桩质量检测
a、成孔质量检测
试桩成孔后下钢筋笼之前必须进行成孔质量检测，且必须委托有资质的专业检测单位进行，并对测试结果出具报告，检测数据必须包含：
回淤值、孔径、垂直度、沉渣厚度和试成孔工艺适应性。
5）常见事故防范及应对措施
a、成孔事故处理
在成孔中如发生断钻杆，钻杆脱扣或由于操作员不小心，把各种铁质工具掉入孔内等事故发生，可使用单臂回旋打捞钩处理断、脱事故。
成孔落物法或钢丝绳钻头打捞法以及冲抓锥处理孔内掉物事故。
由于钻机安装不水平，钻具钢度小，地层软硬不均匀，钻头形状不对称，操作时在易斜地层不适当加压等原因造成孔斜，一般在钻进过程中应及时察觉，若已造成孔斜，可用钻具“扫孔扩纠法”。
对于可能存在的孔壁坍塌现象，采用回填再钻进处理。
工程施工中如出现缩径现象，可采用扫孔法补救。
b、成桩事故处理
下导管时，如发生导管脱落掉入孔内，可采用球卡式或倒刺式打捞套打捞。
由于以下原因如导管变形或内壁粘有硬块，使砼预制隔水栓通不过；砼质量差，混有大石块，卷曲的铁丝等造成堵球事故发生；导管底距孔底太近等等而引起堵管事故，应迅速查明原因，把导管全部拔出，清除管内砼，在根据孔内情况提拔钢筋笼重新扫孔，符合要求后，重新下笼、清孔灌注砼。
c、钢筋笼上浮
造成钢筋笼上浮的原因很多，主要为砼面上升进入钢筋笼底部时埋管深度太大；或由于灌注时间过长砼已初凝；或清孔不彻底造成浮笼。
处理方法主要在于预防，即可基本解决此类事故发生。
如采取：
在砼面即将进入笼底端时，控制埋管深度；缩短灌注时间；清孔要彻底等控制。
如发生浮笼，可采用导管上下抽吸法处理。
d、灌注中断
根据单桩工程量，工程桩水下砼灌注过程最多大约需要4小时左右，整个施工时间相当紧凑，只要不发生断电、断料，现场灌注是易做到保证连续成桩的。
根据水下砼级配，其初凝时间在6小时以内，不影响本身强度和施工质量。
对于突发异常的灌注中断，采用的处理方式：
发生断电，由吊车替代灌注平台继续施工。
e、凝管事故
在水下砼灌注成桩过程中，如出现导管凝死在混凝土内无法起拔事故时，其补救办法是用偏心环状刀具割断导管，清除砼面浮浆，再下导管进行第二次砼补浇法，并把桩灌注到设计标高。
1.2.5过程中所遇问题及应对措施
1）三轴水泥搅拌桩质量问题及应对措施
质量问题
预防及应对措施
三轴水泥搅拌桩施工过程中的主要质量问题是垂直度控制偏差，轴线偏差，围护桩冷缝等。
a）为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制；
b）测量地面标高，根据搅拌桩深度标定钻杆长度并做好记号,严格控制下钻、提升的速度和深度,三轴搅拌机搅拌下沉速度不大于1m/min和提升速度应控制在不大于1.0m~1.5m/min范围内，并保持匀速下沉和匀速提升；
c）严格按水泥浆液的设计配合比与搅拌机操作规定拌制水泥浆液；
d操作人员在施工过程中，应随时记录压力、喷入量、提升速度等变化，当出现喷入量不足时，及时下沉复喷，达到设计要求；
e）严格控制喷粉标高和停粉标高，不得无故中断；
f）供料必须连续，拌合均匀，储料罐容量应不小于一幅桩的用量与规定的本用量之和；
g）若出现冷缝，在冷缝处围护桩的外侧补搅一幅三轴水泥土搅拌桩。
在围护桩达到一定强度后施工，搭接厚度10cm。
2）钻孔灌注桩质量问题及应对措施
问题
原因分析
预防及应对措施
塌孔
a）孔内水位高度不够，不足以平衡水头压力；
b）当钻至强透水层时，水源补给不足引起孔内水位急剧下降；
c）出现较强承压水时，导致孔底翻砂和孔壁坍塌；
d）钻孔附近有强振动影响，振塌钻孔；
e）泥浆比重偏小或者泥浆指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮；
f）成孔速度过快，在孔壁面来不及形成泥膜；
g）提住钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长；
h）水头太大使孔壁渗浆或护筒底口形成反穿孔；
i）吊入钢筋笼时挂碰孔壁；
j）成孔后未及时浇注混凝土，静置时间过长；
a）孔内水位必须稳定的高出孔外水位1m以上，泥浆泵等钻孔配套设备应有一定的安全系数，并应有备用设备，以应急需；
b）施工通道布置离开孔位一定距离，尤其在地表下10m内有淤泥质粘土之类的软弱土层时更需注意；
c）在松散粉砂土和流砂中钻进时，应控制进尺深度，宜慢速，在此层钻进时选用较大比重、粘度、胶体率的泥浆；
d）如发现坍孔，判明位置，回填粘土（黄土）至坍孔以上1～2m。
严重的要全部回填，待沉积物密实再进行钻进；
e）清孔时指定专人看管补水，保证孔内必要的水头高度。
f）吊放钢筋笼时必须垂直放入，防止碰撞孔壁。
g）选用品质好的泥浆以增强护壁。
漏浆
a）护筒埋设太浅，周围填土不密实，或护筒的接缝不严密，在护筒刃脚或其接缝处产生漏水。
b）钻头起落时，碰撞护筒，造成漏水。
c）钻孔中遇有透水性强或地下水流动的地层。
d）护筒内水位过高。
a）埋设护筒时，护筒四周土要分层夯实，选择含水量适当的粘土。
外护筒一般采用钢制护筒,主要作用是固定桩位，控制孔口有一定的水头，保护孔口塌陷，不穿孔。
在旱地上埋设外护筒一般采用挖埋法。
埋置深度以进入较密实土体，并在护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土要分层回填夯实，以达到最佳密实度。
在水中埋设外护筒可采用振动加压下沉法。
b）起落钻头，要注意对中，避免碰撞护筒。
c）有钻孔漏浆相应情况时，可增加护筒沉埋深度，采取加大泥浆比重，倒入粘土慢速转达动，用冲击法钻孔时，还可填入片石、碎卵石土，反复冲击增强护壁。
d）适当降低护筒内的水头。
施工中，严格控制好护筒内水位，一般情况下，以保护高于筒外施工水位1.5m为宜。
水头过高易从护筒底脚处产生空孔现象，水头过低又会减弱井孔内的水压外渗护壁作用，甚至产生“反渗”现象。
e）护筒刃脚冒水，可用粘土在周围填实、加固。
如护筒接缝漏水，可用潜水工下水进行作业堵塞。
f）如护筒严重下沉、位移，则应返工重埋护筒。
g）钻孔孔壁漏水，可倒入粘土或填入片石、碎卵石土，以增强护壁。
缩孔
a）软土层受地下水位影响和周边振动；
b）塑性土膨胀，造成缩孔；
a）经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换钻齿。
有软塑土时，采用失水率小的优质泥浆护壁；
b）采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径；
钢筋笼上浮
a）浮力：
钢筋笼在泥浆和混凝土中受到浮力作用，浮力的大小与混凝土泥浆比重、含砂率等有关；
b）摩擦力：
在混凝土灌注过程中，随灌注高度的增加而上升的混凝土对钢筋笼的粘附力（摩擦力）是导致钢筋笼上浮的一个因素；
c）顶托力：
主要来自混凝土从漏斗向下灌注时的位能而产生的冲击力，混凝土从导管底口流出来向上升起时，向下的冲击力转变为向上的顶托力；
a）钢筋笼的顶部用吊筋将其与护筒或平台连接牢固，使其承受部分顶托力；
b）当导管底口低于钢筋笼底部上下1m之间时，放慢砼灌注速度；
断桩
a）混凝土塌落度太小，骨料太大，运输距离过长，混凝土和易性极差，导致导管堵塞，疏通堵管再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层；
b）计算导管埋深深度时出错，或盲目提升导管，使导管脱离混凝土面，再浇注混凝土时，中间就会形成夹泥层；
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